【文章內(nèi)容簡介】 進行了研究和模頭之間的相互作用從空白的空白變形開始，沖壓變形條件下的摩擦潤滑機理的研究等，為逐步建立了緊密結(jié)合實際生產(chǎn)中先進的沖壓工藝和模具設計的基礎。所以，我們可以說，沖壓件的基本理論是提高沖壓技術的基礎。在這方面，國內(nèi)外學者進行了大量的工作，取得了很多成果。世界市場需求的模具，模具是在美國，日本，法國，瑞士和其他國家的主要出口國。中國出口模具很少，但中國模具鉗工技術水平高，勞動力成本低，只要數(shù)量控制與一些先進的成型設備，模具加工，提高產(chǎn)品質(zhì)量，縮短生產(chǎn)周期，溝通渠道，外貿(mào)出口將有很大的開發(fā)工具。模具技術的研究和開發(fā)，模具技術水平的提高，為促進經(jīng)濟發(fā)展有著特殊的意義 本課題應達到的要求 第一章：清晰的冷沖壓模具的意義和目的。模具行業(yè)在國民經(jīng)濟中的了解，并能夠掌握沖壓模具設計工藝步驟。第二章：零件沖壓工藝分析。通過材料的強度的剛度，尺寸精度和模制的方法分析，以確定工藝方案。第三章：技術方案的發(fā)展。拉模具的形狀的部分功能，對精度的要求，生產(chǎn)量，模具制造條件和可能使用現(xiàn)有的設備，以確定程序的總體結(jié)構(gòu)。第 4 章：工藝參數(shù)的計算。利用計算消隱，圖號，圖紙系數(shù)，模具設計提供數(shù)據(jù)。第五章：技術和工藝的發(fā)展。第六章：模具設計和模具設計結(jié)構(gòu)。并能夠繪制更熟練的模具裝配草圖，選擇定位零件及固定件彎曲件匹配畢業(yè)模具，并入選新聞進行檢查，選擇和設計，零件及模具的設計和選擇模具裝配圖草圖，一些選擇錯開，經(jīng)過反復米的設計，計算，繪圖，修改，設計出合理的和可靠的模具標準件，模具和零件裝配圖設計草圖。設計完成后，應初步掌握冷沖壓的基本原則。掌握沖壓模具設計過程的設計和基本方法。能夠解決共同制造的產(chǎn)品質(zhì)量，工藝和模具的技術問題，了解新技術，新模具和沖壓發(fā)展。2 深筒件的分析 深筒件的設計要求如圖 所示深筒件，材料 08 鋼厚度 ，中等批量生產(chǎn)。圖 深筒件 深筒件的尺寸分析該零件外殼的主要配合尺寸為 mm、 mm、16 .mm，差沖壓件尺?????寸公差表確定其精度等級為 IT11～IT12 級，屬于正常沖壓尺寸精度范圍。為保證裝配后零件的使用要求，必須保證三個小孔 mm 與 mm ?要求。三個小孔 mm 分布的圓心位置 42177。 為 IT10 級精度 。 ? ??7 深筒件材料的選用由于工人在拉伸和沖壓變形理論不一致，使用的材料是不同的，不同的材料具有不同的特性，在不同的過程中的作用的材料的性能是不一樣的。即使用于形成一般的金屬材料也適用于分離的步驟，和非金屬材料一般僅適用于分離步驟。沖壓過程中的材料，從以下要求：首先，以滿足要求的沖壓，良好的沖壓性能，強度，剛度，導電性，導熱性，耐腐蝕性。應具有良好的沖壓性能，成形工序中，以提高質(zhì)量的沖壓，沖孔的硬質(zhì)材料具有良好的可拉伸性，在分離步驟中，要求到?jīng)_頭的材料具有一定的塑性。也應該有良好的塑性和表面質(zhì)量。由于模具沖壓某種材料的厚度有一定的差距很大影響質(zhì)量的差距，材料的厚度公差過大，會直接影響到?jīng)_壓件的質(zhì)量，甚至浪費。