【文章內(nèi)容簡介】 72 74 78 76 74 76 75 79 3 68 77 96 75 78 71 73 75 77 75 76 77 75 80 4 69 79 95 72 80 72 71 76 72 75 77 72 72 78 5 67 75 75 73 76 72 70 73 72 74 75 74 75 75 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 1 75 74 70 62 74 78 80 80 72 55 70 73 72 73 2 74 78 65 64 75 77 81 79 68 56 72 73 74 72 3 78 77 65 62 76 72 81 74 68 58 71 76 70 74 4 79 72 64 61 75 73 79 74 65 56 72 74 74 76 5 75 75 68 65 72 75 76 75 73 60 73 71 70 70 76 Case study ? 請計算出上表的 XR控制圖的控制限？ ? 請判定過程是否穩(wěn)定？ ? 如果是不穩(wěn)定該如何處理？ ? 如果制程假設(shè)已穩(wěn)定，但想將抽樣數(shù)自 n=4調(diào)為 n=5時，那么其新控制限為何？ 77 管制圖mRX ?單值控制在檢查過程變化時不如 XbarR圖敏感。 如果過程的分布不是對稱的，則在解釋單值控制圖時要非常小心。 單值控制圖不能區(qū)分過程零件間重復性，最好能使用 XbarR。 由于每一子組僅有一個單值，所以平均值和標準差會有較大的變性，直到子組數(shù)達到 100個以上。 78 A收集數(shù)據(jù) 收集各組數(shù)據(jù) 計算單值間的移動極差。通常最好是記錄每對連續(xù)讀數(shù)間的差值 (例如第一和第二個讀數(shù)點的差，第二和第三讀數(shù)間的差等 )。移動極差的個數(shù)會比單值讀數(shù)少一個 (25個讀值可得 24個移動極差 )，在很少的情況下，可在較大的移動組 (例如 3或 4個 )或固定的子組 (例如所有的讀數(shù)均在一個班上讀取 )的基礎(chǔ)上計算極差。 管制圖mRX ?79 mRmRmRmXmXxRDLCLRDUCLRCLREXLCLREXUCLXCLX3422全距管制圖值 管制圖~????????管制圖mRX ??B計算控制限 80 管制圖mRX ?C過程控制解釋 審查移動極差圖中超出控制限的點，這是存在特殊原因的信號。記住連續(xù)的移動極差間是有聯(lián)系的，因為它們至少有一點是共同的。由于這個原因，在解釋趨勢時要特別注意。 可用單值圖分析超出控制限的點，在控制限內(nèi)點的分布，以趨勢或圖形。但是這需要注意，如果過程分布不是對稱，用前面所述的用于 X圖的規(guī)則來解釋時，可能會給出實際上不存在的特殊原因的信號。 81 ? 估計過程標準偏差： ?式中， R為移動極差的均值， d2是用于對移動極差分組的隨樣本容量 n而變化的常數(shù)。 2?dR?? 管制圖mRX ?82 Case study 組 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 數(shù)值 96 98 98 92 94 95 97 96 96 90 組 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 數(shù)值 92 90 88 89 94 99 92 94 97 97 組 21 22 23 24 25 26 數(shù)值 94 98 90 84 88 96 83 Case study ? 請計算出上表的 XRm控制圖的控制限？ ? 請判定過程是否穩(wěn)定？ ? 如果是不穩(wěn)定該如何處理？ 84 不良和缺陷的說明 結(jié)果舉例 控制圖 車輛不泄漏／泄漏 P圖 NP圖 燈亮／不亮 孔的直徑尺寸太小或太大 給銷售商發(fā)的貨正確／不正確 風窗玻璃上的氣泡 C圖 U圖 門上油漆缺陷 發(fā)票上的錯誤 85 P控制圖的制做流程 A收集數(shù)據(jù) B計算控制限 C過程控制解釋 D過程能力解釋 86 建立 p圖的步驟 A Ａ階段收集數(shù)據(jù) A1選擇子組的容量、頻率及數(shù)量 子組容量 分組頻率 子組數(shù)量 A2計算每個子組內(nèi)的不合格品率 A3選擇控制圖的坐標刻度 A4將不合格品率描繪在控制圖 87 A1子組容量、頻率、數(shù)量 子組容量：用于計數(shù)型數(shù)據(jù)的控制圖一般要求較大的子組容量 (例如 50~200)以便檢驗出性能的變化，一般希望每組內(nèi)能包括幾個不合格品，但樣本數(shù)如果太多也會有不利之處。 分組頻率：應根據(jù)產(chǎn)品的周期確定分組的頻率以便幫助分析和糾正發(fā)現(xiàn)的問題。