【文章內容簡介】 500 7. 爐膛深度 mm 2400 8. 爐殼直徑 mm φ7200 9. 爐殼高度 mm 4500 10. 電極極心圓直 徑 mm φ2400177。50 可調式 11. 出鐵口數量 個 2 12. 電極工作行程 mm 1200 13. 電極升降速度 m/min 14. 電極檢修過程 mm 20xx 15. 電極銅瓦數 塊 /根 6 16. 爐襯材質 碳質 17. 冷卻水用水量 t/h 250 7. 工藝流程 生產工藝流程圖 金屬硅生產是在礦熱爐內采用連續(xù)作業(yè)法進行的，其主要的生產工藝流程如下： 硅 石 煤 石油焦 木塊 破 碎 篩 分 破 碎 水 洗 篩 分 水 原 (8mm 棄掉 ) 料 準 8～ 80mm 0～ 30mm 0～ 30mm 合格料（ 50150mm） 備 合格料 合格料 合格料 稱 量 稱 量 稱 量 稱 量 配 料 配 料 水 熔 電 電爐熔煉 煉 電極 出 氧氣 液體硅 爐 取樣分析定級 精 鑄 錠 清整抬包渣 煉 固體硅破碎 產 品 挑 渣 篩 分 破 碎 合格粒度硅塊（ 6～ 200mm） 包 裝 稱量包裝 入庫 金屬硅的生產工藝流程圖 工藝流程簡述 工藝流程簡述： 金屬硅是以還原劑（木炭，無煙煤、石油焦、玉米芯）和硅石為原料在電爐內通過電熱法冶煉的。 硅石經過水洗去泥土等雜質；煤、石油焦破碎到一定粒度，硅石、煤、石油焦、玉米芯等按一定配比稱量，由上料提升機輸送至 平臺，按三爐門指定地 點，順煙罩墻倒下。 由加料工將爐料混合均勻后，視爐口料面情況不斷加到爐內，爐心料消耗快要及時補加，爐心料要保持飽滿呈饅頭狀。 金屬硅是在半封閉式電爐內連續(xù)進行生產的，由變壓器導入的電流，通過石墨電極進入裝滿爐料的爐膛內部。冶煉過程中電流通過電極及爐料電阻產生的熱量和電極端的電弧熱將爐料加熱到 20xx℃ 以上，在這一溫度下二氧化硅被碳還原生成了金屬硅液體和一氧化碳（ CO）氣 體， CO氣體通過料層逸出，并將爐料預熱。冶煉過程連續(xù)進行，電極在爐內有適當的工作深度，穩(wěn)定地插在爐料中，埋弧操作，隨料面的下降適當加料，使料面保持一定高度的饅頭形狀，始終保持穩(wěn)固而完整的料層結構。 定時用燒穿器打開爐口放出金屬硅，液體從爐口流入硅水包內，在硅水流到硅水包的一半時，由硅水包底部通入氧氣、空氣混合氣體，以便除去鈣、鋁等其他雜質。在硅水流接近終斷時及時用電極糊和焦粉制成的泥球堵塞爐口，由電動包車將硅水包運到澆鑄間澆鑄成硅錠。本設計每 2~3小時出一爐，每班出 3～ 4爐，每天出金屬硅約 22t。 硅錠冷卻 后，由起重機吊出，按出爐編號堆放在澆鑄間。由小車運到成 品庫內，人工進行破碎、分級、稱量、包裝、入庫、儲存。包裝按 GB/T59561995中規(guī)定的技術條件要求包裝。每袋凈含量 1000177。5kg標準定袋。 煙氣經爐口煙罩進入煙道，在廠房外設布袋除塵器一組，經處理后的煙氣排放濃度達到國家規(guī)定排放標準。 電爐冷卻水、變壓器冷卻水均由水泵供水，回水利用落差回回流循環(huán) 水池，經橫流式冷卻塔冷卻。冷卻后的軟水再供電爐和變壓器用，整個電爐冷卻水為軟水循環(huán)使用，只需定時補充少量消耗軟水。 爐襯材質選用自焙碳質粘土耐火磚、高鋁 耐火磚砌筑等，并采用新工藝；爐口采用剛玉磚砌筑。 根據生產工藝要求選擇主要生產設備，設備的選擇原則是可靠、先進、合理。 主體設備采用矮煙罩半封閉固定式爐型，主體設備有以下幾部分組成：爐體、矮煙罩、煙筒、把持器系統(tǒng)（包括電極保護筒、電極升降油缸、液壓式壓力環(huán)，懸掛缸式液壓升降裝置）、液壓蝶簧式抱閘、水冷電纜，水冷銅管短網、出爐系統(tǒng)設備等。輔助設備有：雙梁橋式起重機、懸掛式電葫蘆、提升機、搗爐機等。 爐體：采用 δ=16鋼板焊接成 φ7200的圓筒體，高為 4500，爐體有一個出爐口。矮煙罩 φ8000，高 2200，置于爐體上方，上部有二個排煙口與 φ1600的二個煙筒相聯(lián)。煙罩采用水冷骨架及水冷蓋板，煙罩上設有三個調節(jié)極心圓裝置，煙罩側壁由碳鋼立柱支持，三大面設三個大門，三個小面設 9個小門，供搗爐、扎眼、撥料、觀察爐況和處理電極事故用。 短網：采用正三角布置。短網包括：從變壓器出線端子至銅瓦采用一對一全水冷卻方式，三相銅管均采用往返電流雙線布置，互感補償，磁感抵消，并采用全冷水進入水冷電纜的新工藝，不易產生水垢，而堵塞水冷電纜，可有效地提高短網的入爐功率和作業(yè)率。