【正文】 ），能保證板料的放入和成形件的順利取出，故得以校核。圖410落料沖孔復(fù)合模裝配圖；；；；；；；；；；；；；；；；；18凸模2；；；；；；；；；裝配順序遵循以下原則：（1）復(fù)合模裝配應(yīng)以凸凹模作裝配基準(zhǔn)件。卸料和出件要暢通，不能出現(xiàn)卡住現(xiàn)象。（2）長度尺寸計算，則凸模工作部分尺寸要根據(jù)凹模的實際尺寸配作，保證單面間隙為C。 彎曲力的計算（1）自由彎曲力的計算此工件為V形彎曲，則式中：F——自由彎曲力，N。 翻邊凸模翻孔凸模即起到翻邊4個Φ10孔的作用，同時起到定位的作用。在凸凹模上設(shè)計4個孔，用于4個孔的翻邊。，長為，寬為。圖54凸模卸料板設(shè)計成有臺階的結(jié)構(gòu)，零件放在卸料板底部的臺階上進行定位，此結(jié)構(gòu)適用于彎曲成形后的工件的卸料。推件塊選用材料：Cr12MoV，熱處理：淬火、回火，硬度58~62HRC?？紤]到為了保證翻孔時的位置精度，選用后側(cè)導(dǎo)柱，其導(dǎo)向精度能滿足加工工件的要求，操作布置方便，可直接從國家標(biāo)準(zhǔn)中選用。凹模固定板材料采用：45鋼，熱處理：不必。綜上所述，所選壓力機能夠符合沖壓要求，壓力機得到校核。零件發(fā)生變形后，為了使零件減少回彈，模具要多停留一段時間，以此來校正彎曲。所以，應(yīng)保證上、下模的間隙均勻。為了更好的進行模具的修整，凸、凹模以及凸凹模等工作部分需要在試模后才進行熱處理。重新移裝定位板，保證其位置正確；增大壓料力。合理調(diào)整落料時的排樣方向，使彎曲線與坯料纖維方向成45176。為了使送料方便，在加工過程中多方向送料，模架則采用后導(dǎo)柱模架的進行裝配。同時讓我明白了：只有不斷的學(xué)習(xí)和積累知識，充實自己，提升自己的專業(yè)應(yīng)用技能，才能在今后的學(xué)習(xí)、工作中有所突破。感謝學(xué)校學(xué)院給予了這樣的一個好的學(xué)習(xí)環(huán)境和機會，日后的我會秉承老師的嚴(yán)謹態(tài)度和踏實的學(xué)習(xí)作風(fēng)，繼續(xù)努力，為我的未來鋪路，爭取取得更大的進步！由于對相關(guān)模具知識的欠缺，設(shè)計過程中走了不少彎路，在指導(dǎo)老師的指導(dǎo)下，再加上自己的不斷學(xué)習(xí)，問題得到了解決。綜合以上因素，我采用的方案為落料——沖孔復(fù)合模和彎曲——翻邊復(fù)合模兩套模具進行工件的加工。直接測量間隙大小，用游標(biāo)卡尺檢測，根據(jù)實際情況進行修磨或調(diào)整。增大校正力。（2）模具間隙的調(diào)整對于此次設(shè)計的模具間隙的調(diào)整，再準(zhǔn)確的位置上正確安裝凸、凹模、凸凹模以及翻邊凸模后，上、下模的相對位置只需通過調(diào)整有導(dǎo)柱、導(dǎo)套相對位置來保證。如果模具閉合時，上模位置偏上，則上模不能壓實工件；如果下模位置偏下，則模具閉合時，上、下模會劇烈撞擊，甚至發(fā)生悶車，造成模具和壓力機的損壞。首先，落料沖孔得到的零件放入卸料板底部臺階進行定位，上模下行，凸凹模壓下，配合凹模2實現(xiàn)寬邊（寬度為10mm的邊）的向上彎曲，同時凸模隨上模下行時，與推件塊配合完成窄邊（寬度為5mm）的向下彎曲。 