【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 來(lái)的。TWI包含了工作關(guān)系、工作改善和工作教導(dǎo)。 課堂正式訓(xùn)練：在豐田公司內(nèi)，由有執(zhí)照的講師教授各種不同的課目。例如及時(shí)生產(chǎn)方式( J I T )。其他在公司內(nèi)講授的課目有：豐田生產(chǎn)方式( T P S )、問(wèn)題解決、升遷前及升遷后訓(xùn)練、技能訓(xùn)練等。 自主活動(dòng)：這類的訓(xùn)練活動(dòng)與上述兩種相比，是較無(wú)“正規(guī)性”的，而且參加人員沒(méi)有強(qiáng)制性。這一類的活動(dòng)有質(zhì)量圈、提案建議制度和驚嚇報(bào)告，如質(zhì)量驚嚇報(bào)告等。,驚嚇報(bào)告（安全）與質(zhì)量驚嚇,在豐田公司里，有兩個(gè)較特別的活動(dòng)計(jì)劃，是用來(lái)預(yù)先發(fā)掘潛在的問(wèn)題。其一稱為“驚嚇報(bào)告”，另一為“質(zhì)量驚嚇”或稱為“危險(xiǎn)預(yù)知訓(xùn)練”—預(yù)先判定有潛在的危險(xiǎn)。 驚嚇報(bào)告是指出不安全的情況，或者最終會(huì)在工作場(chǎng)所引起意外事故的舉動(dòng)。而質(zhì)量驚嚇報(bào)告則預(yù)先指出會(huì)引起質(zhì)量問(wèn)題：例如不合格品的工作狀態(tài)。 此兩種驚嚇報(bào)告表格，與一般提案建議制度配合使用，以確定一些潛在的問(wèn)題。 一般而言，附有驚嚇報(bào)告表格或質(zhì)量驚嚇報(bào)告表格的提案建議案件，有獲得較高的評(píng)價(jià)。換句話說(shuō)，管理部門對(duì)能在問(wèn)題發(fā)生之前事先提出、發(fā)掘及解決這些潛在問(wèn)題的提案建議將給予獎(jiǎng)勵(lì)。管理部門認(rèn)為，像這樣的解決問(wèn)題的模式，是比在問(wèn)題發(fā)生后才來(lái)處置的方式更具有價(jià)值。,驚嚇報(bào)告范例,維持篇 Discipline,前兩者實(shí)際上是對(duì)生產(chǎn)從時(shí)間和空間上無(wú)限細(xì)分，并以有機(jī)的系統(tǒng)論將之整合，這就是科學(xué)精神在管理上的全面滲透。正是這種科學(xué)精神使生產(chǎn)方式發(fā)展到了終極。標(biāo)準(zhǔn)化使改善得以制度化，保持了企業(yè)規(guī)則的穩(wěn)定性。,三條基本原則,環(huán)境維持,標(biāo)準(zhǔn)化,消除Muda,標(biāo)準(zhǔn)化,在現(xiàn)場(chǎng)，標(biāo)準(zhǔn)化指的是，將工程師所規(guī)定技術(shù)上和工程上的條件，轉(zhuǎn)換成作業(yè)員天天所需要的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。 標(biāo)準(zhǔn)的維持和改善－SDCA和PDCA,標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)是 …,的工作方法,標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)節(jié)拍 過(guò)程作業(yè)順序 換線換摸過(guò)程 設(shè)備工裝檢查 工藝過(guò)程文件 質(zhì)量檢查內(nèi)容,什么是標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)?,員工在任何時(shí)間工作順序是一致的。 裝配方法書面化并在工廠予以張貼。 每天使用相同的工具和機(jī)器進(jìn)行生產(chǎn)。 任何時(shí)間材料放置在同樣的地方。 每班員工裝配的方式是一致的。 .,標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的三要素,節(jié)拍時(shí)間（Cycle Time amp。 Takt Time） 作業(yè)順序（手順－安全和質(zhì)量注意點(diǎn)Work SequenceSafety amp。 Quality） 標(biāo)準(zhǔn)在制品（手持量Standard WIP）,現(xiàn)場(chǎng)改善的三大表單,標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合票； 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)山積表（柱狀圖）； 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票。,1. 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合票,2. 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)山積表（柱狀圖）,3. 