【文章內(nèi)容簡介】 750 150 200 0 4 450 90 110 300 已確定的綜合計劃 資源約束條件是否滿足 MPS方案 物料需求計劃 N Y 如何制定主生產(chǎn)計劃 (MPS) ？ ? 備貨型生產(chǎn)特點 : 產(chǎn)品確定，通過預測 數(shù)量較大 無交貨期的設置問題 滿足庫存 基本關系式 ? 庫存水平與生產(chǎn)量關系式： 本期末庫存量 =上期末庫存量 +本期生產(chǎn)量 本期需求量 1月 2月 3月 4月 需求量 20 20 40 40 生產(chǎn)量 30 30 40 40 庫存量 20 30 40 40 40 主生產(chǎn)計劃的制定 (一 )品種的確定 對于大量大批生產(chǎn)，品種數(shù)很少，而且既然是大量大批生產(chǎn)，所生產(chǎn)的產(chǎn)品品種一定是市場需求量很大的產(chǎn)品，因此，沒有品種選擇問題。 對于多品種少批量生產(chǎn)，則有品種選擇問題。確定生產(chǎn)什么品種是十分重要的決策。 (二 )產(chǎn)量的確定 利用線性規(guī)劃，可求得在一組資源約束下(生產(chǎn)能力、原材料、動力等 )各種產(chǎn)品的產(chǎn)量，使利潤最大。 ? 例 :某工業(yè)機箱制造業(yè)，其產(chǎn)品包括一系列不同型號和規(guī)格的機箱，現(xiàn)在企業(yè)想要為其 A型產(chǎn)品制定 一個 MPS，年度生產(chǎn)計劃根據(jù)市場營銷部門的預測，該產(chǎn)品 5月份的需求為 80個， 6月份為 120個。MPS以周為單位來制定。 備貨型生產(chǎn)企業(yè)的主計劃的制定過程主要分為兩步 : (1)計算預計實有庫存量 預計實有庫存量是指每周的需求被滿足之后仍有可利用的庫存量，表示如下 : 期末的預計實有庫存量 =期初實有庫存量＋MPS生產(chǎn)量－ Max(該期預計需求 ,該期實際需求 ) 上式中之所以減去預計需求量和實際訂貨量之中的大數(shù)，是為了最大限度地滿足需求。 期初庫存 50生產(chǎn)批量 60安全庫存 0 5月 6月 周次 周次 1 2 3 4 5 6 7 8 需求預測 20 20 20 20 30 30 30 30 顧客訂貨 18 23 10 預計 實有庫存 30 7 13 MPS量 ? (2)決定 MPS的生產(chǎn)量和生產(chǎn)時間 MPS生產(chǎn)量和生產(chǎn)時間的決定依據(jù)是保證預計實有庫存量為非負值。如上表所示，在第三周末預計實有庫存量出現(xiàn)負值，那么至少在該周生產(chǎn)一個 MPS量。如果在該周生產(chǎn)一個MPS批量，第三周末的預計實有庫存量就為7+6020=47。依次類推，第 5周、 7周各應生產(chǎn)出一個 MPS批量，這樣最后一個月份完整的主生產(chǎn)計劃如下表所示。 期初庫存50生產(chǎn)批量 60安全庫存 0 5月 6月 周次 周次 1 2 3 4 5 6 7 8 需求預測 20 20 20 20 30 30 30 30 顧客訂貨 18 23 10 4 15 35 28 20 預計 實有庫存 30 7 47 27 57 22 52 22 MPS量 60 60 60 ? 企業(yè)想要為其 C型產(chǎn)品制定 一個 MPS，年度生產(chǎn)計劃根據(jù)市場營銷部門的預測，該產(chǎn)品 4月份的需求為 80個， 5月份為160個。 MPS以周為單位來制定。 期初庫存 預計需求 周次 顧客訂貨 預計庫存量 MPS量 4月 5月 1 2 3 4 5 7 6 8 20 20 20 20 40 40 40 40 4 8 15 23 0 0 0 0 生產(chǎn)批量： 80 45 22 2 18 80 安全庫存 :0 周 期初庫存 需求量 是否缺貨 MPS量 期末庫存 1 45 23 否 + 0 = 22 2 22 20 否 + 0 = 2 3 2 20 是 + 80 = 62 4 62 20 否 + 0 = 42 5 42 40 否 + 0 = 2 6 2 40 是 + 80 = 42 7 42 40 否 + 0 = 2 8 2 40 是 + 80 = 42 C型產(chǎn)品 MPS量的計算 期初庫存 生產(chǎn)批量： 80 45 預計需求 周次 顧客訂貨 預計庫存量 MPS量 4月 5月 1 2 3 4 5 7 6 8 20 20 20 20 40 40 40 40 4 8 15 23 0 0 0 0 22 2 62 42 2 42 2 42 0 0 80 0 0 80 0 80 四、訂貨型 MTO綜合生產(chǎn)運作計劃的編制 ? 接受訂貨的決策 ? 品種、數(shù)量交貨期的確定 物料需求計劃（ MRP） Material Requirement Planning MRP在生產(chǎn)經(jīng)營活動中地位 經(jīng)營計劃 預測 企業(yè)當前條件 生產(chǎn)大綱 產(chǎn)品出產(chǎn)預計劃 產(chǎn)品出產(chǎn)計劃 MRP 庫存業(yè)務 粗略能力平衡 技術資料 庫存狀態(tài)文件 產(chǎn)品結(jié)構文件 外購件需求計劃 自制件投入出產(chǎn)計劃 采購訂單 供貨單位信息 能力需求計劃 車間生產(chǎn)作業(yè)計劃 如何制定物料需求計劃（ MRP）？ （ 1）從最終產(chǎn)品的生產(chǎn)計劃 (MPS)導出對相關物料的需求量和需求時間； （ 2）根據(jù)物料的需求時間和生產(chǎn) (訂貨 )周期來確定其開始生產(chǎn) (訂貨 )的時間。 MRP系統(tǒng) ?基本原理 相關性需求 物料的需求取決于產(chǎn)品的需求量 數(shù)量相關 時間相關 工作的邏輯基礎 短橫檔 長橫檔 桌腿 桌面 桌子（ 1） 桌腿組裝件（ 1） 桌面（ 1） 短橫檔 （ 2） 長橫檔 （ 2） 桌腿 （ 4） 凈需要量 =總需要量 預計到貨量 期末現(xiàn)有數(shù) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 總需求 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55 預計到貨量 (已在途的訂貨 ) 現(xiàn)有庫存 35 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 凈需求 0 30 40 0 10 40 30 0 30 55 計劃收到的訂貨 30 40 10 40 30 30 55 計劃發(fā)出的訂貨 30 40 10 40 30 30 55 持有成本 =$1/件周； 準備成本 =$100；每周平均總需求 =27；生產(chǎn)周期 =1周 MRP策略 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 總需求 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55 已在途的訂貨 現(xiàn)有庫存 35 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 凈需求 0 30 40 0 10 40 30 0 30 55 計劃收到的訂貨 73 73 73 73 計劃發(fā)出的訂貨 73 73 73 73 持有成本 =$1/件周； 準備成本 =$100；每周平均總需求 =27；生產(chǎn)周期 =1周。 Q*=73件產(chǎn)品 訂貨點策略 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 總需求 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55 已在途的訂貨 現(xiàn)有庫存 35 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 凈需求 0 30 40 0 10 40 30 0 30 55 計劃收到的訂貨 73 73 73 73 計劃發(fā)出的訂貨 73 73 73 73 期末庫存 43 3 3 66 26 69 69 39 57 訂貨點法解決相關