壓力機工作臺面的尺寸已知壓力機工作臺面尺寸（370mm560mm）大于模具下模座（200mm125mm）的外形尺寸，且留有足夠?qū)挼奈恢糜媚＞哂诎惭b固定。 模具閉合高度和壓力機有關(guān)參數(shù)的校核同時，在固定板上開有四個用于安裝固定翻邊凸模的圓柱孔。在此選用模具中廣泛應(yīng)用MMM10這三種型號的內(nèi)六角螺釘和直徑為8的銷釘，螺釘大小的選用根據(jù)實際零部件尺寸的大小而定。圖56模柄此次設(shè)計采用推件塊和頂桿構(gòu)成的頂出裝置，簡單方便，卸料可靠。在設(shè)計的模具中，凸凹模沖壓過程中，起到壓料的作用，可使沖壓件得到較高的平整度。凸模結(jié)構(gòu)如圖54示。 凹模該彎曲件為兩個不同方向同時沖壓，為了保證彎曲件的精度，便于固定、修模，本次設(shè)計采用鑲拼式凹模，分別設(shè)計前后左右四塊凹模（左右兩凹模尺寸相同，為凹模1；前后兩凹模相尺寸同，為凹模2），分別固定在固定板上，并采用型號為M6的內(nèi)六角螺釘固定。圖51翻邊凸模墊板厚度：50mm 翻邊力的計算此次模具設(shè)計采用球形凸模翻邊，則翻一個圓孔的所需要的翻邊力p為：式中：——翻邊后孔的直徑，mm；——翻邊前預(yù)沖孔直徑，mm。（2）凹模圓角半徑與凹模深度在模具進行沖壓的過程中，凸模將工件壓入凹模而彎曲成形，凹模的圓角半徑不能過小，否則彎曲時工件表面會出現(xiàn)壓痕或擦傷。工件彎曲的凸、凹模間隙，需要根據(jù)材料的厚度、彎曲件的高度和寬度（即彎曲線的長度）而定，當(dāng)工件精度要求較高時，凸、凹模間隙值應(yīng)取小些，取[3]。凸、凹模與凸凹模刃口鋒利，間隙要均勻；（4）定位裝置的調(diào)整。 模具裝配順序此套復(fù)合模相當(dāng)于在同一工位上完成落料、沖孔兩個工序的加工。沖孔產(chǎn)生的廢料不需要使用推出裝置推出而直接從凸凹模的漏孔中直接漏出。 壓力機工作臺面的尺寸壓力機工作臺面尺寸（370mm560mm）大于下模座（200mm125mm）的外形尺寸，并保留了安裝固定的余地，且工作臺孔徑孔尺寸（前后左右直徑=200mm290mm260mm）能保證沖孔的廢料順利漏出。 公稱壓力壓力機的公稱壓力總壓力P=，沖裁力的大小得到保證，故壓力得到校核。（3）墊板墊板裝在固定板與上模座（或下模座）之間，它的作用是承受凸模和凸凹模的壓力，防止過大的沖裁力在上、下模座上壓出凹坑，從而影響模具的正常工作，沖壓制件的質(zhì)量得不到保障。圖49卸料螺釘在此選用M10mm螺釘和8的銷釘對模具進行固定和定位。故在此選用壓入式模柄，它與模座孔采用過渡配合H7/m6，為了防止模柄轉(zhuǎn)動，在安裝完成后打入銷釘。設(shè)計原則：①模座要有足夠的厚度，一般取凹模厚度的1~（），矩形模板的長度比矩形凹模長度大40mm~70mm，其寬度應(yīng)稍大于凹模寬度；②所選用的模座必須與壓力機的工作臺和滑塊的有關(guān)尺寸相適應(yīng)[3]；③模座的上、~。凹模制造材料采用：Cr12MoV；熱處理：淬火、回火，硬度60~62HRC。 凹模凹模結(jié)構(gòu)設(shè)計成平刃直壁式，其直壁刃口高度h與工件材料厚度，經(jīng)查表得可取h=6mm~9mm，這里取h=8mm。