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票,標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的主要特征,代表最好、最容易與最安全的工作方法 提供了一個(gè)保存技巧和專業(yè)技術(shù)的最佳方法 提供了一個(gè)衡量績(jī)效的方法 表現(xiàn)出因果之間的關(guān)系 提供維持及改善的基礎(chǔ) 作為目標(biāo)及訓(xùn)練目的 作為訓(xùn)練的基礎(chǔ) 建立成為稽查或論斷的基礎(chǔ) 防止錯(cuò)誤再發(fā)生及變異最小化的方法,標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)的基本目標(biāo),尋求并運(yùn)用最好、最安全、最容易的工作方法 將質(zhì)量、安全、控制WIP及生產(chǎn)率融入每個(gè)步驟，使生產(chǎn)具有可預(yù)見性，持續(xù)性并保持穩(wěn)定 改變更容易(持續(xù)改進(jìn)) 發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)區(qū)域機(jī)會(huì),標(biāo)準(zhǔn)化工作,改善,標(biāo)準(zhǔn)化工作,改善,標(biāo)準(zhǔn)化工作,標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)應(yīng)包含下列內(nèi)容,A. 工作條件 1. 零件和夾具該如何擺放。 2. 零件和夾具應(yīng)放置何處。 B. 工作物和夾具的掌握 1. 如何掌握工作物和夾具。 2. 作業(yè)員于何處掌握工作物和夾具。 3. 身體部位的使用。 C. 動(dòng)作的合并 1. 工作順序 2. 工作路徑 其他應(yīng)考慮的項(xiàng)目還有：安全注意、檢查、周期時(shí)間和標(biāo)準(zhǔn)在制品數(shù)量。,提案建議制度及質(zhì)量圈,現(xiàn)場(chǎng)之屋結(jié)構(gòu)上的重要部分，是提案建議制度及質(zhì)量圈，用來(lái)證明員工是否積極地參與改善，及管理階層是否已成功地建立了改善的結(jié)構(gòu)。 假如工作標(biāo)準(zhǔn)是由上級(jí)管理階層強(qiáng)制要求下來(lái)，現(xiàn)場(chǎng)員工心理上，會(huì)表現(xiàn)出抗拒不遵守的行為，變成“他們對(duì)我們”的對(duì)立問(wèn)題。這就是另一個(gè)理由，為何現(xiàn)場(chǎng)員工的參與改善活動(dòng)，如提案建議制度及質(zhì)量圈，是如此地重要。,建立自律,毋庸置疑地，自律是現(xiàn)場(chǎng)之屋管理的基石。 有自律的員工能受到信任，他們準(zhǔn)時(shí)上班、維持干凈、有秩序及安全的作業(yè)環(huán)境、遵守現(xiàn)行的標(biāo)準(zhǔn)以達(dá)到QCD的目標(biāo)。,現(xiàn)場(chǎng)管理的3書1表,作業(yè)手順書； 作業(yè)指導(dǎo)書； 作業(yè)要領(lǐng)書； QC工程表。,1. 作業(yè)手順書,2. 作業(yè)指導(dǎo)書,3. 作業(yè)要領(lǐng)書,4. QC工程表,改善篇 Kaizen,財(cái)務(wù)報(bào)表“一點(diǎn)通”,銷售額（Sales） －直接材料（Raw Materials amp。 Subcontracting） －直接人工（Direct Labor） －運(yùn)費(fèi)（Freight） ＝可變成本毛利（Variable Cost Margin – VCM） －間接人工（Indirect Labor） －制造費(fèi)用（Manufacturing Costs） －折舊（Depreciation） ＝毛利（Gross Margin） －研發(fā)費(fèi)用（Net Ramp。D Costs） －銷售和管理費(fèi)用（SGamp。A Gross Expenses） ＝營(yíng)業(yè)收入（運(yùn)營(yíng)利潤(rùn)）（Operating Margin） －稅、利息和財(cái)務(wù)費(fèi)用等（Tax amp。 Interest） ＝凈利潤(rùn)（Net Income）,方針管理Hoshin Kanri,工廠經(jīng)理,生產(chǎn)經(jīng)理,主管,毛利,A,+3%,UAP 1,A.1,+10%,設(shè)備利用率,UAP 2,A.2,Section N176。1,A.1.1, 60%,停機(jī),Section N176。2, 50%,報(bào)廢,A.1.2,Section N176。3, 20mn,換模時(shí)間,A.1.3,+15%,生產(chǎn)效率,關(guān)鍵指標(biāo)的輸出和目標(biāo)鏈接 關(guān)鍵指標(biāo)的輸入 實(shí)現(xiàn)關(guān)鍵指標(biāo)的輸出,工廠經(jīng)理,生產(chǎn)經(jīng)理,主管,毛利,A,+3%,部門 1,A.1,+ 4%,Gross Margin,部門 2,A.2,+ 2%,Gross Margin,Section N176。1,A.1.1,+ 6%,Gross Margin,Section N176。2,+ 2%,Gross Margin,A.1.2,Section N176。