時間隔短則反饋快，但也許與大的子組容量的要求矛盾 子組數(shù)量：要大于等于 25組以上，才能判定其穩(wěn)定性。 Ppn 5~1?88 A2計算每個子組內(nèi)的不合格品率 記錄每個子組內(nèi)的下列值 被檢項目的數(shù)量 ─n 發(fā)現(xiàn)的不合格項目的數(shù)量 ─np 通過這些數(shù)據(jù)計算不合格品率 nnpndp ??89 A3選擇控制圖的坐標刻度 描繪數(shù)據(jù)點用的圖應將不合格品率作為縱坐標，子組識別作為橫坐標。縱坐標刻度應從 0到初步研究數(shù)據(jù)讀數(shù)中最大的不合格率值的 2倍。 劃圖區(qū)域 90 A4將不合格品率描繪在控制圖上 描繪每個子組的 p值，將這些點聯(lián)成線通常有助于發(fā)現(xiàn)異常圖形和趨勢。 當點描完后，粗覽一遍看看它們是否合理，如果任意一點比別的高出或低出許多，檢查計算是否正確。 記錄過程的變化或者可能影響過程的異常狀況，當這些情況被發(fā)現(xiàn)時，將它們記錄在控制圖的“備注”部份。 91 Ｂ計算控制限 B1計算過程平均不合格品率 B2計算上、下控制限 B3畫線并標注 建立 p控制圖的步驟 B 92 npppLCLnpppUCLndpCLnnndddnnnpnpnpnppppkkkkk)1(3)1(3......... . ........2121212211????????????????????????中心線計算平均不合格率及控制限 93 畫線并標注 均值用水平實線：一般為黑色或藍色實線。 控制限用水平虛線：一般為紅色虛線。 盡量讓樣本數(shù)一致，如果樣本數(shù)一直在變化則會如下圖： 100 200 300 100 200 100 100 200 300 100 1 2 1 2 1 2 1 2 3 2 94 1 098765432100 . 0 40 . 0 30 . 0 20 . 0 10 . 0 0S a m p l e N u m b e rProportionP C h a r t f o r C 2P = 0 . 0 1 0 0 03 . 0 S L = 0 . 0 3 9 8 5 3 . 0 S L = 0 . 0 0 095 判讀 : 96 Ｃ過程控制用控制圖解釋 C1分析數(shù)據(jù)點，找出不穩(wěn)定證據(jù) C2尋找并糾正特殊原因 C3重新計算控制界限 超出控制限的點 鏈 明顯的非隨機圖形 建立 p圖的步驟 C 97 分析數(shù)據(jù)點，找出不穩(wěn)定的證據(jù) 點 線 面 以上三種方式做判定。 98 尋找并糾正特殊原因 當從數(shù)據(jù)中已發(fā)現(xiàn)了失控的情況時，則必須研究操作過程以便確定其原因。然糾正該原因并盡可能防止其再發(fā)生。由于特殊原因是通過控制圖發(fā)現(xiàn)的，要求對操作進行分析，并且希望操作者或現(xiàn)場檢驗員有能力發(fā)現(xiàn)變差原因并糾正?？衫弥T如排列圖和因果分析圖等解決性問題數(shù)據(jù)。 99 控制圖的實時性 process TIME 100 重新計算控制限 當進行初始過程研究或?qū)^程能力重新評價時，應重新計算試驗控制限，以便排除某些控制時期的影響，這些時期中控制狀態(tài)受到特殊原因的影響，但已被糾正。 一旦歷史數(shù)據(jù)表明一致性均在試驗的控制限內(nèi)，則可將控制限延伸到將來的時期。它們便變成了操作控制限，當將來的數(shù)據(jù)收集記錄了后，就對照它來評價。 101 收集數(shù)據(jù) 繪圖及計算 控制限 是否異常 延伸控制限 N 找出異常點原因 并提出相應措施 制程有變化 人機料法環(huán)測量 Y 控制限運用說明 102 Ｄ過程能力解釋 D1計算過程能力 D2評價過程能力 D3改進過程能力 D4繪制并分析修改后的過程控制圖 建立 p的步驟 D 103 過程能力解釋 偶因和異因并存 找出異因 只剩偶因 運用控制圖 過程穩(wěn)定 (連 25點不超限 ) 計算過程能力 104 計算過程能力 對于 p圖，過程能力是通過過程平均不合格率來表，當所有點都受控后才計算該值。如需要，還可以用符合規(guī)范的比例 (1p)來表示。 對于過程能力的初步估計值，應使用歷史數(shù)據(jù)，但應剔除與特殊原因有關(guān)的數(shù)據(jù)點。 當正式研究過程能力時，應使用新的數(shù)據(jù)，最好是 25個或更多時期子組，且所有的點都受統(tǒng)計控制。這些連續(xù)的受控的時期子組的 p值是該過程當前能力的更好的估計值。 105 評價過程能力 過程穩(wěn)定，不良率維 持在一定的水平當中 降低不良率 采取管理上的措施 降低偶因，如此才能 縮小控制界限，降低不良率 縮小控制限 106 改善過程能力 過程一旦表現(xiàn)出處于統(tǒng)計控制狀態(tài)，該過程所保持的不合格平均水平即反應了該系統(tǒng)的變差原因─ 過程能力。在操作上診斷特殊原因 (控制 )變差問題的分析方法不適于診斷