（2）凸模強度與剛度的校核由于此次設(shè)計凸模的結(jié)構(gòu)細長，需要對其進行壓應(yīng)力與彎曲應(yīng)力的校核，以此來檢查其危險斷面尺寸和自由長度是否能夠滿足強度和剛度要求，以防止凸模在沖壓過程中被壓彎。（3）凸凹模長度凸凹模長度L應(yīng)根據(jù)實際設(shè)計的模具結(jié)構(gòu)確定。本次沖裁所需要的卸料力不大，故采用由卸料板、橡皮與卸料螺釘組成的彈性卸料系統(tǒng)，其結(jié)構(gòu)安裝在下模。凹模計算尺寸如下：其中，查資料得磨損系數(shù)=[3]；則可得計算如下：（2）沖孔時，以凸模作為基準(zhǔn)件，進行沖孔加工時，工作部分發(fā)生磨損，刃口部分尺寸減小。 模具刃口尺寸計算對于復(fù)合模而言，沖裁件的尺寸精度主要取決于凸、凹模以及凸凹模的刃口尺寸及公差，模具的合理間隙值也靠凸、凹模刃口尺寸及其公差來保證。 模具壓力中心沖壓力合力的作用點稱為壓力中心。搭邊值一般是由經(jīng)驗確定的，沖裁時的最小搭邊值：a=，a1=2mm[3]。毛坯展開長度L其中為直邊長度和；為圓弧長度和；；r=；t=；故同理可得，由，查資料得，層位移系數(shù)=[3]；零件展開如圖41所示。使用5套單工序模沖壓時，零件的質(zhì)量得不到保證。使用兩套復(fù)合模加工也可保證工件制造精度要求，且分兩套模具加工，工件外形相對簡單，復(fù)合模的結(jié)構(gòu)相對變得簡單。 方案比較與確定（1）方案1：采用單工序模。翻邊系數(shù)越小，材料能產(chǎn)生的變形程度就越大。08F材料的抗彎強度=210—310Mpa，t=，經(jīng)查表得圓形孔最小孔徑：小于沖壓件中的最小圓孔（），故符合沖裁工藝要求。為了避免這種情況，應(yīng)該使直立部分的高度H＞，才不需要在彎曲部位加工槽。表21沖壓材料的力學(xué)性能[]材料材料狀態(tài)力學(xué)性能抗剪強度/Mpa抗彎強度/Mpa伸長率/%屈服強度/Mpa08F已退火22031028039032180 精 度：IT13.這樣不僅能設(shè)計和制造出先進的模具，也能充分地利用現(xiàn)代科技為工業(yè)的發(fā)展提供技術(shù)支持。在現(xiàn)代工業(yè)中，更多的是要求產(chǎn)品生產(chǎn)成本更加經(jīng)濟，生產(chǎn)周期越短越好，只有這樣，才能在工業(yè)技術(shù)飛速發(fā)展的今天立于不敗之地。 引言在現(xiàn)代社會中，科技的進步促使工業(yè)生產(chǎn)行業(yè)發(fā)展得突飛猛進，許許多多的新鮮血液注入，實現(xiàn)了很多新型工藝、新型設(shè)備、新型技術(shù)以及新型材料在工業(yè)生產(chǎn)行業(yè)中的應(yīng)用。再根據(jù)確定的工藝方案，進行模具的校核，最終，設(shè)計模具制造與裝配工藝。通過計算各種沖裁力，對壓力機進行合理噸位的選擇，并確定了模具壓力中心。