【文章內(nèi)容簡介】 公差之和應(yīng)小于或等于尺寸 C1的公差）。而這兩個(gè)尺寸從功能要求出發(fā)，均不需嚴(yán)格控制，且在加工頂面時(shí)（通常采用車削方法），尺寸 C也確實(shí)較難控制。因此在大批量生產(chǎn)中，常以頂面定位加工銷孔，以使尺寸 C1容易保證。 設(shè)計(jì)基準(zhǔn)（定位基準(zhǔn)）若本道工序的加工精度為 δ，則只要 δ≤δA2， 即可滿足加工要求例：圖示零件加工臺階面切削平面δ（本道工序加工精度）設(shè)計(jì)基準(zhǔn)定位基準(zhǔn)若要滿足加工精度必須有：－ 稱為基準(zhǔn)不重合誤差基準(zhǔn)統(tǒng)一原則 定位夾緊 可靠方便① 有利于保證各加工表面間的相互位置關(guān)系，避免基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換所產(chǎn)生的誤差。② 簡化夾具的設(shè)計(jì)與制造。常見統(tǒng)一精基準(zhǔn)的形式常見統(tǒng)一精基準(zhǔn)的形式 ?? 在實(shí)際生產(chǎn)中，經(jīng)常使用的統(tǒng)一基準(zhǔn)形式有：?? 1）軸類零件常使用兩頂尖孔作統(tǒng)一精基準(zhǔn)。?? 2）箱體類零件常使用一面兩孔（一個(gè)較大的平面和兩個(gè)距離較遠(yuǎn)的銷孔）作統(tǒng)一精基準(zhǔn)。?? 3）盤套類零件常使用止口面作統(tǒng)一精基準(zhǔn)。如活塞零件，采用裙部止口面定位可以方便地加工活塞的其他表面，故選其為統(tǒng)一精基準(zhǔn)。實(shí)際上，活塞止口面的圓孔并無功能要求，之所以對其進(jìn)行加工，完全是為了作定位基準(zhǔn)使用。?? 4）套類零件用一長孔和一止推面作統(tǒng)一精基準(zhǔn)。?? 需要指出，采用統(tǒng)一基準(zhǔn)原則常常會(huì)帶來基準(zhǔn)不重合問題。此時(shí)，需針對具體問題進(jìn)行具體分析，根據(jù)實(shí)際情況選擇精基準(zhǔn)。當(dāng)工件以某一表面作精基準(zhǔn)定位，可以方便地加工大多數(shù)（或全部）其余表面時(shí)，應(yīng)盡早地將這個(gè)基準(zhǔn)面加工出來，并達(dá)到一定精度，以后大多數(shù)（或全部）工序均以它為精基準(zhǔn)進(jìn)行加工。 互為基準(zhǔn)自為基準(zhǔn)對某些位置精度要求高的表面，可以采用互為基準(zhǔn)、反復(fù)加工的方法來保證其位置精度，這就是 “互為基準(zhǔn) ”的原則。 如臥式銑床主軸，前端 7： 24錐孔（圖中 3）對支承軸徑（圖中 2）的同軸度要求很高，為保證這一要求，采用互為基準(zhǔn)的原則進(jìn)行加工，有關(guān)的工藝過程如下：先以精車后的前后支撐軸頸 2為基準(zhǔn)粗、精車錐孔（通孔已鉆出）及后端 φ38H9錐孔 (圖中 4，錐度為 1： 5，作輔助基準(zhǔn)）；分別以 7： 24錐孔和 φ38H9錐孔定位裝前、后堵，粗、精磨支承軸頸及各外圓面；再以支承軸頸為基準(zhǔn)粗、精磨 7： 24錐孔。通過這樣互為基準(zhǔn)、反復(fù)加工，確保兩者的同軸度誤差滿足設(shè)計(jì)要求。 