【文章內容簡介】 （） （） （）由（）與（）聯(lián)立可得: （） （） （） （） （）式中： ,——小齒輪和大齒輪的齒數(shù)；——大齒輪的最大分度圓直徑,；——大齒輪在齒面寬中點處的分度圓半徑；——在節(jié)錐平面內大齒輪齒面寬中點錐距mm；——大齒輪齒面寬中點處的齒工作高；——；——大齒輪齒寬中點處的齒頂高；——大齒輪齒寬中點處的齒跟高；——大齒輪齒面寬中點處的螺旋角；——大齒輪的節(jié)錐角；——；——從動齒輪齒面寬。所以： 176。 ②計算標準收縮齒齒頂角與齒根角之和。 ③ （） （） （） （）由式（）與（）聯(lián)立可得: （） ——刀盤名義半徑, ——輪齒收縮系數(shù) ④當為正數(shù)時,為傾根錐母線收縮齒，應按傾根錐母線收縮齒重新計算及。⑤按傾根錐母線收縮齒重新計算大齒輪齒頂角及齒跟角。 （） （） （） （） 由式（）與（）聯(lián)立可得: （） （）————傾根錐母線收縮齒齒根角齒頂角之和（2）大齒輪齒頂高 （） （）——大齒輪節(jié)錐距.由式（），（）得：（3）大齒輪齒跟高. （）——大齒輪齒寬中點處齒跟高由式（）得：（4）徑向間隙（5）大齒輪齒全高（6）大齒輪齒工作高（7）大齒輪的面錐角（8）大齒輪的根錐角（9）大齒輪外圓直徑（10）小齒輪面錐角（11）小齒輪的根錐角（12）小齒輪的齒頂高和齒根高齒頂高:齒根高； 主減速器雙曲面齒輪的幾何尺寸參數(shù)表[5]序 號項 目符號數(shù)值1主動齒輪齒數(shù)82從動齒輪齒數(shù)353端面模數(shù) mm4主動齒輪齒面寬 mm5從動齒輪齒面寬 mm6主動齒輪節(jié)圓直徑 mm7從動齒輪節(jié)圓直徑8主動齒輪節(jié)錐角176。9從動齒輪節(jié)錐角176。10節(jié)錐距 11 偏移距30mm12主動齒輪中點螺旋角 176。13從動齒輪中點螺旋角176。14平均螺旋角176。15刀盤名義半徑16從動齒輪齒頂角176。17從動齒輪齒根角176。18主動齒輪齒頂高19從動齒輪齒頂高 mm20主動齒輪齒根高21從動齒輪齒根高 22螺旋角35176。23徑向間隙 24從動齒輪的齒工作高25主動齒輪的面錐角176。 26從動齒輪的面錐角176。27主動齒輪的根錐角176。28從動齒輪的根錐角176。29最小齒側間隙允許值在完成主減速器齒輪的幾何計算之后，應對其強度進行計算，以保證其有足夠的強度和壽命以及安全可靠性地工作。在進行強度計算之前應首先了解齒輪的破壞形式及其影響因素。1．齒輪的損壞形式及壽命齒輪的損壞形式常見的有輪齒折斷、齒面點蝕及剝落、齒面膠合、齒面磨損等。它們的主要特點及影響因素分述如下：（1）輪齒折斷 主要分為疲勞折斷及由于彎曲強度不足而引起的過載折斷。折斷多數(shù)從齒根開始，因為齒根處齒輪的彎曲應力最大。 ①疲勞折斷：在長時間較大的交變載荷作用下，齒輪根部經(jīng)受交變的彎曲應力。如果最高應力點的應力超過材料的耐久極限，則首先在齒根處產(chǎn)生初始的裂紋。隨著載荷循環(huán)次數(shù)的增加，裂紋不斷擴大，最后導致輪齒部分地或整個地斷掉。在開始出現(xiàn)裂紋處和突然斷掉前存在裂紋處，在載荷作用下由于裂紋斷面間的相互摩擦，形成了一個光亮的端面區(qū)域，這是疲勞折斷的特征，其余斷面由于是突然形成的故為粗糙的新斷面。 ②過載折斷：由于設計不當或齒輪的材料及熱處理不符合要求，或由于偶然性的峰值載荷的沖擊，使載荷超過了齒輪彎曲強度所允許的范圍，而引起輪齒的一次性突然折斷。此外，由于裝配的齒側間隙調節(jié)不當、安裝剛度不足、安裝位置不對等原因，使輪齒表面接觸區(qū)位置偏向一端，輪齒受到局部集中載荷時，往往會使一端（經(jīng)常是大端）沿斜向產(chǎn)生齒端折斷。各種形式的過載折斷的斷面均為粗糙的新斷面。為了防止輪齒折斷，應使其具有足夠的彎曲強度，并選擇適當?shù)哪?shù)、壓力角、齒高及切向修正量、良好的齒輪材料及保證熱處理質量等。齒根圓角盡可能加大，根部及齒面要光潔。（2）齒面的點蝕及剝落 齒面的疲勞點蝕及剝落是齒輪的主要破壞形式之一，約占損壞報廢齒輪的70%以上。它主要由于表面接觸強度不足而引起的。①點蝕：是輪齒表面多次高壓接觸而引起的表面疲勞的結果。由于接觸區(qū)產(chǎn)生很大的表面接觸應力，常常在節(jié)點附近，特別在小齒輪節(jié)圓以下的齒根區(qū)域內開始，形成極小的齒面裂紋進而發(fā)展成淺凹坑，形成這種凹坑或麻點的現(xiàn)象就稱為點蝕。