某企業(yè)管理咨詢有限公司物料管理(編輯修改稿)
2025-03-19 11:43 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 (2)物料管理人員的經(jīng)驗及素質(zhì)：如果素質(zhì)愈高，經(jīng)驗愈豐富，其所管轄的 A類項目可考慮增加，反之，就要縮減，以便全力專注于少數(shù)年使用金額較高項目之計劃、分析與管制等工作。(3)區(qū)分的界線：當區(qū)分 A或 B，以及 B或 C時，其界線應以差距較大者為宜，以免使差異微小的兩項物料，使用不同的管理方式，有失公平合理。 ，是否可用于未來之判斷，頗值得懷疑。尤于企業(yè)之用料項目時有改變，價格亦經(jīng)常波動，依據(jù)過去資料所區(qū)分的類別恐怕不合時宜。然而就一般企業(yè)而言，設廠之后所用的原物料不致于有太大的改變，所以過去的歷史資料是值得參考的。如果有新物料加入時，原來所作的 ABC分析之界限，仍可作為分類之依據(jù)。以表 1為例，如果公司有一份新物料的請購單，其每年預計的使用金額為 70,000元，則可訂為 A類項目加以處理。反之，如為 2,500元的一筆物料，則可列入 C類加以處理。「由小見大」，將 C類管理好，才推廣至 B類及 A類。這種觀念雖無可厚非，但是 ABC分析卻是以重點管理為主要目的，因此，當管理者因能力及有限時，必須對重點項目付出更多的注意，而不要將有限的精力置瑣碎的 C類項目上去。更何況在 ABC分析法中，并不舍棄 C類之管理，所以兩者并非相互矛盾或沖突的。 ，它不能解決管理上的所有問題，也不是所有的經(jīng)營分析定要用 ABC分析法才可以的。所以，當一位主管需要知道他的工作重點目標時，就可以采取 ABC分析法，而且資料是要完整的，即全年度全部費用的統(tǒng)計、分析才有意義的。如果料不完整或只是部份的，其意義就不同了。管理者應善用各種方法之特色與目的，才能達成事半功倍的效果。拾、倉儲區(qū)域劃分 一、類別二、儲位符號 → 儲位符號32 4－ 112－ 123庫房 層樓 行 堆層 三、儲位制度四、在倉庫布置設計時，有下列重要因素需加以考據(jù)： (Similarity)原則上，庫房儲存物品，應接其相似性排列，如此方能使清點和提撥物品迅速、確實。 2.流動性 (Popularity)流動性為儲存的物品依其流動性而儲存之方式，以便于接收與撥發(fā)。此類倉庫配置方法，有下列優(yōu)點：(1)人力集中于最重要作業(yè)區(qū)，監(jiān)督方便。(2)快速流動物品 (fastmovers)接近于裝運平臺，可使作業(yè)人員減少，往返距離縮短。(3)流動緩慢之物品 (slowmovers)，儲存于倉庫較遠地區(qū)，可節(jié)省電力、燈光照明與維護費用等支出。 (Size)在倉庫布置時，我們亦必須物品大小和由于相同的一群物品所造成的物品形狀，以便能供應適當之空間滿足某一特定需要。所以在儲存物品時，必須要有不同大小位置之變化，用以容納一切不同大小的物品和不同的容積。未考慮儲存物品單位大小將可能造成儲存空間太大而浪費空間或儲存空間太小而無法存放 。未考慮儲存物品數(shù)量大小則可能造成數(shù)量太多使儲存設備損壞或浪費儲存空間。 (Characteristics)在倉庫布置設計時必需考慮物品特性，因物品特性不僅涉及物品本身的危險或易腐性質(zhì)，而且也要考慮其和其它物品之關系。 五、改善倉庫生產(chǎn)力的作法： ：倉庫的資源包括勞工、設施 (facility)、設備(equipment)、能源和財務方面的投資等，經(jīng)由這些倉庫資源的改善，可提高倉庫的生產(chǎn)力。 ：有四種改善倉庫生產(chǎn)力的方法，分別說明如下：(1)根據(jù)存貨位置、數(shù)據(jù)處理及物料搬運之妥善規(guī)劃，力求減少倉庫內(nèi)貨物的運輸距離。(2)增加搬運單位的尺寸，鼓勵顧客大量訂貨，使得搬運單位能夠增大。(3)倉庫的設備盡量能夠來回使用 (roundtripuse)并提高其使用效率。(4)增加倉儲的平面空間以及改善立體空間的使用率 (cubicutilization)。拾壹、呆料分析 一、呆料發(fā)生原因防止呆料之發(fā)生最好的方式是找出呆料發(fā)生之原因，如徹底消滅這些原因，則呆料之發(fā)生就能有效防止。呆料發(fā)生原因：(1)驗收進庫時，即為品質(zhì)欠佳者。(2)就物料本身特性，因存放時間過長，而變成呆料。(3)因發(fā)生天災而使原物料變質(zhì)者。(4)因忽而生之災害。(5)為生產(chǎn)計劃時之錯誤。(1)生產(chǎn)流程的改變，使原庫存之原物料不能再用。(2)新技術的引進，使有些原料成為呆料。(3)制成品之設計，已行變更，庫存配件、材料，將來已無再用可能，而變成呆料。 (1)銷售預測過高，使購置量過高，因使用不完，致儲存原料過剩。(2)客戶取消訂單或減少訂單量，造成原物料的剩余。(3)產(chǎn)品生命周期縮短，使制造剩余之原物料就成為呆料。(4)用料預算久請購錯誤而造成太多或規(guī)格不符
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