對一些精度要求很高的表面，在精密加工時(shí)，為了保證加工精度，要求加工余量小而且均勻，這時(shí)可以已經(jīng)精加工過的表面自身作為定位基準(zhǔn)，這就是 自為基準(zhǔn) 的原則。 如連桿小頭孔最后金剛鏜時(shí)就以精鏜后的小頭孔自身定位，待工件夾緊后再將定位銷移去 所選擇的精基準(zhǔn)，尤其是主要定位面，應(yīng)有足夠大的面積和精度，以保證定位準(zhǔn)確、可靠。同時(shí)還應(yīng)使夾緊機(jī)構(gòu)簡單、操作方便。 ? ◆◆ 互為基準(zhǔn)原則 軸徑軸徑錐孔圖 58主軸零件精基準(zhǔn)選擇【例】 主軸零件精基準(zhǔn)選擇（圖 58）精基準(zhǔn)的選擇精基準(zhǔn)的選擇◆◆ 自為基準(zhǔn)原則 【例】 床身導(dǎo)軌面磨削加工（圖 59）圖 59導(dǎo)軌磨削基準(zhǔn)選擇圖 511浮動(dòng)鏜刀塊1— 工件 2— 鏜刀塊 3— 鏜桿圖 510外圓研磨示意圖【例】 鉸孔、拉孔、研磨（圖 510）精基準(zhǔn)的選擇精基準(zhǔn)的選擇【例】 浮動(dòng)鏜刀塊鏜孔（圖 511）圖 7－ 18以齒形表面定位加工1－卡盤； 2－滾柱； 3－齒輪圖 7－ 19自為基準(zhǔn)磨削定子外圓圖 7－ 20床身導(dǎo)軌面自為基準(zhǔn)二、粗基準(zhǔn)選擇 1.選擇不加工表面作為粗基準(zhǔn)，若有幾個(gè)不加工表面，選其中與加工表面位置精度要求高的一個(gè)，以保證兩者的位置精度。重點(diǎn)考慮：?加工表面與不加工表面的相對位置精度；?各加工表面有足夠的余量2.為保證某重要表面余量均勻，則選擇該重要表面本身作為粗基準(zhǔn)。（ 圖 7－ 12）（舉例）a） b） c）粗基準(zhǔn)的選擇粗基準(zhǔn)的選擇◆◆ 保證相互位置要求原則 —— 如果首先要求保證工件上加工面與不加工面的相互位置要求，則應(yīng)以不加工面作為粗基準(zhǔn)。 ◆◆ 余量均勻分配原則 —— 如果首先要求保證工件某重要表面加工余量均勻時(shí)，應(yīng)選擇該表面的毛坯面作為粗基準(zhǔn)。 圖 52粗基準(zhǔn)選擇比較圖 53床身粗基準(zhǔn)選擇比較工序 1 工序 1工序 2 工序 2◆◆ 便于工件裝夾原則 —— 要求選用的粗基準(zhǔn)面盡可能平整、光潔，且有足夠大的尺寸，不允許有鍛造飛邊、鑄造澆、冒口或其它缺陷。也不宜選用鑄造分型面作粗基準(zhǔn)?！簟?粗基準(zhǔn)一般不得重復(fù)使用原則 粗基準(zhǔn)的選擇粗基準(zhǔn)的選擇圖 7－ 10用不需加工的外圓作粗基準(zhǔn)圖 7－ 11用需加工的內(nèi)孔作粗基準(zhǔn)圖 7－ 12車床床身加工3.若每個(gè)表面都加工，則以余量最小的表面作為粗基準(zhǔn)， 以保證各表面都有足夠的余量。（ 圖 7－ 13）4.粗基準(zhǔn)應(yīng)平整、光滑，無澆冒口、飛邊等，定位、夾緊可靠。5.粗基準(zhǔn)應(yīng)避免重復(fù)使用。在同一尺寸方向上，粗基準(zhǔn)通常只允許使用一次，以免產(chǎn)生較大的定位誤差。