精益生產(chǎn)運營實務(wù)(編輯修改稿)
2025-02-09 02:02 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 成浪費。 費 運 空間、時間、人力和工具浪費 21 浪 費 不良造成額外成本 不良造成額外損失： ☆ 材料損失 ☆ 設(shè)備折舊 ☆ 人工損失 ☆ 能源損失 ☆ 價格損失 ☆ 訂單損失 ☆ 信譽損失 22 浪 費 多余動作 增加強度降低效率 常見的 12種浪費動作： ① 兩手空閑 ② 單手空閑 ③ 作業(yè)動作停止 ④ 動作幅度過大 ⑤ 左右手交換 ⑥ 步行多 動作 ⑦ 轉(zhuǎn)身角度大 ⑧ 移動中變換動作 ⑨ 未掌握作業(yè)技巧 ⑩ 伸背動作 ⑾ 彎腰動作 ⑿ 重復(fù) /不必要動作 23 過剩的加工造成浪費 常見的加工浪費： ☆ 加工余量 ☆ 過高的精度 ☆ 不必要的加工 過剩加工造成的浪費： ☆ 設(shè)備折舊 ☆ 人工損失 ☆ 輔助材料損失 ☆ 能源消耗 浪 費 加工 24 浪 費 庫存造成額外成本 常見的庫存： ☆ 原材料、零部件 ☆ 半成品 ☆ 成品 ☆ 在制品 ☆ 輔助材料 ☆ 在途品 庫存 庫存的危害： ☆ 額外的搬運儲存成本 ☆ 造成空間浪費 ☆ 資金占用（利息及回報損失） ☆ 物料價值衰減 ☆ 造成呆料廢料 ☆ 造成先進(jìn)先出作業(yè)困難 ☆ 掩蓋問題，造成假象 25 浪 費 違背 JIT原則 制造過多 /過早 制造過多 /過早造成浪費： ☆ 造成在庫 ☆ 計劃外 /提早消耗 ☆ 有變成滯留在庫的風(fēng)險 ☆ 降低應(yīng)對變化的能力 26 ?認(rèn)識價值流圖（ VSM）： ?價值流的定義： — 英文 Value Stream Mapping的縮寫； — 一個產(chǎn)品或一項服務(wù)從開始到結(jié)束所經(jīng)過的所有過程（包括增值和非增值的）。 ?識別價值流圖的目的： — 對當(dāng)前狀況有個基本了解； — 把原料物流和信息流聯(lián)系到一起； — 幫助尋找浪費的來源； — 建立改善后流程的想法； — 實施精益改善。 27 ?繪制分析表： ?繪制流程圖： NO 過程步驟 所需時間 所需資源 其他說明 1. 2. 3. 4. 價值流圖繪制 28 價值流圖繪制練習(xí) ?選擇工作中具有代表性的某產(chǎn)品： — 繪制與分析當(dāng)前流程狀態(tài)； — 繪制理想狀態(tài)價值流圖； — 比較兩個流程的不同，找出改善點。 29 降低制品成本 增大制品成本 降低勞務(wù)費 降低制造 間接費 通過作業(yè)在分 配減少人員 減少第三、 四次浪費 等待時間 的顯在化 減少過量制 造的浪費 按著市場節(jié)拍生產(chǎn) （豐田系統(tǒng)的中心課題） 第 二 次浪費（罪惡的浪費） 過量制造的浪費 第 一 次 （基本）浪費（過剩的生產(chǎn)能力） ①多余的人力 ②過剩的設(shè)備 ③過剩的倉庫 多余勞務(wù)費 折舊費 利息 第 三 次 浪費 過量庫存浪費 增大利息 第 四 次浪費 ①
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