精益生產(chǎn)為可持續(xù)發(fā)展助力培訓課件(編輯修改稿)
2025-02-05 15:26 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 是 5W1H在現(xiàn)場的具體運用與實踐，為員工提供一種查找問題根源、解決問題思路的方法；循環(huán)改善，是為了使改善成果更適應生產(chǎn)節(jié)拍和質(zhì)量要求而不斷提高的工作方法，使改善盡善盡美。 精細 5S TPM“2” 階段開始推進精細 5S，精益辦每月制定統(tǒng)一標準，推進 23項標識，包括油類標識、工具箱標識、垃圾桶標識、儀器儀表指示范圍標識等內(nèi)容，目前制作各類標識近萬余項。 TPM “3” 階段導入初期，各分廠小組開始制作注油教材，為注油教育與實踐做基礎工作。注油教材制作及教育（ 4） TPM 3階段 – 制定基準書， 主要是圍繞設備注油來開展，通過制定注油教材，查找注油微缺陷，開發(fā)注油工具，最終制定出清掃、點檢、注油基準書，指導現(xiàn)場開展設備維護。TPM3STEP開展了注有教材制作與教育、清掃、點檢、注油基準書、注油工具開發(fā)、現(xiàn)場 MTBF制作與使用、組織工具室與現(xiàn)場注油改善交流等十項內(nèi)容。注油工具開發(fā) TPM“3” 階段各小組積極開發(fā)注油工具，自動清掃、自動注油成為工具開發(fā)的亮點。清掃、點檢、注油基準書 清掃、點檢、注油基準書制作： “ 3” 階段各小組將前兩階段初期清掃和發(fā)生源 /困難源對策所開展的工作進行標準化，要求員工熟練掌握清掃、點檢、注油方法。現(xiàn)場 MTBF制作與使用 MTBF（設備故障平均間隔時間）一般以小時為單位，表示設備從本次故障到下次故障的平均間隔時間。 開展 MTBF活動的 目的是通過記錄設備故障，把握故障發(fā)生狀況與故障周期，同時為開展設備預防性維護提供材料，推進設備零故障活動。（設備故障平均間隔時間）組織工具室與現(xiàn)場注油改善交流 為了維持階段活動成果，使小組活動成果在分廠之間得到推廣，精益辦組織了工具室與現(xiàn)場注油改善交流活動，線長、室主任、推進員積極參加。（ 5） TPM 4階段 – 設備總點檢， 主要是圍繞設備總系統(tǒng)圖繪制開展，通過繪制設備總系統(tǒng)圖，展開不良故障分析，制定總點檢不良手冊，達到了解設備構(gòu)造、功能、預防設備故障的目的TPM回頭看工作完成后，公司在 2023年導入實施了 TPM4STEP總點檢，其內(nèi)容主要有總點檢系統(tǒng)圖繪制競賽、設備維護競賽、設備標準化操作等十余項內(nèi)容。 開展總系統(tǒng)圖繪制競賽 為了增強員工對設備的了解，精益辦組織開展小組間設備總系統(tǒng)圖繪制競賽，促進員工了解設備，增強點檢的技能。 總點檢系統(tǒng)圖繪制內(nèi)容包括設備結(jié)構(gòu)、工作原理、點檢項目、點檢周期、點檢責任人等內(nèi)容。 為規(guī)范現(xiàn)場員工設備操作與維護 ,設備部設計制作了 關重設備作業(yè)要領書，包括設備主要的作業(yè)要點、作業(yè)要求以及作業(yè)標準等內(nèi)容。設備標準化操作 聯(lián)合設備部共同作業(yè)開展維護競賽 精益辦、生管部、設備部聯(lián)合開展了設備維護競賽，競賽在各分廠之間、維修人員之間、操作人員之間展開。競賽持續(xù)三個月，成果顯著，據(jù)設備部統(tǒng)計，設備故障同比 2023年降低了 28%，有效保證了生產(chǎn)高峰期的經(jīng)營指標的完成。小組主題活動將技術(shù)人員使用的解決問題的 QC工具如魚刺圖、帕累托圖等應用到現(xiàn)場，讓一線員工掌握發(fā)現(xiàn)問題、分析問題、解決問題的技能。主題選定 現(xiàn)象把握 原因分析制定目標制定對策實施對策效果分析 標準化及今后計劃八大步驟（ 6）推行 TPM以來，規(guī)范和建立了許多管理制度主題活動建立班前會制度精益推進委員會依據(jù)對各分廠的檢查情況 評出 “羚羊獎 ”和 “蝸牛獎 ”，并在推進報告會上頒發(fā)給獲獎單位，對各分廠小組進行激勵與鞭策。建立 “紅黃旗 ”評定制度 TPM導入后豫北完善了 班前會制度，要求員工輪流主持 ，通過班前會向員工傳達公司精神、解決每天工作中遇到質(zhì)量、技術(shù)、生產(chǎn)等多方面問題，達到了鼓舞士氣、促進員工的成長目的。建立 “紅牌作戰(zhàn) ”制度制定可視化管理手冊 可視化手冊統(tǒng)一了公司各類標識，為各單位推進目視化管理提供了依據(jù)。 紅牌作戰(zhàn)，即對現(xiàn)場問題點發(fā)放紅牌使問題顯現(xiàn)化的一種工作方法。紅牌作戰(zhàn)由精益辦組織，每月不少于 3次，各部門部長輪換帶隊，是一種對現(xiàn)場的綜合診斷。經(jīng)歷了 5年多的精益生產(chǎn)方式的推進，豫北深知精益管理無止境。特別是 2023年提出 “提升參與全球采購的競爭力 ”的愿景目標，使豫北清醒的認識到必須以 “豐田 ”為標桿，深入推進精益管理，才能實現(xiàn)新的愿景目標。專家指導下推行規(guī)范生產(chǎn)線標準作業(yè)和實施看板拉動2023年 4月，豫北聘請精益專家進行現(xiàn)場指導，推行規(guī)范標準作業(yè)。以產(chǎn)量最高、市場前景最好符合公司戰(zhàn)略的輕卡轉(zhuǎn)向器生產(chǎn)線為平臺，推進精益管理。TPS精益推進各示范線完成分廠平面圖、物流圖、各示范線作業(yè)者、作業(yè)人數(shù)、作業(yè)內(nèi)容、在制品盤點、產(chǎn)品族分類等 13項基礎信息收集。（ 1）基礎現(xiàn)場信息的收集整理 （ 2）價值流圖繪制1
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