圖 7－ 13階梯軸的加工加工路線的擬訂加工路線的擬訂Determine the Machining Route工藝過程設(shè)計(jì)工藝過程設(shè)計(jì)Process Planning加工方法的選擇加工方法的選擇圖 513加工誤差與成本關(guān)系CΔ0ABv經(jīng)濟(jì)精度隨年代增長和技術(shù)進(jìn)步而不斷提高（圖 514）v在正常加工條件下（采用符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的設(shè)備和工藝裝備，使用標(biāo)準(zhǔn)技術(shù)等級工人，不延長加工時(shí)間），一種加工方法所能保證的加工精度和表面粗糙度 （圖 513AB段）加工經(jīng)濟(jì)精度加工經(jīng)濟(jì)精度 加工誤差（μm）19601011021031920 2023102101100年代圖 514加工精度與年代的關(guān)系 一般加工精密加工超精密加工加工方法的選擇加工方法的選擇1）零件加工表面的精度和表面粗糙度要求2）零件材料的加工性3）生產(chǎn)批量和生產(chǎn)節(jié)拍要求4）企業(yè)現(xiàn)有加工設(shè)備和加工能力5）經(jīng)濟(jì)性選擇加工方法應(yīng)考慮的問題選擇加工方法應(yīng)考慮的問題216。外圓表面、孔及平外圓表面、孔及平面加工方案參見教材面加工方案參見教材表表 113， 11 11116 （（ 20世紀(jì)世紀(jì) 90年代年代）。）。 加工方法的選擇加工方法的選擇典型表面加工路線典型表面加工路線研 磨IT5Ra~超 精 加 工IT5Ra~砂 帶 磨IT5Ra～ 精 密 磨 削IT5Ra~拋 光Ra~金 剛 石 車IT5～ 6Ra~滾 壓IT6～ 7Ra~精 磨IT6～ 7Ra~精 車IT7～ 85～ 5粗 磨IT8～ 9Ra～ 10半 精 車IT10～ 11Ra～ 粗 車IT12～ 13Ra10～ 80外圓表面的典型加工工藝路線 加工方法的選擇加工方法的選擇孔的典型加工工藝路線 珩 磨IT5～ 6~研 磨IT5～ 6~粗 鏜IT12～ 13Ra5～ 20鉆IT10～ 13Ra5～ 80半 精 鏜IT10～ 11Ra～ 10粗 拉IT9～ 10Ra～ 5擴(kuò)IT9～ 13Ra~40精 鏜IT7～ 9Ra～ 5粗 磨IT9～ 11～ 10精 拉IT7～ 9~推IT6～ 8~餃IT6～ 9Ra~10金 剛 鏜IT5～ 7~精 磨IT7～ 8~滾 壓IT6～ 8~手 餃IT5~加工方法的選擇加工方法的選擇圖 517平面典型加工工藝路線 拋 光172。研 磨IT5～ 6172。精 密 磨IT5～ 6Ra172。半 精 銑IT8～ 11Ra172。10精 銑IT6～ 8Ra～ 5高 速 精 銑IT6～ 7Ra172。導(dǎo) 軌 磨IT6172。精 磨IT6～ 8Ra172。寬 刀 精 刨IT6Ra172。粗 磨IT8～ 10Ra172。10精 刨IT6～ 8Ra～ 5半 精 刨IT8～ 11Ra～ 10半 精 車IT8～ 11Ra～ 10粗 銑IT11～ 13Ra5～ 20粗 刨IT11～ 13Ra5～ 20 砂 帶 磨IT5～ 6172。金 剛 石 車IT6172。刮 研Ra172。精 車IT6～ 8Ra～ 5粗 車IT12～ 13Ra10～ 80精 拉IT6～ 9Ra～ 粗 拉IT10～ 11Ra5～ 20加工順序的安排加工順序的安排216。