如何降低生產成本培訓課件(編輯修改稿)
2025-01-26 12:10 本頁面
【文章內容簡介】 ，新規(guī)格接受訂單時的成本管理 ，對于應該加以管理的重點可 選在合適的時期來展開 「平均每個產品使用多少克 的材料」、「平均每小時生產幾個產品」的具 體目標來展開，且全員要澈底執(zhí)行 、目標期限、 權責分攤，來匯集力量努力解決 ，要做好事前解決的配合 成本控制的重點 、銷售所需的費用 成本控制的重點 材料費之成本降低 理論需求量 247。 成品率（良率） =材料需求 ①良品率提升 → 投入原材料降低，邊材 /剩材之再利用，加工錯誤造成良率低， 生 產計劃中止或客戶訂單規(guī)格變更致呆滯料產生。 ②零件 /材料小型化或薄型化 ： （如 CRT→LCD ）， 采一體成型降低切削損失，加工方法改良以節(jié)省邊材 ： （如螺絲加工由車削改為熱鍛） ③包材 /紙箱 /等規(guī)格統(tǒng)一且通用化，回收再利用。 材料之替代性：以功能 /結構 /強度 /使用性相似之便宜材料取代之。 ①石油高漲紛紛以水力資源，酒精類燃料，核能燃料取代之； ②貴重金屬原料可以銅、鎳、鋁等替代金、鉑、鈀等 （以 chip電容之電極為例） ③家電外殼以塑鋼 /PVC等取代鋼板 生產 制程用料成本差異 ①制造品質不良 ： 重工多 ②投產用料品質變異 ?作業(yè)員責任（作業(yè)疏失） 對策： 作業(yè)標準化 /制程稽核 /防呆工作設計 /IPQC實施 ?生產設備制程能力偏失（參數(shù)調整） ?進料時品質就已不良 對策： 供應商現(xiàn)場稽核、輔導改善、進料時作 IQC檢驗。 ?倉儲環(huán)境與倉儲作業(yè)問題 ③設計階段的問題 ?一開始采用復雜設計 ?一開始就采用高規(guī)格標準用料 ④制令流程缺乏管控 ?制令領料流程缺乏：用料錯誤 用料計劃與倉儲管理不當 ①呆料是隱藏的材料成本 ?設計變更，管理失當 增加倉儲費用，呆滯材料本身價值減少，處理費用損失， 降價求售時的損失。 ②呆料比率高的原因 對策 ： 嚴密 ECN管理 /先進先出管理 /提升預測準確性 / 呆料專區(qū)設置與有效處理 /倉儲整頓、盤點及早 發(fā)現(xiàn)呆料 /采用 MRP模式，從根本消除呆料發(fā)生。 ?存貨管理模式不當 對策 ： 使用適當 存貨管理模式 、料帳準確、訂貨量與訂貨點依 MRP模式運作。 ?銷售預測與實際訂單量差異過失 ③銷售預測 /訂單管理缺失 對策： 定時檢討及修正銷售預測值。 ?客戶臨時砍單或變更訂單內容 對策： 分批交貨或分批生產模式因應。 ?由精英幕僚組成（相關權責主管參與） ?定期報告處理結果并追蹤成效 ?區(qū)分原因 /責任者 /防治 /有效處理對策 ④設置呆料處理專案團隊 減少廢料不良料損失 ①廢料的發(fā)現(xiàn) ?進料時已發(fā)現(xiàn)但不能退回 ?倉庫發(fā)現(xiàn)材料劣化變質 ?車間領料時發(fā)現(xiàn)不能用 ②廢料發(fā)生原因 ?供應商制程能力及制程管制問題 ?進料檢驗缺失 ?倉儲管理缺失 ?呆料的演化而成廢料 ③減少廢料的對策 ?供應商評鑒制度實施 ?建立優(yōu)良供應商 管理 制度 ?進料檢驗制度建立與落實 （ IQC規(guī)定并實施 MILSTD105D 抽樣檢驗法） ?倉儲環(huán)境改善（溫濕度控制及不同性質材料分區(qū)儲存） ?先進先出管理 從領發(fā)料流程管制用料 ①依據(jù)制令工單進行備料并及時送料； ②運用電腦系統(tǒng)作制令發(fā)料控制； ③標準發(fā)料量管制（依 BOM表與制令發(fā)料）； ④超損耗用料追蹤（原因 /責任者 /防治對策）。 材料單價降低 (采購 ) ①采購管道及采購方法合理化 廣泛供應商 /統(tǒng)購 /多層次議價 /直接現(xiàn)場采購（不必通過中間商） /大批量下單采購，分批入廠 /現(xiàn)金折扣采購 /國際期貨低價時大量下單 /季節(jié)性采購 /利用匯率升值時采購。 ②半成品自行加工 以采購半成品或回收料、廢料方式自行加工、重新提煉、重工等方式降低成本 /要求包裝簡便化可降低單價。 材料庫存 /半成品庫存（ WIP）合理化 ①以生產計劃為主軸，訂定合理且風險性小之材料 /半成品庫存，以降低材料需求，庫存成本自然降低。 ②要了解客戶下單 /Fore
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