企業(yè)管理的魅力分析報告(編輯修改稿)
2025-02-05 11:12 本頁面
【文章內容簡介】 受入人員確認部品各箱是 否有插看板，納入數(shù)量是否正 確，如有未納狀況頇和生管連 絡。 ?確認放置區(qū)和背番號，按照看 板放置方向往線上料架投入。 橙 黃 綠 運搬 生產 看板枚數(shù)帶回 『延遲回數(shù)』的設定考慮方法 例： 0108? 日回運搬時間： 4N 生產時間 ： 4N 「延遲回數(shù)」以設定「 1」為最接近的數(shù)字較佳 8/18 8/19 2N 2N 2N 2N 2N 2N 2N 2N 1便 4便 5便 6便 7便 1便 8便 2便 3便 型態(tài) 1 . 完成品在庫 無 1便帶回的看板應於延遲 8便後納入 (010808) 型態(tài) 1 . 完成品在庫 有 1便帶回的看板應於延遲 6便後納入 (010806) 「延遲回數(shù)」的運行迥期設定視廠商的生產方式決定 看板整備 出荷準備 運搬 1便 出荷準備 7便 指示納入與看板納入差異 項目 指示納入 看板納入 一、指示方式 依指示訂單日期及數(shù)量納入 (月度 ) (K21月 18日發(fā)行 ) 依看板帶回枚數(shù)及延遲納入便指示納入 (月度 ) _參考 (K2 N1月 18日發(fā)行 ) 二、交貨單據(jù) (每旬發(fā)一次給廠商 ) (每便納入時依據(jù)看板讀取資料印出交 由廠商帶回 ) 三、箱子上標示 ：不拘 ：依看板上標籤指定方向 四、納入便次表示 (納入週期 ) 01－ 02 A 日 A B B 便 01－ 02－ 03 A 日 A B C B 便 C 延後第幾便納入 *延後第幾便納入締設定 8月 2日 8月 3日 8月 4日 8月 5日 發(fā)注點 1 2 3 納入點 1 2 3 納入時間的設定 ?在稼動時間內，實施均等化的時間帶交貨，並對納入車次的積載量執(zhí)行平 準化 ?納入回次在交貨時間帶別內實施平準化後，納入車次積載量就可平準化 在稼動時間內，未實施均等化的時間帶交貨，產生納入車次積載量不均的不平準過多量 箱 數(shù) 不平準的過多量 A公司 A公司 B公司 B公司 ※ 納入車次多的時間代中 ,積載量 集中 ,產生受入混雜 ,滯留發(fā)生 9:00 10:00 11:00 1500 1000 500 第一回車 第二回車 第三回車 第四回車 3H 3H 5H 5H 長短邊 打切標誌 廠商名 廠商編號 所番地 品番 背番號 收容數(shù) 品名 車種與受入場 最小在庫量 代號 位置 廠商 棚架位置 零件代號 看板內容 看板的異常 １ . 忘記投出看板 ＊發(fā)生欠品 忘記投出看板將造成無法指 ＊為防止生產線停線 ,依賴廠商特車 示廠商交貨（忘投的量） 交貨 — 3000~ 8000元 /車的損失 ＊直行率下降 (欠品的原因 ) ＊看板的變動過大 ,會造成前工程的 混亂 工作中 空箱 (看板未取出 ) 在庫 0 欠品停線了 看板的異常 ２ . 看板提早投出 *看板的變動過大 ,會造成前工程的 看板提早投出 ,將造成廠商於 混亂 次回提早交先投的量 *不必要的在庫增加 (製造過剩的浪費 ,多餘部品的增加 ) *廠商的生產負荷增加 (看板投出量超出計畫甚多 ) 太多了 MAX 3 箱 滿箱 一次全部出 看板 看板的異常 ３ . 沒有看板 *造成迴轉張數(shù)不足 沒有附看板的部品請勿使用 *為防止生產線停線 ,依賴廠商特 因為某個地方遺失看板 車交貨 — 3000~8000元 /車的損失 (請立即連絡上級 ) 啊 !!沒有看板 !! 算了 !!不理它了 !! 在庫 0 欠品停線了 看板的異常 ４ . 誤品 (看板與現(xiàn)物不符 ) *不必要的在庫放置 誤品的關係 ,必要的東西無法組附 , *納入數(shù)不足的欠品 必頇立即連絡 (發(fā)現(xiàn)時立即連絡上級 ) 咦 !!誤品 !! 算了 !!不理它了 !! 丟一邊去 !! 在庫 0 欠品停線了 不必要的部品放置 基本要領 基本作業(yè)流程遵守是基本工作準則 如異常發(fā)生時 ,務必聯(lián)絡職制 看板投出不平準對前工程 (廠商 )的影響 (1
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