先基準(zhǔn)后其他 —— 先加工基準(zhǔn)面，再加工其他表面 216。先面后孔 —— 有兩層含義：1）當(dāng)零件上有較大的平面可以作定位基準(zhǔn)時(shí)，先將其加）當(dāng)零件上有較大的平面可以作定位基準(zhǔn)時(shí)，先將其加工出來，再以面定位，加工孔，可以保證定位準(zhǔn)確、穩(wěn)定工出來，再以面定位，加工孔，可以保證定位準(zhǔn)確、穩(wěn)定2）在毛坯面上鉆孔或鏜孔，容易使鉆頭引偏或打刀，先）在毛坯面上鉆孔或鏜孔，容易使鉆頭引偏或打刀，先將此面加工好，再加工孔，則可避免上述情況的發(fā)生將此面加工好，再加工孔，則可避免上述情況的發(fā)生216。先主后次 —— 也有兩層含義：1）先考慮主要表面加工，再安排次要表面加工，次要表）先考慮主要表面加工，再安排次要表面加工，次要表面加工常常從加工方便與經(jīng)濟(jì)角度出發(fā)進(jìn)行安排面加工常常從加工方便與經(jīng)濟(jì)角度出發(fā)進(jìn)行安排2）次要表面和主要表面之間往往有相互位置要求，常常）次要表面和主要表面之間往往有相互位置要求，常常要求在主要表面加工后，以主要表面定位進(jìn)行加工要求在主要表面加工后，以主要表面定位進(jìn)行加工216。先粗后精 機(jī)械加工工序的安排機(jī)械加工工序的安排v為改善工件材料切削性能而進(jìn)行的熱處理工序（如退火、正火等），應(yīng)安排在切削加工之前進(jìn)行v 為消除內(nèi)應(yīng)力而進(jìn)行的熱處理工序（如退火、人工時(shí)效等），最好安排在粗加工之后，也可安排在切削加工之前v 為了改善工件材料的力學(xué)物理性質(zhì)而進(jìn)行的熱處理工序（如調(diào)質(zhì)、淬火等）通常安排在粗加工后、精加工前進(jìn)行。其中滲碳淬火一般安排在切削加工后，磨削加工前。而表面淬火和滲氮等變形小的熱處理工序，允許安排在精加工后進(jìn)行v 為了提高零件表面耐磨性或耐蝕性而進(jìn)行的熱處理工序以及以裝飾為目的的熱處理工序或表面處理工序（如鍍鉻、鍍鋅、氧化、煮黑等）一般放在工藝過程的最后。加工順序的安排加工順序的安排熱處理和表面處理工序的安排熱處理和表面處理工序的安排加工順序的安排加工順序的安排除操作工人自檢外，下列情況應(yīng)安排檢驗(yàn)工序：① 零件加工完畢后；② 從一個(gè)車間轉(zhuǎn)到另一個(gè)車間前后；③ 重要工序前后。其他工序的安排其他工序的安排v去毛刺工序 通常安排在切削加工之后。v清洗工序 在零件加工后裝配之前，研磨、珩磨等光整加工工序之后，以及采用磁力夾緊加工去磁后，應(yīng)對工件進(jìn)行認(rèn)真地清洗。檢驗(yàn)工序的安排檢驗(yàn)工序的安排工序集中與工序分散工序集中與工序分散v使每個(gè)工序中包括盡可能多的工步內(nèi)容，從而使總的工序數(shù)目減少v優(yōu)點(diǎn)：1）有利于保證工件各加工面之間的位置精度；2）有利于采用高效機(jī)床，可節(jié)省工件裝夾時(shí)間，減少工件搬運(yùn)次數(shù)；3）可減小生產(chǎn)面積，并有利于管理。v使每個(gè)工序的工步內(nèi)容相對較少，從而使總的工序數(shù)目較多v 工序分散優(yōu)點(diǎn)：每個(gè)工序