【文章內容簡介】 際設計的模具結構確定。由于模具中采用橡膠、卸料板組成彈性卸料裝置和凸凹模固定板把凸凹模固定在下模中，可計算凸凹模長度：式中：——凸凹模固定板厚度；——卸料板厚度；——預壓橡膠塊的厚度；凸凹模制造材料采用：Cr12MoV；熱處理：淬火、回火，硬度60~62HRC，其凸凹模圖見圖44。圖44凸凹模 凸模（1）凸模外形結構、尺寸確定沖孔凸模截面尺寸與沖裁件孔形狀一致，即都為圓形截面。（2）凸模長度凸模長度要根據模具實際結構而定。凸模長度：式中：L——凸模長度，mm；——凸模固定板厚度，mm；厚度按經驗公式,這里取?！淞习寄：穸?，mm；——材料厚度，取t=1mm；——凸模的修模量，mm，取5mm；——凸模進入凸凹模的深度，取1mm。沖孔和孔的凸模，因為它們的凸模直徑很小，故采用如圖45和圖46所示的凸模結構形式（圖4圖46為安裝磨平后的實際尺寸），其最突出特點是適用于沖裁凸模直徑小的場合。（2）凸模強度與剛度的校核由于此次設計凸模的結構細長，需要對其進行壓應力與彎曲應力的校核，以此來檢查其危險斷面尺寸和自由長度是否能夠滿足強度和剛度要求，以防止凸模在沖壓過程中被壓彎。 應力的校核由表11已知，08F沖壓材料的抗剪強度=220~310Mpa，屬低碳鋼。經查資料可得，凸模允許的相對最小直徑（d/t）min=~[]。而設計的凸模相對最小直徑：②彎曲應力的校核已知，設計的凸模為無導向凸模，則在沖裁的過程中，凸?？v向所承受的壓力包括沖裁力和推件力?？椎臎_裁力而推件力大約取1000N，則實際的壓力應增加30%，則故凸模的強度與剛度滿足要求。凸模制造材料采用：Cr12MoV；熱處理：淬火、回火，硬度58~62HRC。 凹模凹模結構設計成平刃直壁式，其直壁刃口高度h與工件材料厚度，經查表得可取h=6mm~9mm，這里取h=8mm。通常采用經驗公式計算凹模尺寸：凹模厚度：取H=25mm。凹模壁厚：取C=35mm。式中：K——系數，查表得K=[3]；——工件展開最大長度尺寸，mm。形狀復雜或制件尺寸較大時，凹模壁厚C應取較大值，一般凹模壁厚不得小于15mm。所以凹模的總長為：凹模的總寬度為：式中：——工件展開最大寬度尺寸，mm。根據上述計算結果，在沖模標準件中選擇凹模周界尺寸，其尺寸為：200mm125mm25mm。凹模的刃口形式有很多種，而階梯型刃口凹模，刃口厚度較大，將推件塊安裝于凹模內，因其導向好，特別適用于把制件反向推出、材料較薄的復合模中，故此次采用階梯型凹模刃口。凹模制造材料采用：Cr12MoV；熱處理：淬火、回火，硬度60~62HRC。 模架的選擇（1）模架模架由上模座、下模座、導柱、導套四個部分組成。模架按導向形式的不同，有滑動導向模架、滾動導向模架、滑動導向鋼板模架、導板模模架[3]。按導柱在模架上的固定位置的不同，可分為后側導柱模架（GB/T —1990）、中間導柱模架（GB/T —1990）、四導柱模架（GB/T —1990）、對角導柱模架（GB/T —1990）[]?？紤]橫向和縱向送料都比較方便，且沖裁時偏移力不大，故選用后側導柱（GB/T —1990），其特點是導向裝置裝在后側。考慮到沖裁件的厚度?。╰=），因此選用H6/h5配合的I級精度模架，故選擇滑動導向模架，其導向沖壓能滿足沖壓制件的精度要求。（2）上、下模座模座分為上模座和下模座，它們既是沖模全部零件安裝的基體，又承受和傳遞沖裁力，因此需要有足夠的強度、剛度以及足夠大的外形尺寸。設計原則：①模座要有足夠的厚度，一般取凹模厚度的1~（），矩形模板的長度比矩形凹模長度大40mm~70mm，其寬度應稍大于凹模寬度；②所選用的模座必須與壓力機的工作臺和滑塊的有關尺寸相適應[3]；③模座的上、~。