礦渣微粉的生產工藝技術——高爐水渣的綜合利用(編輯修改稿)
2025-09-10 11:04 本頁面
【文章內容簡介】 開流相比，產品細度調節(jié)方便，可以減少過粉磨現(xiàn)象，粉磨效率相對較高，單機能力有所增加，但系統(tǒng)復雜。如山東魯碧建材有限公司采用由Ф3x11m球磨機與XWXK19組合式選粉機組成的圈流系統(tǒng)，礦渣粉比表面積≥420m2/kg時生產能力15t/h。 用球磨來磨制礦渣微粉，由于入磨物料的粒度減少，球磨機需作調整：磨內研磨體的級配需要作調整，減大球、換小球，最大球一般≤60mm，由于礦渣難磨，適當增加研磨體裝載量；隔倉板位置前移，增加細磨倉的長度。 鋼球磨磨制礦渣微粉一般粉磨電耗≥70kWh/t。 立磨 立磨又稱為立式輥磨，其粉磨機理屬料床粉磨，是在非密閉空間內一次性料層間連續(xù)擠壓粉磨，形成的料床形狀為柱面+平面，磨輥對物料的擠壓角大于輥壓機對物料的擠壓角，在12度左右。磨輥運動速度一般為2m/s～6m/s，比輥壓機輥面線速度要快。粉磨過程中，可以通過調整磨內噴水量形成穩(wěn)定的料床，使磨振控制在允許值范圍內。立磨具有良好的通風烘干功能，集物料烘干、粉磨、選粉、收集于一體，不須單獨設置烘干系統(tǒng)，即使進磨礦渣水分達13%～15%，仍能將其磨細至比表面積450m2/kg以上，并可方便調節(jié)。立磨自身占地面積小，生產工藝流程簡單，建筑費用低，在制備相同比表面積礦渣微粉（≧430m2/kg）時，立磨與輥壓機的單位粉磨電耗相差不多，但比球（管）磨機系統(tǒng)節(jié)電在40%以上。在我國已建成的礦渣微粉粉磨系統(tǒng)中采用立磨系統(tǒng)的占絕對多數(shù)。如上海寶田、武鋼華新、南京梅寶、馬鋼嘉華、昆鋼嘉華、安鋼、首鋼、江蘇磊達等，均采用立磨制備礦渣微粉。而在這些立磨系統(tǒng)中，采用進口立磨又占絕大多數(shù)，主要是日本川崎重工、日本宇部、德國萊歇、德國伯力鳩斯等公司的立磨。僅有少數(shù)廠采用國產立磨來磨制礦渣微粉，如江蘇磊達、杭鋼、赤峰遠航等。 輥壓機 輥壓機系統(tǒng)可分為終粉磨系統(tǒng)和輥壓機+球磨機聯(lián)合粉磨系統(tǒng)。終粉磨系統(tǒng)：物料經計量喂入輥壓機擠壓粉磨，從輥壓機出來的料片經打散機打散后，送至選粉機進行分選，合格的成品送至礦渣庫內儲存，粗粉返回輥壓機重新粉磨。該系統(tǒng)充分利用了輥壓機的高效粉碎機理，粉磨效率較高，能耗低于球磨機粉磨系統(tǒng)。比表面積≥420m2/kg的礦渣粉，單位電耗約為50kWh/t左右。但由于經輥壓機擠壓粉磨的物料中細粉含量相對較少，因而循環(huán)負荷很大，成品中微粉量不夠，成品質量雖能滿足要求，但相同比表面積的產品質量比球磨機及立磨粉磨的產品質量差。 聯(lián)合粉磨系統(tǒng)：物料經計量喂入輥壓機擠壓粉磨，從輥壓機出來的料片經打散機打散分級后，粗顆粒返回輥壓機繼續(xù)擠壓，細粉送入球磨機內進行粉磨。該系統(tǒng)利用了輥壓機的高效粉碎機理，粉磨效率高，能耗低于球磨機粉磨系統(tǒng)。粉磨420m2/kg比表面積礦渣粉的單位電耗約為60kWh/t左右。此系統(tǒng)雖然克服了輥壓機終粉磨系統(tǒng)相同比表面積的產品質量不如球磨機及立磨粉磨的缺點，但工藝流程復雜，對操作人員要求較高，占地面積較大，投資較球磨機系統(tǒng)和輥壓機終粉磨系統(tǒng)都大。 目前國內使用輥壓機系統(tǒng)來磨制礦渣微粉的企業(yè)較少。2 比較經過100多年的發(fā)展，球（管）磨機技術性能可靠、運行穩(wěn)定，但因其粉磨過程難以形成料床，電能利用率極低，粉磨效率也低。采用傳統(tǒng)的球（管）磨機生產礦渣微粉，仍屬于礦渣微粉制備的初級階段。雖一次性投資較少，但需要單獨設置烘干工藝，整個粉磨流程較復雜，占地面積較大，在制備相同比表面積礦渣微粉時單位粉磨電耗要高于立磨、輥壓機、筒輥磨工藝25kWh/t～35kWh/t。以平均電耗高出30kWh/t計算，年產規(guī)模1
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