【文章內(nèi)容簡介】 定。通常輕質(zhì)合金的外形尺寸鍛件的拔模斜度較小，鋼質(zhì)鍛件較大。通常外斜度5176。、7176。、10176。，內(nèi)斜度取7176。、10176。、12176。增大拔模斜度固然便于取出鍛件，但卻增加了金屬材料的消耗，相應(yīng)的增加了切削加工的工作量。因此，在不妨礙去出鍛件的原則下，應(yīng)盡量減小拔模斜度。鍛件內(nèi)、外表面的各部分的高/寬比都小于1，故確定內(nèi)、外模的斜度均是7度（偏差1176。30′）。 鍛件級數(shù)條件極其說明1. 未注明的拔模斜度7176。，圓角R3；2. 表面缺陷深度不大于機械加工余量的一半；3. ；4. 為注明偏差為（+）；5. ；6. ；7. 鍛件正火、高溫回火HB195269；鍛件預(yù)備熱處理是高溫回火可以代替時間的退火處理，處理后，可一曲鍛件的內(nèi)部應(yīng)力，均勻細(xì)化組織，減少淬火時的開裂及變形。8. 鍛件經(jīng)腐蝕；鍛造后，鍛件表面往往為氧化層和脫碳層。服飾的目的是為了去除氧以及便于發(fā)現(xiàn)表面的缺陷。9. 鍛件級別為 II級；II及檢驗的項目如下：1）表面質(zhì)量和幾何尺寸100%檢驗。當(dāng)能確保質(zhì)量時，幾何尺寸允許抽樣檢查；材料編號100%；2）硬度，預(yù)備熱處理時每爐抽檢10%，但是不少于3件；3）機械性能，預(yù)備熱處理抽批檢驗一件；4）低倍組織，每爐批抽檢一件；5）斷口，按需要每爐批抽檢一件；6）晶粒度，每爐批抽檢一件；10. 鍛件標(biāo)號熔煉代號。第3章 工藝規(guī)程設(shè)計零件表面加工方法的選擇，不但要影響加工質(zhì)量，而且也要影響生產(chǎn)率和制造成本。加工同一類型的表面，由于具體條件不同，可以有很多不同的加工方法。在選擇加工方法時，必須先了解加工方法的過程，工藝特點和應(yīng)用范圍。影響表面加工方法選擇因素是：表面形狀，尺寸，精度和粗糙度，以及零件的整體構(gòu)型，重量，材料和熱處理等。另外，產(chǎn)量和生產(chǎn)條件也是影響的基本因素。零件的主要表面是零件與其它零件相配合的表面，或者直接參加及其工作過程的表面。主要表面則是自由表面。主要表面的本身精度要求一般都比較高，而且零件的鉤形，精度，材料的加工性等都會在主要表面的加工過程中體現(xiàn)出來。在選擇加工方法時，應(yīng)首先確定主要表面的最后加工方法，然后在確定最后加工工序以前的一系列準(zhǔn)備工序的加工方法。在選定主要表面的加工方法后，再選擇次要表面的加工方法。支架的主要表面是支架的配合表面，即大端與結(jié)合面的配合面，支架頭部（小端表面）槽的兩側(cè)面和各個孔。其它面均是自由表面，主要表面本身要求較高，本身的粗糙度要求也較自由表面高，所以首先考慮如何保證主要表面的粗糙度。恩局主要表面的要求，確定這些表面的最后加工方法，叢支架構(gòu)型上看，選擇車削加工完成這些表面是不可能的，因為他不是回轉(zhuǎn)體，而只通過銑削加工又不容易達(dá)到IT7—，所以選擇磨削加工作為最后的加工方法，它們的粗糙度加工選擇銑削加工，各個孔選擇鉸削來完成。自由表面的粗糙度要求很低，只有IT11—IT12。，在保證這些要求的前提下，以提高生產(chǎn)率和降低生產(chǎn)成本考慮，選擇銑削加工這些表面。工藝路線要劃分階段的主要原因是零件依次按階段分工，有利于消除和減少變形對精度的影響，一般來說粗加工的切削余量較大，切削力，切削熱以及內(nèi)應(yīng)力重新分部等因素引起工件的變形就較大。細(xì)加工的余量較小，工作的變形也相應(yīng)減小。精加工時工件的變形就更小。因此，工藝路線劃分階段進(jìn)行加工，可以避免發(fā)生以加工表面的精度遭到破壞的現(xiàn)象。在工藝路線劃分階段后，同時可帶來以下好處：，以便于早發(fā)現(xiàn)內(nèi)部缺陷；，可是已加工好的表面減少損傷的機會；，并有利車間的布置支架的剛性比較好，精度藥業(yè)較低，對自由表面可以不劃分階段，一次加工完成。弱化分階段的話，工序140以前作為粗加工階段，以后的工序?qū)儆诰庸るA段。 工序的集中與分散 在制定工藝路線時，當(dāng)選定了各個表面的加工方法和確定了階段劃分以后，就可以將同一階段中的各個加工表面組合成若干工序，組合時采用集中和分散原則。工序集中原則，是每個工序盡可能多的內(nèi)容，因而使總工序數(shù)減少，而工序分散原則，則與此剛好相反。