某汽車精益推進(jìn)階段報告(編輯修改稿)
2025-01-24 23:48 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 不平衡；配件輔料配送系統(tǒng)不到位；組立 25停線率 工序 停線率 工裝換模之后，每次需要調(diào)整孔位 30分鐘 /次，更換沖針： 25/分鐘，浪費工時；鋁屑清理困難浪費工時；組立 15%現(xiàn) 狀 分 析（ 5）六原輔材料產(chǎn)品名稱 銷售價格（元）總成本 （元） 盈虧狀況 成本結(jié)構(gòu)明細(xì)材料費 外購費 加工費 包裝費 運輸費 管理費 模攤費Q5行李架總成 313 占銷售價格比例： % % % % % % %鋁管素材 +配件氧化材料 每個成品箱價格為 /個；每箱產(chǎn)品： 28套每個集裝箱產(chǎn)品： 550套；嘉興至上海港口每趟 3000元外蓋板 ——周轉(zhuǎn)入廠內(nèi)使用白色泡沫包裹，導(dǎo)致員工需要每做一根都需要打開一次；效率明顯下降；并且白色泡沫使用后就無法回收，材料也極其浪費。行李架橡膠條 ——軟工生產(chǎn)是需要將原先一捆進(jìn)行單個挑出放入包材生產(chǎn)；嚴(yán)重浪費員工工作效率。3 、李架支架總成包裝盒 ——員工生產(chǎn)時，需要將刀片進(jìn)行對每箱塑封膠帶割開，嚴(yán)重浪費員工工作效率。4 、鋁管 ——單加工素材需要進(jìn)行磨砂處理，影響成本支出。現(xiàn)可及時更改問題：配件總成：人員工藝方法環(huán)境六 現(xiàn) 狀 分 析材 料 設(shè)備 /工治具人員不固定，有借調(diào)人員人員培訓(xùn)不夠以個人經(jīng)驗在做人員品質(zhì)意識不強新員工個人技能不足機(jī)加工設(shè)備不合理，異常比較多，人員成本大組裝治具不合理，員工需要搬運轉(zhuǎn)身組裝作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)不完善 ,明確配件包裝不合理，使用白色泡棉袋，拿取不方便精益生產(chǎn)的氛圍及員工參與度不夠膠條來料后需要人工捆綁，浪費工時5S/目視化如何提升精益生產(chǎn)！原材料配件配送無機(jī)制包裝粘貼標(biāo)簽方式 不合理半成品 /配件無先進(jìn)先出管理組裝治具不合理，員工需要搬運轉(zhuǎn)身組裝機(jī)加工設(shè)備不合理，異常比較多，人員成本大治具夾頭設(shè)計不合理配件投料不合理策略一：減員增效 設(shè)備優(yōu)化機(jī)加工： Q5機(jī)加工自動化導(dǎo)入機(jī)加工作業(yè)人員降低降低值組立： Q5組立治具合并生產(chǎn)組立作業(yè)人員降低 (節(jié)拍柔性化生產(chǎn)）降低值實施舉措：七氧化： 掛具改善組立瓶頸改善策略一：減員增效 設(shè)備優(yōu)化生產(chǎn)人員： 2名需要一名員工送料，另外一名員工接料生產(chǎn)，導(dǎo)致人員浪費，且 2人工序不平衡，有等待浪費。生產(chǎn)人員： 1人； 精減 1人由人工送料放料翻轉(zhuǎn)改為自動化送料翻轉(zhuǎn)回料，員工作業(yè)方便。改善前 改善后機(jī)加工 ： Q5機(jī)加工自動化導(dǎo)入七策略一：減員增效 設(shè)備優(yōu)化，節(jié)約掛具空間， 20片增加到 26片，一個飛耙可以上掛 52根產(chǎn)品， 產(chǎn)能提升 30%，現(xiàn)增加電拋電壓。改善前 改善后氧化： 掛具改善七 1個掛具只能上 20根產(chǎn)品，一個飛靶只能上 40根產(chǎn)品產(chǎn)能低下。掛具放置飛靶后，空間有過多的浪費；3 、很大程度影響氧化線總體產(chǎn)能，造成交付緊張 。4 、產(chǎn)品因電壓不夠?qū)е骂伾?。組立： Q5組立治具合并生產(chǎn)策略一：減員增效 設(shè)備優(yōu)化七（組立工序 1） （組立工序 2） （檢驗） （包裝）合并 1PCS員工需轉(zhuǎn)身與行走動作，員工疲勞度過多；；，降低了員工疲勞度；；（可按照客戶需求的節(jié)拍變更人員數(shù)量）組立瓶頸改善 組裝 2治具不合理 瓶頸問題點 組裝 2治具不合理，員工需要搬運產(chǎn)品和轉(zhuǎn)身才能進(jìn)行組裝配件紙箱不合理 瓶頸問題點 員工需要用美工刀割開紙箱才能拿配件，能否改為天地盒蓋配件投料 瓶頸問題點 投料架在兩邊，導(dǎo)致員工作業(yè)不順暢；員工動作 瓶頸問題點 作業(yè)員轉(zhuǎn)身拿配件組立，存在動作不合理配件包裝不合理 瓶頸問題點 配件包裝不合理，員工拿配件需要將白色泡沫袋拿掉后才能組裝，動作浪費組裝 1治具不合理 瓶頸問題點 配件放置位置不合理，夾頭不合理治具合并，現(xiàn)場改善瓶頸改善前策略一：減員增效 設(shè)備優(yōu)化七改善后策略二：打通動脈 物流優(yōu)化布局優(yōu)化：組立線生產(chǎn)布局優(yōu)化場地節(jié)約：物流周轉(zhuǎn)區(qū)域場地節(jié)約庫存降低：組立生產(chǎn)庫存降低生產(chǎn)周期改善：價值流改善組立效率提升提升值 成本降低：包裝成本改善生產(chǎn)周期降低實施舉措：七毛利潤減少值改善前改善后布局優(yōu)化： 組立線生產(chǎn)布局優(yōu)化1. 由于內(nèi)部布局不合理，導(dǎo)致人員走動頻繁；生產(chǎn)效率不高。2. 員工作業(yè)時，需要將地面上配件搬運到周轉(zhuǎn)加上，浪費生產(chǎn)效率。3. 由倉庫配送至 C3產(chǎn)線，
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