模塊四模具安裝調(diào)試與維修教案(編輯修改稿)
2025-01-25 00:44 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 5．制件投影面積超過注射成型機所允許的塑制面積 6．模板變形彎曲 1．適當減小注射壓力 2．提高合模力，調(diào)整合模裝置 3．清理模具 4．降低機筒及模具溫度 5．改變制件造型或更換大型注射機 6．檢修模板或更換模板 3 氣泡 1．原料含水分、溶劑或易揮發(fā)物 2．塑料溫度太高或受熱時間太長，已降解或分解 3．注射壓力太小 4．注射柱塞退回太早 5．模具溫度太低 6．注射速度太快 7．在機筒加料端混入空氣 1．原料進行干燥處理 2．降低成型溫度，或拆機換新料 3．提高注射壓力 4．延長退回時間或增加預塑時間 5．提高模溫 6．降低注射速度 7．適當增加背壓排氣，或?qū)兆⑸? 4 凹痕 1．流道、澆口太小 2．制品太厚或薄厚懸殊太大 3．澆口位置不適當 4．注射及保壓時間太短 5．加料量不夠 6．機筒溫度太高 7．注射壓力太小 8．注射速度太慢 1．增加流道、澆口尺寸 2．改進制件工藝設(shè)計，使制件薄厚相差小 3．澆口開在制件的壁厚處，改進澆口位置 4．延長注射及保壓時間 5．增加下料量 6．降低機筒溫度 7．提高注射壓力 8．提高注射速度 5 熔接痕 1．塑料溫度太低 2．澆口太多 3．脫模劑過量 4．注射速度太慢 5．模具溫度太低 6．注射壓力太小 7．模具排氣不良 1．提高機筒、噴嘴及模具溫度 2．減少澆口或改變澆口位置 3．采用霧化脫模劑，減少用量 4．提高注射速度 5．提高模溫 6．提高注射壓力 7．增加模具排氣孔 6 制品表面波紋 1．機筒溫度太低 2．注射壓力小 3．模具溫度低 4．注射速度太慢 5．流道、澆口太小 1．提高機筒溫度 2．提高注射壓力 3．提高模溫 4．提高注射速度 5．增大流道、澆口尺寸 課題二 塑料模的調(diào)試 序號 不正?，F(xiàn)象 產(chǎn) 生 原 因 解 決 辦 法 7 黑點及條紋 1．塑料已分解 2．塑料碎屑卡入注射柱塞和機筒之間 3．噴嘴與模具主流道吻合不良，產(chǎn)生積料，并在每次注射時帶入模腔 4．模具無排氣孔 1．降低機筒溫度或換原料 2．提高機筒溫度 3．檢查噴嘴與模具注口，使之吻合良好 4．增加模具排氣孔 8 銀紋、斑紋 1．塑料溫度太高 2．原材料含水量太大 3．注射壓力太低 4．流道、澆口太小 5．樹脂中有低揮發(fā)物 1．降低模溫 2．原材料進行干燥處理 3．提高注射壓力 4．增加流道、澆口尺寸 5．原料進行干燥處理 9 制品變形 1．冷卻時間不夠 2．模具溫度太高 3．制件厚薄懸殊過大 4．制件脫模桿位置不當，受力不均 5．模具前后溫度不均 6．澆口部分過分的填充作用 1．延長冷卻時間 2．降低溫度 3．改進制件厚薄的工藝設(shè)計 4．改變制件與脫模桿的位置，使受力均勻 5．使模具兩半的溫度一致 6．減少墊料 10 裂紋 1．模具溫度太低 2．制件冷卻時間太長 3．制件頂出裝置傾斜或不平衡 4．脫模桿截面積太小或數(shù)量不夠 5．嵌件未預熱或溫度不夠 6．制件斜度不夠 1．提高模溫 2．減少冷卻時間 3．調(diào)整頂出裝置的位置使制件受力均勻 4．增加脫模桿的截面積或數(shù)量 5．提高嵌件預熱溫度 6．改進制件工藝設(shè)計，增加斜度 11 制品脫皮分層 1．不同的塑料混雜 2．同一塑料不同牌號相混 3．塑化不均 4．混入異物 1．采用單一品種的塑料 2．采用同牌號的塑料 3．提高成型溫度并使之均勻 4．清理原材料，除去雜質(zhì) 12 制件強度下降 1．