因此，工序的集中與分散，要影響工序的數(shù)目和內(nèi)容的繁簡程度。兩種原則的選用以及集中，分散程度的確定一般需考慮以下因素：：在生產(chǎn)量較小時，為簡化計劃，調(diào)度等工作，選取集中原則便于組織生產(chǎn)，當(dāng)產(chǎn)量很大時，可按分散原則以利于組織流水生產(chǎn)；：對尺寸和重量大的工件，由于安裝和運輸困難，一般宜采用集中原則組織生產(chǎn)。由于工件的各個加工表面多為自由表面，基本尺寸都是一次成型，各個自由表面不需要反復(fù)加工，從零件的整體構(gòu)型上看，各個被加工面需要不同的夾具，刀具，不利于組織集中生產(chǎn)。本工藝規(guī)程，正是在加工支架是時有一整套工裝的前提下編制的，采用分散的原則組織生產(chǎn)。在制定工藝路線時，重要問題之一是考慮位置精度的保證問題。零件圖中通過設(shè)計基準(zhǔn)，設(shè)計尺寸來表達(dá)各個表面的位置精度的要求，在加工時是通過原始基準(zhǔn)以及原始尺寸來保證這些位置要求的，而原始尺寸方向上的位置，是由定位基準(zhǔn)來保證的。加工后工件的位置精度則通過測量基準(zhǔn)來檢驗。因此基準(zhǔn)的選擇主要是研究加工工程中的表面位置精度要求及其保證方法。支架的各個表面的位置精度較低，大多數(shù)尺寸公差都屬于自有公差，容易保證。同時，各個尺寸相關(guān)程度底，除少數(shù)尺寸外，其他尺寸均可直接保證，設(shè)計基準(zhǔn)與定位基準(zhǔn)能很好的與原始基準(zhǔn)重合。重要的位置精度在位置設(shè)計時已要求有夾具來保證。熱處理工序的性質(zhì)，特別是熱處理工序在工藝路線中位置安排，對機械加工工序的內(nèi)容，數(shù)目和順序有很大的影響，因此，在制定工藝路線時，需要進(jìn)行仔細(xì)的分析。熱處理的目的有三：1）提高材料的機械性能；2）改善材料的加工性能；3）清除內(nèi)應(yīng)力；支架式發(fā)動機的重要受力件，要求強度較高，支架在毛坯的制造過程中，內(nèi)不要產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，內(nèi)部組織也存在一定的缺陷，塑性較高，硬度偏低，不利于切削加工。調(diào)質(zhì)處理安排在機械加工之前完成，改善材料的加工性能，為后續(xù)工作做準(zhǔn)備。調(diào)質(zhì)處理即淬火后高溫回火。淬火溫度840850℃。保溫一定時間后冷卻，然后在550℃650℃溫度下進(jìn)行高溫回火，冷卻介質(zhì)一般為空氣。 輔助工序的安排：一般檢驗有最終檢驗和中間檢驗。最終檢驗安排在工藝過程最后進(jìn)行。主要檢驗機械加工精度及表面粗糙度等。中間檢驗工序一般安排在工序需要轉(zhuǎn)換車間時進(jìn)行。目的是為了便于分析產(chǎn)生質(zhì)量問題的原因，便于及時控制加工情況，在這里不需要中間檢驗?！帕μ絺帕μ絺且环N無損傷的探傷方法，用于檢驗零件表面質(zhì)量，常安排在工藝過程的精加工階段進(jìn)行，檢查過程中的表面缺陷。工廠中采用的磁粉探傷。原理是基于鐵磁材料在缺陷處導(dǎo)磁率的變化。磁粉探傷的應(yīng)用范圍較廣，檢驗對象包括原材料（棒，管）等，鍛件，精鍛件，焊接件以及經(jīng)機械加工熱處理后的零件（組合件），以及使用過的上述零件等。可發(fā)現(xiàn)的缺陷包括：發(fā)紋，裂紋（淬裂，磨裂，縮裂，鍛裂，疲勞裂紋），白點，非金屬類雜質(zhì)物，未焊接，冷隔，分層（與零件表面夾角不小于20度）以及折疊等。但是用奧氏體鋼焊接的零件，其焊縫不能用磁粉探傷來檢驗。磁粉探傷對零件表面的要求為：1) 送去檢驗的零件應(yīng)該清除油污，銹斑，毛刺，氧化皮，金屬雜物，所以在此之前安排有前加工和洗滌。2) 需要電鍍，法蘭，磷化等處理的零件，一般應(yīng)在表面處理前進(jìn)行磁力探傷，若必須表面處理后進(jìn)行，則覆蓋厚度不能超過30 um，這里鍍鋅工序是安排在磁力探傷后進(jìn)行的。3) 表面處理 為了提高零件的看腐蝕能力，增加耐磨性，抗溫能力，導(dǎo)電能力等均可進(jìn)行表面處理。 支架表面要求鍍鋅10—15um，表面鍍鋅是為了提高零件的看腐蝕能力，鍍鋅層厚度主要根據(jù)使用條件來確定。支架在飛機上的工作條件一般受少量的工業(yè)空氣，燃料廢氣的影響，在修理過程中不