【正文】 62HRC6萬能磨磨外圓，達到設(shè)計尺寸要求，保證各外圓面的粗糙度7鉗工研磨與凸凹模中的凹孔研配，以保證雙面間隙達到設(shè)計要求8磨削與凸模固定板裝后同磨平，保證長度尺寸47mm9檢驗按圖紙要求表44凸凹模加工工藝過程[6]工序號工序名稱工序內(nèi)容1備料備Cr12MoV塊料：140mm45mm60mm2熱處理退火3刨刨六面，互為直角，留單邊余量1mm4磨平面磨六面，互為直角，且保證上下兩平面長度尺寸54mm，5鉗工劃線劃出各孔位置線；6加工漏料孔、穿絲孔按位置加工鉆銑各漏料孔、穿絲孔7熱處理熱處理工藝，淬火、回火達到硬度60~62HRC8平磨精磨各平面，保證上下兩平面長度尺寸54mm，其余尺寸及粗糙度達到設(shè)計要求9線切割按圖線切割、輪廓達到尺寸要求，10平磨與凸凹模固定板裝后磨平，保證長度尺寸54mm11檢驗按圖紙進行檢驗表45卸料板加工工藝過程1備料備Cr12塊料：200mm125mm14mm2熱處理退火3刨刨六面，互為直角，4磨平面磨六面，互為直角5鉗工劃線畫出各孔位置線6加工螺紋孔、擋料銷孔及穿絲孔按位置加工螺紋孔、擋料銷孔及穿絲孔7熱處理熱處理加工藝，淬火達到43~48HRC8磨平面精磨上下兩平面，9線切割按圖線切割，輪廓達到尺寸要求10鉗工精修全面達到設(shè)計要求11檢驗按圖紙要求進行檢查表46凸模固定板加工工藝過程[6]工序號工序名稱工序內(nèi)容1備料備Cr12MoV塊料：205mm130mm25mm2刨刨六面，互為直角，3磨平面磨六面，互為直角4鉗工劃出各孔位置線5加工螺紋孔、安裝孔及穿絲孔鉆穿絲孔、鉆銑安裝孔，鉆鉸螺紋孔、銷釘孔6檢驗用游標卡尺，千分尺檢驗7磨平面精磨上、下平面達設(shè)計要求，8線切割按圖線切割，輪廓達到尺寸要求9鉗工精修與凸模安裝配作達設(shè)計要求10檢驗按圖紙進行檢驗表47墊板1的加工工藝過程工序號工序名稱工序內(nèi)容1備料備Cr12MoV塊料：205mm130mm10mm2刨刨六面，互為直角，3磨平面磨六面，互為直角4鉗工劃出各孔位置線5加工螺紋孔、推桿孔鉆鉸M10螺紋孔和推桿孔7磨平面精磨上、下平面達設(shè)計要求，9鉗工與上模座配作2個銷釘孔10鉗工精修研磨各型孔，使粗糙度及尺寸達到設(shè)計要求11檢驗按圖紙進行檢驗 模具裝配順序此套復(fù)合模相當(dāng)于在同一工位上完成落料、沖孔兩個工序的加工。凸、凹模與凸凹模刃口鋒利，間隙要均勻；（4）定位裝置的調(diào)整。 翻邊彎曲復(fù)合模工件彎曲的凸、凹模間隙，需要根據(jù)材料的厚度、彎曲件的高度和寬度（即彎曲線的長度）而定，當(dāng)工件精度要求較高時，凸、凹模間隙值應(yīng)取小些，取[3]。 翻邊刃口尺寸翻邊孔的尺寸精度主要取決于翻邊凸模和凹模的刃口尺寸，且配合間隙要均勻。（2）凹模圓角半徑與凹模深度在模具進行沖壓的過程中，凸模將工件壓入凹模而彎曲成形，凹模的圓角半徑不能過小，否則彎曲時工件表面會出現(xiàn)壓痕或擦傷。本次采用校正彎曲。 翻邊力的計算此次模具設(shè)計采用球形凸模翻邊，則翻一個圓孔的所需要的翻邊力p為：式中：——翻邊后孔的直徑，mm；——翻邊前預(yù)沖孔直徑，mm。而此工件為雙向彎曲，則彎曲力。墊板厚度：50mm翻邊凸模安裝固定在凹模固定板上，并用螺釘固定其發(fā)生防止松動。圖51翻邊凸?？紤]到制造方便，降低加工成本，凸凹模中的四個孔設(shè)計成直通式。 凹模該彎曲件為兩個不同方向同時沖壓，為了保證彎曲件的精度，便于固定、修模，本次設(shè)計采用鑲拼式凹模，分別設(shè)計前后左右四塊凹模（左右兩凹模尺寸相同，為凹模1；前后兩凹模相尺寸同，為凹模2），分別固定在固定板上，并采用型號為M6的內(nèi)六角螺釘固定。圖53凹模1凸模結(jié)構(gòu)如圖54示。其外形尺寸與墊板一致，厚度為54mm，即。