【文章內容簡介】 A變化的影響，使尺寸 B精度下降。 觀看動畫 觀看動畫設計基準（定位基準） 若本道工序的加工精度為 δ，則只要 δ ≤ δA2， 即可滿足加工要求例：圖示零件加工臺階面切削平面δ（本道工序加工精度）設計基準定位基準若要滿足加工精度必須有：－ 稱為基準不重合誤差（ 2）基準統(tǒng)一的原則盡可能使各個工序的定位基準相同。如軸類零件的整個加工過程中大部分工序都以兩個頂尖孔為定位基準；齒輪加工的工藝過程中大部分工序以內孔和端面為定位基準；箱體加工中，若批量較大，大部分工序以平面和兩個銷孔為定位基準?；鶞什蛔兊暮锰幨牵墒垢鞴ば蛩玫膴A具統(tǒng)一，從而減少了設計和制造夾具的時間和費用，加速了生產準備工作，降低了生產成本；多數表面用同一組定位基準進行加工，避免因基準轉換過多帶來的誤差，有利于保證其相互位置精度；由于基準不變就有可能在一次裝夾中加工許多表面，使各表面之間達到很高的位置精度，又可避免由于多次裝夾帶來的裝夾誤差和減少多次裝載工件的輔助時間，有利于提高生產率。 （ 3）互為基準，反復加工的原則 當兩個表面相互位置精度要求較高時，則兩個表面互為基準反復加工，可以不斷提高定位基準的精度，保證兩個表面之間相互位置精度。 如加工套筒類，當內、外圓柱表面的同軸度要求較高時，先以孔定位加工外圓，再以外圓定位加工孔，反復加工幾次就可大大提高同軸度精度。見圖 518圖 5－ 18 以齒形表面定位加工 1－卡盤； 2－滾柱； 3－齒輪（ 4）自為基準的原則 當精加工或光整加工工序要求余量小而均勻時，可選擇加工表面本身為精基準，以保證加工質量和提高生產率。 如精鉸孔時，鉸刀與主軸采用浮動連接，加工時是以孔本身為定位基準。又如磨削床身導軌面時，常在磨頭上裝百分表以導軌面本身為基準來找正工件，或者用觀察火花的方法來找正工件。應用這種精基準加工工件，只能提高加工表面的尺寸精度，不能提高表面間的相互位置精度，后者應由先行工序保證。 圖 5－ 19 自為基準磨削定子外圓圖 5－ 20 床身導軌面自為基準（ 5）應能使工件裝夾穩(wěn)定可靠、夾具簡單 一般常采用面積大、精度較高和粗糙度較低的表面為精基準。加工箱體類和支架類零件時常選用裝配基準為精基準，因為裝配基準多數面積大、裝夾穩(wěn)定、方便，設計夾具也較簡單。如圖 5． 8為車床主軸箱加工簡圖，一般是先加工裝配基準面 A，再以 A面為精基準加工主軸孔 B及其它孔。 （二）、粗基準選擇 1. 選擇不加工表面作為粗基準，若有幾個不加工表面，選其中與加工表面位置精度要求高的一個，以保證兩者的位置精度。重點考慮：?加工表面與不加工表面的相對位置精度；?各加工表面有足夠的余量2. 為保證某重要表面余量均勻，則選擇該重要表面本身作為粗基準。（ 圖 5－ 12）（舉例）圖 5－ 10 用不需加工的外圓作粗基準圖 5－ 11 用需加工的內孔作粗基準圖 5－ 12 車床床身加工3. 若每個表面都加工，則以余量最小的表面作為粗基準， 以保證各表面都有足夠的余量。（ 圖 7－ 13）4. 粗基準應平整、光滑，無澆冒口、飛邊等，定位、夾緊可靠。5. 粗基準應避免重復使用。在同一尺寸方向上，粗基準通常只允許使用一次，以免產生較大的定位誤差。圖 7－ 13 階梯軸的加工第四節(jié) 機械加工工藝路線的擬定一、表面加工方法選擇1. 加工方法的經濟精度、表面粗糙度與加工表面的技術要求相適應。2. 加工方法與被加工材料的性質相適應。3. 加工方法與生產類型相適應。4. 加工方法與本廠條件相適應。二、加工階段的劃分粗加工階段光整加工階段精加工階段半精加工階段加工階段劃分加工階段的原因切除大量多余材料，主要提高生產率。完成次要表面加工 (鉆、攻絲、銑鍵槽等 )主要表面達到一定要求，為精加工作好余量準備安排在熱處理前。主要表面達到圖紙要求。進一步提高尺寸精度降低粗糙度，但不能提高形狀、位置精度保證加工質量合理使用設備便于安排熱處理工序便于及時發(fā)現毛坯缺陷避免重要表面損傷。三、工序的集中與分散 工序集中就是將工件的加工，集中在少數幾道工序內完成。每道工序的加工內容較多。 工序分散就是將工件的加工，分散在較多的工序內進行。