（3）導柱、導套導柱、導套的配合間隙：必須小于沖裁間隙。此次設計應按H6/h5配合。采用H7/r6壓入模座的安裝孔。綜合以上考慮，根據標準確定下模座尺寸為：200mm125mm50mm —2008上模座尺寸為：200mm125mm40mm —2008導柱： —81導套： —81上、下模座采用用材料：HT200，熱處理：時效。導柱與導套的材料為：20鋼；熱處理：滲碳淬火，~、硬度58~62HRC。 模柄模柄的作用是將模具的上模座固定在壓力機的滑塊上進行沖裁，模柄的形狀很多，而壓入式模柄因為能保證較高的同軸度和垂直度，被廣泛應用于許多中小型模具[3]。故在此選用壓入式模柄，它與模座孔采用過渡配合H7/m6，為了防止模柄轉動，在安裝完成后打入銷釘。特別注意的是：模柄的長度不能大于壓力機滑塊里模柄孔的深度，并且模柄直徑要和模柄孔相同。在已選用的壓力機已得模柄直徑，經查表可得選擇模柄標記為 —。如圖47所示。模柄的材料為：Q275；熱處理：不必。圖47模柄 固定件與定位元件（1）螺釘、銷釘螺釘與銷釘都是標準件，設計模具時按標準選用，它們在模具中分別起固定和定位的作用。模具中廣泛應用內六角螺釘和圓柱銷釘，其中M6mm~M12mm的螺釘和的銷釘最為常用。在此選用M10mm螺釘和8的銷釘對模具進行固定和定位。螺釘、銷釘均材料選用：Q275；熱處理：淬火、回火，硬度HRC 43~48。（2）固定擋料銷在卸料板上安裝固定擋料銷，用于條料的送進定位，以保證準確的搭邊值，使工件順利沖裁。固定擋料銷為標準件，查資料可選擇規(guī)格為 —81[4]，如圖48所示。材料：45鋼；熱處理：淬火、回火，硬度HRC 43~48。圖48固定擋料銷（3）卸料螺釘卸料螺釘選用圓柱頭內六角螺釘，在卸料板上安裝4個卸料螺釘，并配合橡膠進行卸料。根據標準選用卸料螺釘的規(guī)格為： —81，其結構如圖49所示。材料：45鋼；熱處理：淬火、回火，硬度：35~40HRC。圖49卸料螺釘 彈性元件常用的彈性元件有彈簧和橡膠。用橡膠做彈性元件，它所能允許承受的載荷比彈簧大，而且安裝也比較簡單、方便，故此次選用橡膠作為彈性元件。橡膠的自由高度為其中H工作為工作行程與修模量或調整量（4~6mm）之和，這里調整量取4mm。這里取H自由=28mm。橡膠的裝配高度為這里取。（1）橡膠受力使所產生的彈壓力式中：P——橡膠墊受壓時產生的彈壓力，N；q——橡皮墊的單位壓力，Mpa，當壓縮量為15%時，查參考資料得q=[3]；F——橡膠橫截面積；選用4塊橡膠，則橡膠橫截面積：橡膠的工作壓力：（2）橡膠的校核橡膠墊的工作壓力P應大于卸料力，同時，~，才能保證橡膠墊有足夠彈性，使其正常卸料。即經校核，橡膠墊板設計的外形尺寸及高度能符合工作要求。 其他零件（1）凸模固定板凸模固定板的作用是將凸模按一定相對位置壓入固定后，安裝在上模座的正確位置上，其外形尺寸與凹模輪廓尺寸一致，厚度可為凹模厚度的60%~80%[6]。即厚度，故固定板的厚度t為20mm，即凸模固定板尺寸為：。制造材料采用：Cr12，熱處理：不必。（2）凸凹模固定板凸凹模固定板的作用是將凸凹模安裝在下模座的正確位置上，其厚度必須要大于15mm，并且外形尺寸與凹模外形輪廓尺寸一致。這樣才能使凸凹模固定牢固。這里取固定板的厚度為20mm，即凸凹模固定板尺寸為：。制造材料：Cr12，熱處理：不必。（3）墊板墊板裝在固定板與上模座（或下模座）之間，它的作用是承受凸模和凸凹模的壓力，防止過大的沖裁力在上、下模座上壓出凹坑，從而影響模具的正常工作，沖壓制件的質量得不到保障。