制造業(yè)生產(chǎn)主管訓練(ppt)(編輯修改稿)
2025-03-19 12:18 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 是什么 ?l 實施 5S的好處l 實施 5S的阻力 5S概念導入回顧58第 6講：現(xiàn)場 5S實施 定 義關 鍵可以避免的問題如何實施 1S區(qū)別 需要和不需要 “易聚集 “ 不需要 ” 物品的地方紅單運動 591S定義什么是 整理（分離、丟棄）？根據(jù) JIT原則，只留下：1. 需要的物品2. 需要的數(shù)量3. 需要的時間252。 整理：明確區(qū)別，可用的和不可用的東西，不用者，即撤除之。601S如何實施 1S？? 存在問題：1. 員工不知如何區(qū)分 “需要和不需要 ”；2. 員工對浪費視而不見。? 采取對策1. 培訓和指導；2. 開展紅單運動。611S聚集 “不需要 ”物品的地方1. 未明確任何用途的房間或區(qū)域2. 靠近出入口的角落3. 桌子和架子的下面4. 桌子和柜子的抽屜里5. 在未使用的管理和生產(chǎn)計劃板上6. 在未進行整理的工具盒內(nèi)7. …u作業(yè)場所極易滯留：殘余材料，不良品和廢品等，往往這些不用品，既占地方又阻礙生產(chǎn)和減低產(chǎn)量。6263第七講：現(xiàn)場改善的方法? 尋找浪費的 4M方法改善的概念改善的七大指標改善的基本原則改善的流程改善實施案例 64浪費的概念*傳統(tǒng)的看法：材料、報廢、退貨、廢棄物*現(xiàn)代的定義：所有一切不增值的活動（顧客角度）65浪費的概念? MUDA是日本語 “廢物 ”的意思 浪費工藝運輸返工庫存等待運動 過量生產(chǎn)過量生產(chǎn)66浪費的概念? 停工時間因設備引起的停工時間因組裝，拆卸及調(diào)整帶來的停工時間? 速率損失空閑及較短的損失運轉速率降低? 不合格生產(chǎn)開車穩(wěn)定前的損失工藝損失（廢料、返工及不合格）設備的 6大損失 OEE67尋找浪費的 4M? 是否遵循標準？? 有解決問題的意識嗎？? 責任心怎么樣？? 還需要培訓嗎？? 有足夠經(jīng)驗嗎？? 是否適合于該工作？? 有改進的意識嗎？? 人際關系怎么樣？MAN— 人68尋找浪費的 4M? 設備能力足夠嗎？? 能按工藝要求加工嗎？? 能否正確潤滑了？? 保養(yǎng)情況如何？? 是否經(jīng)常出現(xiàn)故障？? 工作準確度如何？? 設備布置正確嗎？? 噪音如何？? 設備數(shù)量夠嗎？? 運轉是否正常？MACHINE— 機器69尋找浪費的 4M? 數(shù)量是否足夠或太多？? 是否符合質(zhì)量要求？? 標牌是否正確？? 有雜質(zhì)嗎？? 進貨周期是否適當？? 材料浪費情況如何？? 材料運輸有差錯嗎？? 加工過程正確嗎？? 材料設計是否正確？? 質(zhì)量標準合理嗎？MATERIAL— 材料70尋找浪費的 4M? 工藝標準合理嗎？? 工藝標準提高了嗎？? 工作方法安全嗎？? 此方法能保證質(zhì)量嗎？? 這種方法高效嗎？? 工序安排合理嗎？? 工藝卡是否正確？? 溫度和濕度適宜嗎？? 通風和光照良好嗎？? 前后工序銜接好嗎？METHODS— 方法71改善的概念全體員工在各自的工作區(qū)域內(nèi)進行：? 小規(guī)模地? 持續(xù)地? 增值地? 改變以產(chǎn)生積極影響72改善的概念改善的思考持續(xù)不不斷地變化 更容 易地更便利地更安全地更穩(wěn)定地73改善的七大指標? 質(zhì)量? 生產(chǎn)效率? 在制品數(shù)量 ? 面積? 周轉時間? 零件品種? 安全改善的七大指標74改善的基本原則1. 拋棄固有的傳統(tǒng)觀念2. 思考如何做，而不是為何不能做3. 不找借口，從否定現(xiàn)有的做法開始4. 不求完美，馬上去做5. 立即改正錯誤6. 從不花錢的項目開始改善7. 遇難而進，凡事總有辦法8. 問 5次 “為什么 ”，找出根本原因9. 眾人拾柴火焰高10. 改善永無止境改善的基本原則75改善的優(yōu)先順序? 改善時，以成本和是否容易達到來決定優(yōu)先順序。改善的優(yōu)先順序人方法物料機器76改善的流程? 找到浪費 /收集數(shù)據(jù)確定預計的結果 /找到方案? 實施方案? 評估結果? 標準化防止再次發(fā)生計劃 PLAN試行 DO實施 ACTION核查CHECK未達到預計的效果達到預期的結果改善過程77第八講 快速解決問題?問題討論問題在哪里PDCA問題解決的流程頭腦風暴法實務演練簡單問題處理方法 78問題討論例一：有人經(jīng)過塑膠部摔倒，主管立即趕到現(xiàn)場，發(fā)現(xiàn)地上有油。請問主管如何處理 ？例二：班長向你反應，近期工作忙，希望能夠增加人手，請問如何處理？79PDCA問題解決的流程步驟 關鍵 應用工具P 1界定問題 找出存在的主要問題 排列圖2原因分析 找出影響問題的全部原因 因果圖3確認原因 從全部原因中找出主要原因 排列圖4制定對策 針對主要原因制定措施計劃 對策圖D 5實施計劃 按照計劃對策表，認真地去執(zhí)行C 6檢查效果 根據(jù)計劃對策表，檢查實際執(zhí)行的結果A 7總結經(jīng)驗 對結果進行總結，把經(jīng)驗和教訓納入有關的標準，規(guī)定和制度，培訓員工8遺留問題 尚未解決的問題，轉入下一個循環(huán)801界定問題品質(zhì)方面常見的問題點：
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