3,+ 3%,Gross Margin,A.1.3,建立正確的關(guān)鍵指標(biāo)樹,確定增值,Processes 過(guò)程,Normal 正常,Abnormal 異常,Value Added 增值,Non Value Added 非增值,Necessary 必要的,Unnecessary 不必要的,Flow 流動(dòng),Optimize 減少,Eliminate 消除,消除異常和不必要的非增值，減少非增值但必要的，將增值的部分盡快地流向客戶,對(duì)全體員工的.,通過(guò)對(duì)員工所做工作的內(nèi)容和過(guò)程地改進(jìn),增 強(qiáng)員工對(duì)工作的控制和擁有感。 提高問(wèn)題解決能力,在短時(shí)間內(nèi)作出決定并提高產(chǎn)品質(zhì)量。 公司的成功更好的個(gè)人就業(yè)保障。 提高在工作區(qū)域的生活質(zhì)量。 .,當(dāng)今生產(chǎn)系統(tǒng)的方式,零浪費(fèi) Zero Tolerance for Waste 穩(wěn)定的生產(chǎn)環(huán)境 A Stable Production Environment 客戶拉動(dòng)/即時(shí)供貨 Customer “Pull” / JustinTime,從經(jīng)濟(jì)學(xué)角度來(lái)看. Basic Economics,成本＋利潤(rùn)＝價(jià)格 Cost + Profit = Price,市場(chǎng)決定價(jià)格－生產(chǎn)商控制成本＝利潤(rùn) Market Determined Price Producer Controlled Cost = Profit,增值是指改變產(chǎn)品的基本性質(zhì),如:,增值Vs.非增值 Value Added Vs. Non Value Added,Goal 1:非增值 ? 增值,七種浪費(fèi) Seven Classes of Waste,過(guò)量生產(chǎn) Waste of overproduction 庫(kù)存 Waste of inventory 運(yùn)輸 Waste of transportation 等待 Waste of waiting 動(dòng)作 Waste of motion 不必要的過(guò)程 Waste of overprocessing 次品 Waste of correction,Definition: Producing More than Needed Producing Faster Than Needed,過(guò)度生產(chǎn)的浪費(fèi),定義: 生產(chǎn)超過(guò)了需求 生產(chǎn)快過(guò)了需求,Characteristics 特點(diǎn): Inventory Stockpiles 庫(kù)存積壓 Extra Equipment 額外的設(shè)備 Extra Storage Racks 額外的倉(cāng)儲(chǔ)架 Extra Manpower 額外的人力 Additional Floor Space 更多的工作場(chǎng)地,Causes 原因: Incapable Processes 過(guò)程能力低下 Lack of Communication 缺乏交流 Long Tool Changes 工具更換周期長(zhǎng) Low Uptimes 計(jì)劃工時(shí)利用率低 Lack of Stable / Consistent Schedules 缺乏穩(wěn)定 / 連貫的計(jì)劃安排,過(guò)度生產(chǎn)的浪費(fèi),Definition: Rework of a Product or Service to Meet Customer Requirements,改正的浪費(fèi)Correction,定義: 為滿足客戶的要求，對(duì)產(chǎn)品或服務(wù)進(jìn)行的返工。,Characteristics 特點(diǎn): Extra Time Required by Workforce to Inspect / Rework / Repair 工人需要額外的時(shí)間來(lái)檢查/返工/修理 Missed Shipments / Deliveries 錯(cuò)過(guò)了裝運(yùn)/交貨時(shí)間 Organization Becomes Reactive (Fire Fighting, Expediting Vs. Prevention Orientation) 使組織變得被動(dòng) (疲于“救火”，而不是采取各種預(yù)防措施),Causes 原因: Incapable Processes 過(guò)程能力低下 Operator Control Error 操作者控制失誤 Insufficient Training 缺少足夠的培訓(xùn),改正的浪費(fèi)Correction,Definition: Any movement of material that does not directly support a lean system.,材料搬運(yùn)/運(yùn)輸?shù)睦速M(fèi),定義: 任何不直接支持一個(gè)精益系統(tǒng)的材料移動(dòng)。,Characteristics 特點(diǎn): E