在彎曲的校正，的塑造這一步驟，如果材料厚度公差過大，它會導致?lián)p壞模具或按。所以，選擇材料的殼體部分厚度噸=毫米，以確保有足夠的強度和剛度。選擇標準：GB / T7081988，碳結(jié)鋼，08級的鋼，具有良好的沖壓性能。 深筒件圓孔加工計算可以被模制底部的一部分的特定的結(jié)構(gòu)，在三個方面：首先，第 1 拉深成階梯狀的筒狀構(gòu)件，然后切割以機械方式，如車削的底部去掉。其次，先拉深成的臺階筒狀構(gòu)件，然后使用沖孔的方法，以消除底部。第三，先拉伸成階梯形的圓筒件，然后翻邊。如圖 所示。圖 外殼底部成型方案形成在底部以上三種方法，第一種方法中使用的底部，無疑轉(zhuǎn)動部分的橫截面的高品質(zhì)，但生產(chǎn)效率低，不適用，并且更廢物中的一部分在底部的情況下不應該被用于要求不高的第二種方法是使用沖孔的方式，需要在底部的圓角半徑的各部分之前，沖孔沖壓成緊密的間隙角（即，R≈0） ，所以在一個塑料的切割過程之前，首先增加，清角難以保證技術質(zhì)量要求。第三種方法使用翻邊，生產(chǎn)效率高，節(jié)省材料，翻邊孔口雖然沒有上述兩個好，但部分可以看作是 21 IT14 級的公差的高度，搜索方式以滿足部分的技術要求。所以使用第三種方法確定的底部，即拉伸 預沖孔 翻邊。 深筒件加工工藝的分析根據(jù)技術要求，分析其沖壓過程：從零件的結(jié)構(gòu)特點，和沖壓變形特性的觀點，部分屬于帶寬凸緣旋轉(zhuǎn)器的筒狀構(gòu)件，和直徑的( d 凸 /d )、相對高度(h/d )都比較合適，拉深工藝性較好。由于零件的圓角半徑 較小，尺寸 mm、 22 .3 ????mm、16 mm 精度偏高，所以需要采取最后高精度深拉伸，和凸，凹膜間隙較小的模具，?然后安排成型工藝，以滿足部分要求。三個小孔 分布的中心距要求較高，于是在沖 三個小孔時，需要使用導向部分和工作部分精度等級為 IT7 級以上的高級精度?沖壓模，并且一次性將三個小孔全部沖孔出，同時利用 mm 的內(nèi)孔來進行定位，??來保證裝配基準與制造基準一樣 。??83 工藝方案的選擇 毛坯直徑計算 翻邊變形程度的計算零件底部 mm 的翻邊，有兩種方式：第一，預打孔直接對應的預沖孔的平板??至所需的高度。二，搜索不達到理想的高度，所以你需要有一定的繪圖高度，然后沖孔翻邊。所以，在前毛坯直徑確定之前的半成品的計算翻邊尺寸，也就是，確定底部的一部分 mm 的高度尺寸能否一次翻邊成形。?? mm 的高度尺寸：h=2116=5mm 翻邊高度計算公式： .H= [ D ( 1 K)/2]++ ； ()根據(jù)上面計算公式求出： K=1[2(h )/D]=1[2 ( 5 )/18] = ()即翻邊高度 h =5 mm 時，翻邊系數(shù) K =。所以翻邊時預沖底孔為 d =D K =18= 11 () 由 d/t =11/= ,查表 3173。1 得，當采用圓柱形的凸模，用沖孔模進行沖孔時，所允許的極限翻邊系數(shù) [K]= K =，所以零件底部 mm 的高度尺寸可以一次翻出 。?? ??9表 31 低碳鋼的極限翻邊系數(shù) K min預制孔相對直徑 d / t 凸模形狀 預制孔形狀 100 10 50 35 20 15 10 8 5 3 1 鉆孔 球形凸模沖孔 —鉆孔 平底凸模沖孔 — 深筒件翻邊前半成品的尺寸計算由(d 凸 /d) =50/ = ,查表 3173。