外形與凹模外形尺寸一致，厚度一般取3mm~10mm，這里設計墊板厚度為8mm，且必須熱處理，以增強抗壓強度。這里取墊板尺寸為：。墊板材料采用：Q275，熱處理：淬火、回火，硬度43~48 HRC。（4）卸料板卸料板的邊界尺寸與凹模周界尺寸相同，厚度t=10mm，因此卸料板的尺寸為：。材料選擇Cr12；熱處理：淬火，硬度43~48HRC。 模架閉合高度及壓力機有關參數的校核 公稱壓力壓力機的公稱壓力總壓力P=，沖裁力的大小得到保證，故壓力得到校核。 滑塊行程壓力機的滑塊行程為65mm大于成品制件高度（t=），能保證板料的放入和成形件的順利取出，故得以校核。 閉合高度模具的閉合高度：從壓力機型號已知：；M=55mm；則其中：M為閉合高度調節(jié)量，H墊=50mm。沖模的閉合高度應介于壓力機的最大閉合高度和最小閉合高度之間。即滿足即所以壓力機閉合高度與沖模閉合高度相適應。 壓力機工作臺面的尺寸壓力機工作臺面尺寸（370mm560mm）大于下模座（200mm125mm）的外形尺寸，并保留了安裝固定的余地，且工作臺孔徑孔尺寸（前后左右直徑=200mm290mm260mm）能保證沖孔的廢料順利漏出。綜上所述，所選壓力機合適，壓力機得到校核。 落料沖孔復合?？傃b圖設計 落料沖孔復合模工作過程該模具為落料沖孔倒裝式復合模，上模部分固定落料凹模和沖孔凸模，下模部分安裝凸凹模，模架采用后導柱形式，以導柱、導套進行導向，采用導料進行銷導料，固定擋料銷進行定位。上模下行時，落料凹模將彈性卸料板壓下，凸模也進入凸模中的凹?？祝瑫r完成落料與沖孔。當上模部分隨壓力機返回時，橡膠因不受壓力的作用而恢復正常高度，從而卸料板在下將條料從凸凹模上卸下。以此同時，打桿受打桿橫梁的推動，并通過推板、推桿和推件塊將沖壓件從落料凹模中推出。沖孔產生的廢料不需要使用推出裝置推出而直接從凸凹模的漏孔中直接漏出。裝配圖詳見圖410。圖410落料沖孔復合模裝配圖；；；；；；；；；；；；；；；；；18凸模2；；；；；；；；； 主要零件加工工藝的編制根據零件圖上的尺寸及技術要求，其主要零件的加工工藝過程如下面的表格所示。表42凹模加工工藝過程[6]工序號工序名稱工序內容1備料備Cr12MoV塊料：205mm130mm30mm2熱處理退火3刨刨六面，互為直角，4磨平面磨六面，互為直角5鉗工劃線劃出各孔位置線； 6加工螺釘孔、安裝孔穿絲孔鉆鉸螺紋孔、銷釘孔，鉆穿絲孔、鉆銑安裝孔7熱處理熱處理工藝，淬火、回火達到硬度HRC 60~628磨平面精磨上下平面，9線切割按圖線切割，輪廓達到尺寸要求10鉗工精修與凸凹模外形實際尺寸配作，保證雙面間隙達到設計要求11檢驗按圖紙要求表43凸模2加工工藝過程工序號工序名稱工序內容1備料備Cr12MoV棒料：2熱處理退火3車外圓及端面車外圓到尺寸mm、車端面至長度到47mm，其余達尺寸設計要求4檢驗用游標卡尺檢驗5熱處理、表面處理熱處理：淬火、回火，保證硬度58~62HRC6萬能磨磨外圓，達到設計尺寸要求，保證各外圓面的粗糙度7鉗工研磨與凸凹模中的凹孔研配，以保證雙面間隙達到設計要求8磨削與凸模固定板裝后同磨平，保證長度尺寸47mm9檢驗按圖紙要求表44凸凹模加工工藝過程[6]工序號工序名稱工序內容1備料備Cr12MoV塊料：140mm45mm60mm2熱處理退火3刨刨六面，互為直角，留單邊余量1mm4磨平面磨六面，互為直角，且保證上下兩平面長度尺寸54mm，5鉗工劃線劃出各孔位置線；6加工漏料孔、穿絲孔按位置加工鉆銑各漏料孔、穿絲孔7熱處理熱處理工藝，淬火、回火達到硬度60~62HRC8平磨精磨各平面，保證上下兩平面長度尺寸54mm，其余尺