準(zhǔn)時化生產(chǎn)培訓(xùn)課件(ppt52頁)(編輯修改稿)
2025-02-10 22:23 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 ___% x 3)______% = ______% 85% OEE 定義 操作時間 凈有效時間 Ideal 制造周期 * 生產(chǎn)數(shù)量 操作時間 下線合計 – 拒收 下線合計 JIT 26 OEE 實例 操作時間 (360) 凈有效時間 (420) Ideal 制造周期 (1) x 生產(chǎn)數(shù)量 (300) 操作時間 (360) 下線合計 (300) Rejects(15) 下線合計 (300) OEE (Overall Equipment Effectiveness) 1. 設(shè)備時間利用率 = 85 % 2. 設(shè)備生產(chǎn)效率 = 83 % 3. 首次下線合格品率 (FRC) = 95 % OEE 計算 1) 85 % x 2) 83 % x 3) 95 % = 67 % JIT 27 標(biāo)準(zhǔn)的手邊庫存量 入口 4 出口 1 2 3 5 6 7 8 實例 在每一個工站僅保留最小的庫存來支持一個持續(xù)的流動。 JIT 28 ? 當(dāng)一個缺陷被了現(xiàn)，立即用解決問題的方法發(fā)現(xiàn)產(chǎn)生問題的原因 . ? 作一個當(dāng)前標(biāo)準(zhǔn)化工作的指導(dǎo)書并盡可能地用可視化的控制工具 . ? 依據(jù)生產(chǎn)工藝，開發(fā)防呆設(shè)施來防止缺陷被制造出來 . 質(zhì)量保證 JIT 29 可視化控制 ? 在可視化控制中 ,紅燈和布告牌被使用 . ? 在工作區(qū)域內(nèi)使用直觀信號系統(tǒng) Andon來告知員工當(dāng)前的操作條件等信息 . ? 有缺陷的零件、產(chǎn)品以及客戶的樣件陳列在公司重要的位置 . 可視化控制 使員工可以清晰地查看工藝、生產(chǎn)系統(tǒng)、單元成績 以及客戶關(guān)注 . JIT 30 防呆（ PokaYoke）設(shè)施 防止缺陷產(chǎn)生的設(shè)施，也就是錯誤驗證設(shè)施 . JIT 31 ?準(zhǔn)時化生產(chǎn)系統(tǒng)的一個工具，通過標(biāo)簽，手推車或生產(chǎn)訂訂單等手段來傳遞生產(chǎn)控制信息的工具 . ?上道工序生產(chǎn)產(chǎn)品的數(shù)量由下道工序移走的數(shù)量決定，這也就是我們所知道的 拉式系統(tǒng) . ?使用看板在庫存控制范圍內(nèi)展示過程改進 . 看板 JIT 32 ?僅生產(chǎn)客戶（下道工序）需要的產(chǎn)品 . ?看板是一個補充材料的需求信號 ?拉式系統(tǒng)是最有效的控制庫存的方法 . 拉式系統(tǒng) JIT 33 老式范例 在工廠中有較高的庫存 ... 最好員工高忱無憂 ! 新式范例 使用準(zhǔn)時化生觀念來提升生產(chǎn)過程并且使工廠在低庫存和高庫存周轉(zhuǎn)率上取得成功 . 庫存水平 JIT 34 庫存 隱藏著問題和成本金額 原材料 成品 設(shè)備時間過長 質(zhì)量問題 生產(chǎn)線不平衡 低效的時間表 倉庫無力 設(shè)備停機時間 運輸時間過長 溝通 問題 缺勤 供應(yīng)商交付 庫存之海 JIT 35 若直接降低庫存 ? 成品 設(shè)置時間過長 質(zhì)量問題 生產(chǎn)線不平衡 低效的時間表 倉管無力 Machine Down Time 運輸時間過長 溝通 問題 缺勤 供應(yīng)商交付 原材料 設(shè)備停機時間 庫存之海 救命 ! JIT 36 消除浪費并且減少可變性 原材料 成品 質(zhì)量 問題 設(shè)備停機時間 缺勤 庫存之海 JIT 37 JIT摘要 JIT 特征 在所有的區(qū)域都是多技能的操作工 換型時間 10 分鐘 工作單元以關(guān)注產(chǎn)品來進行組織 僅保留最小的庫存來支持一個持續(xù)的流動 U形 工作單元 拉式系統(tǒng)時間表 依據(jù)客戶需求的 TAKT TIME 標(biāo)準(zhǔn)化的工作和過程 5S JIT 38 JIT摘要 (續(xù) .) JIT 特征 質(zhì)量保證 質(zhì)量第一 可視化控制 持續(xù)的工藝過程改進 高水平的時間表 浪費的消除 減小可變性 ? 缺陷的消除 – 錯誤的驗證 ? 不在時間表中的停止時間的消除 ? 設(shè)備中斷或輔修的消除 TPM – 全面生產(chǎn)性維護 ? OEE 增值工作 III. 好處 JIT 40 傳統(tǒng)的 JIT 通用 豐田 Framingham Takaoka 裝配 裝配 工廠 (1986) 工廠 (1986) 裝配小時合計 每輛車 調(diào)整后裝配小時 每輛車 31 16 裝配缺陷 每 100輛車 130 45 裝配空間 每輛車 (平方英尺 /車 /年 ) 零件庫存 (平均 ) 2 周 2 小時 The Machine That Changed the World MIT JIT 41 車輛裝配生產(chǎn)力 (轎車和卡車 ) 北美汽車制造者，每輛車的平均裝配工時待級與日系的對比 （包括沖壓、發(fā)動機的制造時間和運輸時間） 豐田
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