2 得，求得帶凸緣圓筒形零件的修邊余量為 =1. 8 ?，所以深筒件凸緣的實際直徑 d 凸 39。 =d 凸 + 2 =50+ ≈54 mm。?表 32 帶凸緣圓筒件的修邊余量?凸緣的相對直徑 d 凸 / d凸緣直徑d 凸 / mm ? ～2 2～ ? ≤25 25～50 50～100 100～150 150～200 200～250 ? 250 6 5 4 3如圖 所示為翻邊前半成品尺寸和按中線確定的計算尺寸。圖 翻邊前半成品尺寸及按中線確定的計算尺寸 深筒件毛坯直徑的計算根據(jù)公式 D= = ≈65mm ()?? ???? 拉伸次數(shù)計算 (d 凸 39。/d) =54/=，該零件是寬凸緣圓筒件。(t/D) 100=() 100 =2 . 3 ，查表 33 得 h1/d1 =，零件的 h /d =16 /= ，所以一次拉深是拉不出來的 。由 d /D =54/65 =，(t/D) 100 = 可得 m1=，而 d1=m1 D = 65 =29 mm 。m2= d2/d1= 查表 34 得極限拉深系數(shù)[m 2 ]= ，所以可以使用兩次拉伸。由于上述兩個過程用于深拉深系數(shù)的限制，所以在圖中的變形，應該有良好的成型條件下，如大的圓角。但零件本身厚度 t= 毫米，直徑相對較小的部分，是難以達到的，除了實際部分的圓角半徑 R = 毫米，所以，需要添加第二次拉伸。當然，也可以使用 3 次的拉伸方法。拉深增加的數(shù)量可以對應于拉深變形的變形減少，可以使用更小的角半徑，整形步驟，增加相比沖壓件模具的數(shù)量沒有增加，可以保證質(zhì)量，而且還穩(wěn)定生產(chǎn)。 m1=，m 2=，m 3= d1= m1D1= 65 = d2=m2d1== d3=m3d2== d3=23 . 8 零件總的拉深系數(shù) d/D=，調(diào)整后的三次拉深工序的拉深系數(shù)為m1=，m 2=，m 3= m1m2m3= = 表 33 帶凸緣筒形件第一次拉深時的最大相對拉深高度毛坯相對厚度 t / D (%) 凸緣相對直徑 d t / d1 ～ ～ ～1 1～ ≤ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ 表 34 無凸緣圓筒件采用壓邊圈時的拉深系數(shù)毛坯相對厚度 t / D (%)拉深系數(shù) 2～ ～ ～ ～ ～ ～ m1 ～ ～ ～ ～ ～ ～m2 ～ ～ ～ ～ ～ ～m3 ～ ～ ～ ～ ～ ～m4 ～ ～ ～ ～ ～ ～m5 ～ ～ ～ ～ ～ ～ 工序的組合和順序的選定對于更復雜的零件，沖壓工藝漫長的過程，這就需要使用大，往往不容易直觀地確定一個具體的沖壓工藝方案，那么通常采取如下方法：首先確定工作所需的基本步驟，然后的基本步驟秩序按照與適當?shù)臎_壓集中和權力下放，目的是確定每一個步驟的具體內(nèi)容，不同的可能組合的工藝方案，結(jié)合各種因素，分析和比較，以確定最適合的生產(chǎn)規(guī)模排名適應生產(chǎn)技術方案的站點的具體情況 。??1 深筒件基本工序根據(jù)上面拉深次數(shù)分析和零件的具體結(jié)構(gòu)，外殼沖壓所需的基本工序有：落料、第一次拉深、第二次拉深、預沖翻邊底孔 1翻邊、沖三個小孔 3. 