每道工序的加工內容很少，最少時每道工序僅一個簡單工步。趨勢：工序集中（ MC、 FMC等）基面先行先面后孔先主后次先粗后精進給路線短換刀次數少四、加工順序的安排2. 熱處理工序的安排 ?退火：用于高碳鋼、合金鋼等，降低硬度，便于切削；?正火：用于低碳鋼，提高硬度，便于切削；?調質：淬火后高溫回火預備熱處理最終熱處理去除內應力處理位置：粗加工前目的：改善切削性能，消除內應力位置：半精加工后，精加工前目的：提高強度、硬度 位置：粗加工前、后，半 精加工后，精加工前 目的：消除內應力，防止 變形、開裂。?淬火、滲碳、氮化等?自然時效?人工時效?金屬鍍層?非金屬鍍層?氧化膜表面處理工序檢驗工序其它工序安排位置：工藝過程最后目的：美觀 位置： 去毛刺、倒鈍銳邊應在淬火 前目的：安全 位置：粗加工后、 關鍵工序 后、送往外車間加工前后、 零件全部加工結束之后 目的：質量控制。?質量檢驗?特種檢驗（無損探傷、磁力探傷、水壓、超速試驗）?去毛刺、倒鈍銳邊?去磁?清洗?涂防銹油一、加工余量確定（ 1）總加工余量（ 3）總余量為各工序余量之和（ 2）工序余量1. 加工余量概念 總加工余量是指零件加工過程中，某加工表面所切去的金屬層總厚度。 是毛坯尺寸與零件圖樣的設計尺寸之差。工序余量是一道工序內切除的金屬層厚度，為相鄰兩工序的工序尺寸之差。第五節(jié) 機床加工工序的設計（ 7）余量大小對加工精度、生產率、經濟性都有影響（ 6）工序余量用經驗法估算或查表法、分析計算法確定（ 4）公稱余量 公稱余量是指相鄰兩工序的 基本尺寸 之差。（ 5）余量公差上工序的表面粗糙度和表面缺陷層（ 圖 724）上工序各表面間相互位置的空間偏差（ 圖 7－ 26）上工序的尺寸公差（ 圖 7－ 25）2. 影響加工余量的因素本工序安裝誤差（ 圖 727)圖 7－ 24 加工表面的粗糙度與缺陷層 1－缺陷層； 2－正常組織圖 7－ 25 上工序留下的形狀誤差圖 7－ 26 軸的彎曲對加工余量的影響圖 7－ 27 三爪卡盤上的裝夾誤差二、工序尺寸與公差的確定 工序尺寸是零件在加工過程中各工序應保證的加工尺寸，通常為加工面至定位基準面之間的尺寸。1.無需進行尺寸換算時工序尺寸的確定2.需進行尺寸換算時工序尺寸的確定鉸孔精鏜孔半精鏜孔粗鏜孔毛坯孔5H7（ ）表 7－ 7 工序尺寸及公差的計算H8（ ）H10（ ）H13（ ）Ra16100===975=工序名稱 工序間余量 /mm工序間經濟精度 /mm表面粗糙度 /μm 工序間尺寸 工序尺寸3. 機床的規(guī)格與加工工件的尺寸相適應 合理選用數控機床。2. 機床的生產率與生產類型相適應。1. 機床的精度應與要求的加工精度相適應 .三、機床設備及工藝裝備的選擇三、機床設備及工藝裝備的選擇 機床的選擇應結合現場的實際情況。一般：單件小批：通用機床、工裝；大批、大量：專機、組機、專用工裝數控機床：可用于各種生產類型。刀具盡可能用標準的。1.選擇機床設備的基本原則 單件小批生產：采用各種通用夾具和機床附件，如卡盤、虎鉗、分度頭等。 有組合夾具站的，可采用組合夾具。 多品種中、小批生產可采用可調夾具或成組夾具。 大批大量生產為提高勞動生產率應采用專用高效夾具。2. 工藝裝備的選擇 采用數控加工時夾具要敞開，其定位、夾緊元件不能影響加工走刀（如碰撞等）。夾具的選擇 一般優(yōu)先采用標準刀具。 刀具的類型、規(guī)格和精度等級應符合加工要求。 若采用工序集中時，應采用各種高效的專用刀具、復合刀具和多刃刀具等。 數控加工對刀具的剛性及壽命要求較普通加工嚴格。應合理選擇各種刀具、輔具（刀柄、刀套、夾頭等）。刀具的選擇 單件小批生產應廣泛采用通用量具，如游標卡尺、百分尺和千分表等。 量具的精度必須與加工精度相適應。 大批大量生產應采用各種量規(guī)和高效的專用檢驗夾具和量儀等。量具的選擇第六節(jié) 加工工藝過程的生產率與技術經濟分析（一） 時間定額 時間定額是在一定生產條件下，規(guī)定生產一件產品或完成一道工序所需消耗的時間。單件時間 完成一個工件的一個工序的時間稱為單件時間 td一、生產率分析