塑料降解或分解 2．成型溫度太低 3．熔接不良 4．塑料回料用次數(shù)太多 5．塑料潮濕 6．澆口位置不當（如在受彎曲力處） 7．塑料混入雜質(zhì) 8．制件設(shè)計不良，如有銳角、缺口 9．圍繞金屬嵌件周圍的塑料厚度不夠 10．模具溫度太低 1．適當降低溫度或清理機筒 2．提高成型溫度 3．提高熔接縫的強度 4．減少回料混入新料的比例 5．原料進行干燥 6．改變澆口位置 7．原料過篩除去雜質(zhì)和廢物 8．改進制件的工藝設(shè)計，避免銳角、缺口 9．嵌件設(shè)置在壁厚處，改變嵌件位置 10．提高模溫 課題三 塑料模的養(yǎng)護與維修 一、基礎(chǔ)知識 塑料模具的精度和壽命依靠的是對塑料模的養(yǎng)護，維修是迫不得已才采取的措施。資料顯示，使用與保養(yǎng)在模具使用壽命影響因素中占 15％～ 20％，注塑模具使用壽命一般能達到 80萬次，國外一些保養(yǎng)完好的模具甚至能再延長 2～ 3倍。但國內(nèi)企業(yè)由于忽視保養(yǎng)，注塑模具使用壽命比較短，僅相當于國外的 1/5～ 1/3。因此，對模具的維護非常重要。 1．塑料模的維護與保養(yǎng) （ 1）模具維護和保養(yǎng)的要求。 ① 規(guī)范地進行成型生產(chǎn)。 成型生產(chǎn)人員必須充分了解模具結(jié)構(gòu)、塑料的特性，正確選擇與之相對應的成型機并合理地調(diào)節(jié)低壓閉模（目的是使模具在閉模時得到低壓保護）、高壓鎖模以及成型工藝條件（壓力、溫度、時間等），對成型模、成型設(shè)備和成型操作工藝進行必要的管理。 ② 及時、正確、規(guī)范地進行模具的保養(yǎng)和修理。 一旦發(fā)現(xiàn)塑料模有故障，就應及時修理，小問題不解決，往往會引起大問題。首先應尋找產(chǎn)生故障的原因，然后經(jīng)全面考慮后制訂正確的修模方案。修模方案不是唯一的，應選擇優(yōu)質(zhì)、高效、經(jīng)濟的綜合方案進行模具的保養(yǎng)和修理。修理過程中，應遵循規(guī)范的修模作業(yè)規(guī)程。 ③ 進行必要的模具日常、定期保養(yǎng)。 在生產(chǎn)過程中對模具的維護，包括上班前的維護和下班后的維護。在塑料模的保養(yǎng)過程中，最為重要的部位應為型腔表面，必須保證型腔表面的表面粗糙度要求，以滿足脫模需要。同時不能出現(xiàn)刮傷，要定期清理并作防銹處理，對模具中的滑動部位應加適量潤滑油脂，保證啟動靈活，模具的易損件也應適時更換。上班前對模具進行檢查，如導柱、導套、凸凹模是否有損壞和異常聲音，下班后要對模具進行維護與保養(yǎng)。 ?不論是正在生產(chǎn)中的模具或是暫不生產(chǎn)的模具，都應制訂模具日常、定期保養(yǎng)計劃。對正在生產(chǎn)中的模具除了要在生產(chǎn)中進行日常保養(yǎng)外，每當生產(chǎn) 5萬～ 10萬模次或當模具發(fā)生故障時，還應對模具進行定期保養(yǎng)，分解模具各部件，對其形狀、尺寸和表面粗糙度以及內(nèi)在的質(zhì)量等進行檢查，確認其狀態(tài)是否良好，并采取必要的措施，使模具始終處在良好的狀態(tài)。對暫不生產(chǎn)的模具可定期進行狀態(tài)確認，檢查是否生銹，可考慮清洗和涂防銹油，使其保持隨時都能生產(chǎn)的狀態(tài)。 ?應定期對模具進行消除內(nèi)應力的處理，防止出現(xiàn)疲勞裂紋。 ?塑料模的維護保養(yǎng)周期如表 。
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