目 錄引言 11 畢業(yè)設(shè)計（論文）的要求與數(shù)據(jù) 22 零件的沖壓工藝分析 2 制件總體方案分析 2 零件的力學(xué)性能分析 2 零件的精度和粗糙度 3 最小相對彎曲半徑 3 最小彎曲邊高度 3 最小圓角半徑 4 沖裁件的最小孔直徑 4 沖裁件的孔與孔之間，孔與邊緣之間的最小距離 4 最大翻邊高度 43 工藝方案的確定 5 沖壓該零件所需要的基本工序 5 方案比較與確定 54 落料沖孔復(fù)合模設(shè)計 6 主要工藝參數(shù)計算 6 工件展開尺寸計算 6 排樣設(shè)計與計算 7 沖裁力、卸料力、和推件力的計算 8 模具壓力中心 9 壓力機的選用 11 沖裁設(shè)備的選擇 11 沖壓設(shè)備規(guī)格的確定 11 模具刃口尺寸計算 12 刃口尺寸計算 12 模具設(shè)計 13 卸料裝置 13 推件裝置 13 凸凹模設(shè)計 14 凸模 15 凹模 17 模架的選擇 17 模柄 18 固定件與定位元件 19 彈性元件 20 其他零件 21 模架閉合高度及壓力機有關(guān)參數(shù)的校核 22 公稱壓力 22 滑塊行程 22 閉合高度 22 壓力機工作臺面的尺寸 23 落料沖孔復(fù)合?？傃b圖設(shè)計 23 落料沖孔復(fù)合模工作過程 23 主要零件加工工藝的編制 24 落料沖孔復(fù)合模的安裝與調(diào)試 28 模具裝配順序 28 模具的調(diào)試 285 翻邊彎曲復(fù)合模 29 模具工作部分尺寸計算 29 彎曲工作部分計算 29 翻邊刃口尺寸 29 彎曲時模具的圓角半徑與凹模深度 30 彎曲回彈量 30 沖壓力的計算和設(shè)備的選擇 30 翻邊力的計算 30 彎曲力的計算 30 選擇沖壓設(shè)備 31 模具設(shè)計 32 翻邊凸模 32 凸凹模 32 凹模 33 凸模 33 凹模固定板 34 卸料裝置 34 頂出裝置 34 模柄 35 模架 36 固定于定位元件 36 其他零件 36 模具閉合高度和壓力機有關(guān)參數(shù)的校核 37 公稱壓力 37 滑塊行程 37 閉合高度 37 壓力機工作臺面的尺寸 38 彎曲翻邊復(fù)合?？傃b圖設(shè)計 38 彎曲翻邊復(fù)合模的工作過程 39 主要零件加工工藝的編制 39 彎曲翻邊復(fù)合模的安裝與調(diào)整 42 模具的調(diào)整 426 總結(jié) 45謝 辭 46參考文獻 47可見，沖模在沖壓加工中占有舉足輕重的地位。在滿足工藝要求的基礎(chǔ)上，盡可能使設(shè)計的模具結(jié)構(gòu)簡單，操作安全，還需要考慮模具的制造周期以及經(jīng)濟性是否符合現(xiàn)代工業(yè)的要求。 生產(chǎn)批量：200萬零件厚度t=，對于該零件的尺寸來說，成型比較容易。 最小彎曲邊高度進行直角彎曲時，如果彎曲的直立部分過小，將會生產(chǎn)出形狀不規(guī)則或穩(wěn)定性不好的零件[3]。沖孔的孔徑與孔的形狀、材料的力學(xué)性能、材料厚度和模具結(jié)構(gòu)等有關(guān)[3]。 最大翻邊高度翻邊時孔不破裂所能達到的最小m值，稱為極限值表示[3]。 落料；②；③，④翻邊；⑤首次彎曲成形；⑥二次彎曲成形但模具結(jié)構(gòu)相對較復(fù)雜。方案比較：結(jié)合工件外形尺寸、生產(chǎn)批量和精度要求，工件外形尺寸大，生產(chǎn)批量屬大批量生產(chǎn)。 工件展開尺寸計算如圖11所示的彎曲件是由直邊和圓弧組成，根據(jù)工件變形前后中性層長度不變的原則，來確定彎曲