切邊 。????9 沖壓方案選擇在每道工序的沖壓變形分析可以看出，從本質(zhì)上講，各種金屬成形過程坯料變形區(qū)的變形過程中的力量，所以坯料變形區(qū)的特點是手中的情況，并決定變形種的沖壓變形性能的主要依據(jù)。根據(jù)所要求的基本零件的加工過程中，使用場景：第一復合沖壓和拉伸，過程的其余部分按照一個單一的步驟進行了。圖 顯示了的沖壓程序流程圖，圖 顯示的各種生產(chǎn)工藝與模具結(jié)構(gòu)圖。 圖 沖壓流程圖圖 各工序用模具結(jié)構(gòu)工作原理圖方 案二：落料與第一次拉深進行復合設計，預沖翻邊底孔與沖三個小孔 復合，翻邊與切邊復合，其余按照單工序進行。圖 方案二流程圖方案二部分 工序用模 具結(jié)構(gòu)工 作原理圖方 案 三 ： 落 料 與 第一 次 拉 深 和 預 沖 翻 邊 底 孔 復合 ， 其 余 按 照 單 工序 進 行 。 所示為方案三的沖壓流程圖。方案四的第一道工序用復合模的模具結(jié)構(gòu)工作 原理圖。方 案 三 ： 落 料 與 第一 次 拉 深 與預 沖 翻 邊 底 孔復合 ， 其 余 按 照 單 工序 進 行 。 方案三的沖壓流程圖。所示為方案四的第一道工序用復合模的模具結(jié)構(gòu)工作原理圖。圖 方案 三的部分 工序用模 具結(jié)構(gòu)工 作原理圖方案 三的第一 道工序用 復合模的 模具結(jié)構(gòu) 工作 原理圖方案四： 落料與 第一次 拉深進行復 合設計，預 沖翻邊 底 孔 ?1? 1?與翻邊 復合， 沖三個 小孔 ??3?2 與 切邊進行復合，其余按照單工序進行。如圖 所示為方案二的沖壓流程圖，圖所示為方 案二的部分工序用模具結(jié)構(gòu)工作原理圖，其余單工序模具結(jié)構(gòu)工作原理同方案一。圖 方案 四的沖壓 流程圖方案 四的部分 工序用模 具結(jié)構(gòu)工 作原理 圖方案五：采用帶料連續(xù)拉深級進?；蛟诙喙の蛔詣訅毫C上進行沖壓。 方案 比較方案四中采 用預沖翻 邊底孔與翻邊進行復合 ，模具 的 壁厚尺寸為( 1 65 11)/2 = 于凸凹模所允許的最小壁厚值為 ， 所 以 凸凹模的強度是不夠的， 導 致 模具容易損壞； 而沖三個小孔的模的工序 與切邊復合一起的工序所使用的模具他的凸凹模的壁厚的數(shù)值為 (5 0)/2= mm， 因所以同樣存在凸凹模的強度缺少，導致模具易損壞的問題。方案二解決了模具因為工作部分的壁厚太少， 強度缺少， 易 損壞的問題， 但是發(fā)現(xiàn)了新的問題。因為 沖小孔模和預沖翻邊底孔的復合模之中，兩個刃 口是在不同一高度的，而且受力也不同，所以使用中模具磨損的快慢也會不同， 所以給模具的使用和維修帶來困難，同時刃磨以后要保持兩個刃口之間 的相對高度也不容易做到。對于另外翻邊和切邊進行復合的工序也存在同樣的問題。方案三中第一次拉深沖孔復合模具中，將落料凹模拉伸凸模做成一體，同樣也會造成刃磨困難。 另外存在的較大的困難的是底孔經(jīng)過后兩次拉深， 孔的直徑一旦發(fā)生 變化，會直接影響翻邊的高度和翻邊后孔口邊緣的質(zhì)量。方案五采用級進?；蛘咦詣記_模的方式，生產(chǎn)效率比較高，