一般首先產(chǎn)生在幾個齒上。在齒輪繼續(xù)工作時，則擴大凹坑的尺寸及數(shù)目，甚至會逐漸使齒面成塊剝落，引起噪音和較大的動載荷。在最后階段輪齒迅速損壞或折斷。減小齒面壓力和提高潤滑效果是提高抗點蝕的有效方法，為此可增大節(jié)圓直徑及增大螺旋角，使齒面的曲率半徑增大，減小其接觸應力。在允許的范圍內適當加大齒面寬也是一種辦法。②齒面剝落：發(fā)生在滲碳等表面淬硬的齒面上，形成沿齒面寬方向分布的較點蝕更深的凹坑。凹坑壁從齒表面陡直地陷下。造成齒面剝落的主要原因是表面層強度不夠。例如滲碳齒輪表面層太薄、心部硬度不夠等都會引起齒面剝落。當滲碳齒輪熱處理不當使?jié)B碳層中含碳濃度的梯度太陡時，則一部分滲碳層齒面形成的硬皮也將從齒輪心部剝落下來。（3）齒面膠合在高壓和高速滑摩引起的局部高溫的共同作用下，或潤滑冷卻不良、油膜破壞形成金屬齒表面的直接摩擦時，因高溫、高壓而將金屬粘結在一起后又撕下來所造成的表面損壞現(xiàn)象和擦傷現(xiàn)象稱為膠合。它多出現(xiàn)在齒頂附近，在與節(jié)錐齒線的垂直方向產(chǎn)生撕裂或擦傷痕跡。輪齒的膠合強度是按齒面接觸點的臨界溫度而定，減小膠合現(xiàn)象的方法是改善潤滑條件等。（4）齒面磨損這是輪齒齒面間相互滑動、研磨或劃痕所造成的損壞現(xiàn)象。規(guī)定范圍內的正常磨損是允許的。研磨磨損是由于齒輪傳動中的剝落顆粒、裝配中帶入的雜物，如未清除的型砂、氧化皮等以及油中不潔物所造成的不正常磨損，應予避免。汽車主減速器及差速器齒輪在新車跑合期及長期使用中按規(guī)定里程更換規(guī)定的潤滑油并進行清洗是防止不正常磨損的有效方法。汽車驅動橋的齒輪，承受的是交變負荷，其主要損壞形式是疲勞。其表現(xiàn)是齒根疲勞折斷和由表面點蝕引起的剝落。在要求使用壽命為20萬千米或以上時，其循環(huán)次數(shù)均以超過材料的耐久疲勞次數(shù)。 ，主減速器齒輪的疲勞壽命主要與最大持續(xù)載荷（即平均計算轉矩）有關，而與汽車預期壽命期間出現(xiàn)的峰值載荷關系不大。汽車驅動橋的最大輸出轉矩Tec和最大附著轉矩Tcs并不是使用中的持續(xù)載荷，強度計算時只能用它來驗算最大應力，不能作為疲勞損壞的依據(jù)。主減速器雙曲面齒輪的強度計算 （1） 單位齒長上的圓周力在汽車主減速器齒輪的表面耐磨性，常常用其在輪齒上的假定單位壓力即單位齒長圓周力來估算，即 N／mm ()式中：P——作用在齒輪上的圓周力，按發(fā)動機最大轉矩Temax和最大附著力矩 兩種載荷工況進行計算，N； ——從動齒輪的齒面寬，. 按發(fā)動機最大轉矩計算時 N／mm （）式中： ——發(fā)動機輸出的最大轉矩，在此取300； ——； ——主動齒輪節(jié)圓直徑，；按式（）得： N／mm在現(xiàn)代汽車的設計中，由于材質及加工工藝等制造質量的提高，單位齒長上的圓周力有時提高許用數(shù)據(jù)的20%～25%。經(jīng)驗算以上數(shù)據(jù)在許用范圍內。（2）輪齒的彎曲強度計算 汽車主減速器錐齒輪的齒根彎曲應力為 N/ （） 式中：——該齒輪的計算轉矩，Nm,Nm。　 ——超載系數(shù)；?！　叽缦禂?shù)，反映材料的不均勻性，與齒輪尺寸和熱處理有關，　　　　 當ｍ時，在此＝——載荷分配系數(shù)，當兩個齒輪均用騎馬式支承型式時，＝～～。支承剛度大時取最小值?！　|量系數(shù)，對于汽車驅動橋齒輪，當齒輪接觸良好，周節(jié)及徑向跳動精度高時。 ——。——計算齒輪的齒數(shù)8。——?！嬎銖澢鷳Φ木C合系數(shù)（或幾何系數(shù)），它綜合考慮了齒形系數(shù)、　　　　　　 　載荷作用點的位置、載荷在齒間的分布、有效齒面寬、應力集中系數(shù)及慣性系數(shù)等對彎曲應力計算的影響。= 計算用彎曲綜合系數(shù)按Nm計算疲勞彎曲應力＝135 N/ 210 N/ 按 Nm計算疲勞彎曲應力＝479 N/ 700 N/所以主減速器齒輪滿足彎曲強度要求。 (3) 輪齒的表面接觸強度計算　　錐齒輪的齒面接觸應力為 N/　　　　　 ()式中：——主動齒輪的計算轉矩；　　　——材料的彈性系數(shù)。　 ，——見式()下的說明。 ——尺寸系數(shù)，它考慮了齒輪的尺寸對其淬透性的影響，在缺乏經(jīng)驗的情況下。 ——表面質量系數(shù)，決定于齒面最后加工的性質（如銑齒，磨齒等），即表面粗糙度及