在設(shè)計的模具中，凸凹模沖壓過程中，起到壓料的作用，可使沖壓件得到較高的平整度。卸料板周界尺寸為：，材料選用：Cr12；熱處理：淬火，硬度43~48HRC。此次設(shè)計采用推件塊和頂桿構(gòu)成的頂出裝置，簡單方便，卸料可靠。圖55推件塊圖56模柄、導(dǎo)套和模座的設(shè)計原則及注意事項，根據(jù)標準選定標準件如下：下模座尺寸為：200mm125mm50mm —2008上模座尺寸為：200mm125mm40mm —2008導(dǎo)柱： —81導(dǎo)套： —81上、下模座選用材料：HT200，熱處理：時效。在此選用模具中廣泛應(yīng)用MMM10這三種型號的內(nèi)六角螺釘和直徑為8的銷釘，螺釘大小的選用根據(jù)實際零部件尺寸的大小而定。由于凸凹模長度較長，為了使其固定更可靠，這里取固定板的厚度為30mm，并加以M10的內(nèi)六角螺釘固定和的銷釘定位。同時，在固定板上開有四個用于安裝固定翻邊凸模的圓柱孔。其厚度一般取3mm~10mm。 模具閉合高度和壓力機有關(guān)參數(shù)的校核 壓力機工作臺面的尺寸已知壓力機工作臺面尺寸（370mm560mm）大于模具下模座（200mm125mm）的外形尺寸，且留有足夠?qū)挼奈恢糜媚＞哂诎惭b固定。 彎曲翻邊復(fù)合?？傃b圖設(shè)計彎曲翻邊復(fù)合模裝配圖詳見圖57。首先，落料沖孔得到的零件放入卸料板底部臺階進行定位，上模下行，凸凹模壓下，配合凹模2實現(xiàn)寬邊（寬度為10mm的邊）的向上彎曲，同時凸模隨上模下行時，與推件塊配合完成窄邊（寬度為5mm）的向下彎曲。如果模具閉合時，上模位置偏上，則上模不能壓實工件；如果下模位置偏下，則模具閉合時，上、下模會劇烈撞擊，甚至發(fā)生悶車，造成模具和壓力機的損壞。（2）模具間隙的調(diào)整對于此次設(shè)計的模具間隙的調(diào)整，再準確的位置上正確安裝凸、凹模、凸凹模以及翻邊凸模后，上、下模的相對位置只需通過調(diào)整有導(dǎo)柱、導(dǎo)套相對位置來保證。所以彎曲翻邊復(fù)合模的調(diào)整較普通模具復(fù)雜得多，除了找出模具的缺陷以便修正和調(diào)整外，還要確定零件的毛坯尺寸。增大校正力。磨削凸、凹模和凸凹模的工作部分，減小其尺寸從而達到增大間隙值的作用；采取措施減小壓料力；彎曲翻邊用的坯料尺寸在經(jīng)過彎曲試模后再進一步確定。直接測量間隙大小，用游標卡尺檢測，根據(jù)實際情況進行修磨或調(diào)整。綜合以上因素，我采用的方案為落料——沖孔復(fù)合模和彎曲——翻邊復(fù)合模兩套模具進行工件的加工。在設(shè)計過程中，發(fā)現(xiàn)了進行彎曲時，毛坯尺寸不僅僅依靠理論的計算就能確定，因為在彎曲時，材料被拉長，因此還需要在實際試模時，再根據(jù)實際情況再進一步確定。由于對相關(guān)模具知識的欠缺，設(shè)計過程中走了不少彎路，在指導(dǎo)老師的指導(dǎo)下，再加上自己的不斷學(xué)習(xí)，問題得到了解決。 謝 辭對于此次設(shè)計能夠順利完成，首先要感謝我的指導(dǎo)老師蔣占四副教授，是在他的細心與悉心的指導(dǎo)中完成的，我的老師秉承著嚴謹治學(xué)的工作態(tài)度對我產(chǎn)生了深刻的影響。感謝學(xué)校學(xué)院給予了這樣的一個好的學(xué)習(xí)環(huán)境和機會，日后的我會秉承老師的嚴謹態(tài)度和踏實的學(xué)習(xí)作風(fēng)，繼續(xù)努力，為我的未來鋪路，爭取取得更大的進步！同時還要感謝我身邊的同學(xué)，在設(shè)計過程中給了我參考性意見，以及在AutoCAD軟件應(yīng)用方面給了我很多幫助，讓我的此次的設(shè)計過程更順利。同時讓我明白了：只有不斷的學(xué)習(xí)和積累知識，充實自己，提升自己的專業(yè)應(yīng)用技能，才能在今后的學(xué)習(xí)、工作中有所突破。歷時三個月的畢業(yè)設(shè)計 ，畢業(yè)設(shè)計終于完成。為了使送料方便，在加工過程中多方向送料，模架則采用后導(dǎo)柱模架的進行裝配。所以設(shè)計模具時必須考慮到這些方面，力求模具簡單，生產(chǎn)效率到，生產(chǎn)成本低。合理調(diào)整落料時的排樣方向，使彎曲線與坯料纖維方向成45176。重新設(shè)計，增大凹模圓角半徑，精磨凹模表面粗糙度值，使粗糙度變??；合理潤滑；修整凸、凹模和凸凹模，調(diào)整配合間隙，使之趨于均勻。重新移裝定位板，保證其位置正確；增大壓料力。表56常出現(xiàn)的缺陷、產(chǎn)生的原因及調(diào)整方法序號缺陷產(chǎn)生原因調(diào)整方法1零件的彎曲角度不夠模具中凸、凹模和凸凹模的形狀不符合圖紙的要求，或凸、凹模彎曲角的制造不能克服回彈影響；凸凹模和進入凹模的深度不足以至于不能牢靠的壓實工件；凹模之間的間隙過大；校正彎曲的單位校正力過小。為了更好的進行模具的修整，凸、凹模以及凸凹模等工作部分需要在試模后才進行熱處理。連續(xù)盤動飛輪數(shù)周后沒有異常，即可進行試沖。所以，應(yīng)保證上、下模的間隙均勻。表51凹模1加工工藝過程工序號工序名稱工序內(nèi)容1備料備Cr12MoV塊料：80mm20mm30mm2熱處理退火3銑削粗精銑六面，留雙邊邊余量1mm4平磨5鉗工劃線劃出各螺紋孔位置線6加工螺釘孔鉆鉸M6螺紋孔7熱處理熱處理工藝：淬火、回火達到硬度60~64HRC8線切割按圖線切割R3圓弧面，輪廓達到尺寸要求，9磨平面精磨各平面，使尺寸和粗糙度達到設(shè)計要求，10檢驗按圖紙要求表52翻邊凸模加工工藝過程工序號工序名稱工序內(nèi)容1備料備T10A棒料：2熱處理退火3車外圓、端面數(shù)控車外圓到尺寸mm，其余達尺寸設(shè)計要求4檢驗用游標卡尺檢驗5鉗工劃線畫出M3螺紋孔位置6加工螺紋孔鉆鉸M3螺紋孔7熱處理、表面處理熱處理：淬火、回火，保證HRC58~608萬能磨磨外圓達到設(shè)計尺寸要求，保證各外圓所設(shè)計的粗糙度值9鉗工研磨與凸凹模中的凹孔研配，保證雙面間隙達到設(shè)計要求10磨削與固定板裝后同磨平，11檢驗按圖紙要求表53凸模加工工藝過程工序號工序名稱工序內(nèi)容1備料備Cr12MoV塊料：25mm20mm95mm2熱處理退火3銑削粗精銑前后兩平面至尺寸要求，留雙邊余量1mm4平磨5鉗工劃線劃出M6螺紋孔位置線6加工螺釘孔按位置加工M6螺紋孔7熱處理熱處理工藝：淬火、回火達到硬度60~62HRC8線切割按圖線切割外輪廓面，輪廓達到尺寸要求，9平磨精磨前后兩平面達尺寸及粗糙度達到設(shè)計要求10鉗工研磨與推件塊、凹模1研配，保證單面間隙到設(shè)計要求11檢驗按圖紙要求表54凸凹模加工工藝過程[6]工序號工序名稱工序內(nèi)容1備料備Cr12MoV塊料：130mm35mm80mm2熱處理退火3刨刨六面，互為直角，4磨平面精磨六面，互為直角5鉗工劃線劃出各孔位置線； 6加工各穿絲孔按位置加工鉆銑各穿絲孔7熱處理熱處理工藝，淬火、回火達到HRC 60~648磨平面精磨各平面，保證上下兩平面長度尺寸73mm，其余各尺寸和粗糙度達圖紙要求9線切割按圖線切割、輪廓達到尺寸要求，10平磨與凸凹模固定板裝后磨平，保證長度尺寸73mm11檢驗按圖紙進行檢驗表55凸凹模固定板加工工藝過程[6]工序號工序名稱工序內(nèi)容1備料備Cr12MoV塊料：205mm130mm35mm2刨刨六面，互為直角，3磨平面磨六面，互為直角4鉗工劃出各孔位置線5加工螺紋孔、安裝孔及穿絲孔鉆穿絲孔、鉆銑安裝孔及4個M10螺紋孔6檢驗用游標卡尺，千分尺檢驗7磨平面精磨上、下平面達到設(shè)計要求