【正文】 模1研配，保證單面間隙到設(shè)計要求11檢驗按圖紙要求表54凸凹模加工工藝過程[6]工序號工序名稱工序內(nèi)容1備料備Cr12MoV塊料：130mm35mm80mm2熱處理退火3刨刨六面，互為直角，4磨平面精磨六面，互為直角5鉗工劃線劃出各孔位置線； 6加工各穿絲孔按位置加工鉆銑各穿絲孔7熱處理熱處理工藝，淬火、回火達到HRC 60~648磨平面精磨各平面，保證上下兩平面長度尺寸73mm，其余各尺寸和粗糙度達圖紙要求9線切割按圖線切割、輪廓達到尺寸要求，10平磨與凸凹模固定板裝后磨平，保證長度尺寸73mm11檢驗按圖紙進行檢驗表55凸凹模固定板加工工藝過程[6]工序號工序名稱工序內(nèi)容1備料備Cr12MoV塊料：205mm130mm35mm2刨刨六面，互為直角，3磨平面磨六面，互為直角4鉗工劃出各孔位置線5加工螺紋孔、安裝孔及穿絲孔鉆穿絲孔、鉆銑安裝孔及4個M10螺紋孔6檢驗用游標卡尺，千分尺檢驗7磨平面精磨上、下平面達到設(shè)計要求8線切割按圖線切割，輪廓達到尺寸要求，9鉗工精修與上模座配作2個銷釘孔10檢驗按圖紙進行檢驗 彎曲翻邊復(fù)合模的工作過程凸凹模由凸凹模固定板固定在上模座上，凸凹模上設(shè)計有4個凹孔，翻邊凸模和凹模由凹模固定板固定并安裝在下模，并用螺釘加以緊固。沖模的閉合高度應(yīng)介于壓力機的最大閉合高度和最小閉合高度之間，即滿足即所以壓力機閉合高度與沖模閉合高度相適應(yīng)。墊板材料采用：Q275，熱處理：淬火、回火，硬度HRC43~48。材料采用：45鋼，熱處理：不必。該模柄的特點是：能很好的保證軸線與上模座的垂直度。 頂出裝置頂出裝置是將卡在凹模中制件從型腔中頂出，以實現(xiàn)卸料的裝置。凸模在上模座上，并用M6內(nèi)六角螺釘固定以防止在沖壓時松動。其凸凹模結(jié)構(gòu)見圖52。其凸模安裝后的實際高度為：凸、凹模材料均采用：T10A；熱處理：淬火、回火，硬度HRC 58~60。 選擇沖壓設(shè)備在沖壓過程中，自由彎曲力和翻邊力之和和F總與校正彎曲力不會同時產(chǎn)生，且F總，所以F總可忽略，直接按大小來選壓力機的噸位。 彎曲工作部分計算彎曲件是外形尺寸標注，應(yīng)以凹模作為基準件進行計算。模具應(yīng)與沖壓設(shè)備安裝配合要好，使模具滿足應(yīng)有的閉合高度和開啟高度，以保證模具能順利沖裁；（2）導(dǎo)向機構(gòu)的調(diào)試。這就需要我們按照圖紙要求對模具進行總裝，在總裝完成后再進行試模，如果試模達不到設(shè)計要求，還需要對模具進行調(diào)試，修配，最終達到設(shè)計需要。當上模部分隨壓力機返回時，橡膠因不受壓力的作用而恢復(fù)正常高度，從而卸料板在下將條料從凸凹模上卸下。即滿足即所以壓力機閉合高度與沖模閉合高度相適應(yīng)。這里取固定板的厚度為20mm，即凸凹模固定板尺寸為：。（1）橡膠受力使所產(chǎn)生的彈壓力式中：P——橡膠墊受壓時產(chǎn)生的彈壓力，N；q——橡皮墊的單位壓力，Mpa，當壓縮量為15%時，查參考資料得q=[3]；F——橡膠橫截面積；選用4塊橡膠，則橡膠橫截面積：橡膠的工作壓力：（2）橡膠的校核橡膠墊的工作壓力P應(yīng)大于卸料力，同時，~，才能保證橡膠墊有足夠彈性，使其正常卸料。根據(jù)標準選用卸料螺釘?shù)囊?guī)格為： —81，其結(jié)構(gòu)如圖49所示。 固定件與定位元件（1）螺釘、銷釘螺釘與銷釘都是標準件，設(shè)計模具時按標準選用，它們在模具中分別起固定和定位的作用?？紤]到?jīng)_裁件的厚度薄（t=），因此選用H6/h5配合的I級精度模架，故選擇滑動導(dǎo)向模架，其導(dǎo)向沖壓能滿足沖壓制件的精度要求。根據(jù)上述計算結(jié)果，在沖模標準件中選擇凹模周界尺寸，其尺寸為：200mm125mm25mm。凸模制造材料采用：Cr12MoV；熱處理：淬火、回火，硬度58~62HRC?！淞习寄：穸龋琺m；——材料厚度，取t=1mm；——凸模的修模量，mm，取5mm；——凸模進入凸凹模的深度，取1mm。 凸凹模設(shè)計（1）凸凹模最小壁厚，復(fù)合沖裁時，凸凹模的壁厚壁能滿足沖裁要求，不容易破損。剛性卸料裝置卸料力大，卸料可靠，但沖裁時坯料得不到壓緊，因此，沖壓得到的制件精度不太高?，F(xiàn)將零件中的尺寸進行分類：A類尺寸：mm；——mm；——mm；3mm——mm。綜合以上選擇原則，查資料可選擇開式雙柱可傾壓力機J2325，其主要技術(shù)參數(shù)如下[]：公稱壓力：250KN滑塊行程：65mm滑塊行程次數(shù)：55次/min最大閉合高度：270 mm封閉高度調(diào)節(jié)量：55mm工作臺尺寸（前后左右）：370 mm560mm工作臺孔徑孔尺寸（前后左右直徑）：200mm290mm260mm模柄孔尺寸（直徑深度）：最大傾斜角度：30176。圖43壓力中心各線段長度尺寸及壓力中心坐標如表41所示。②沖孔力式中：F孔——落料力，N；——沖裁件沖孔的周長，mm；故③卸料力式中：——卸料力，N；——卸料力系數(shù)，查資料得=~，這里取=[3]；④推件力式中：——推料力，N；——推件力系數(shù)，查資料得=[3]；n——同時卡在凹模洞口的件數(shù)，h為凹模刃口直壁高，mm[3]；這里取凹模刃口直壁高h=6mm，則。設(shè)置排樣的最小搭邊值是為了補償送料誤差，在保證工件沖裁質(zhì)量的同時，最大限度的利用材料。 主要工藝參數(shù)計算但其主要的缺點是模具結(jié)構(gòu)尺寸大，對沖壓設(shè)備的要求較高，制造成本很高，安裝工藝復(fù)雜，故需要的技術(shù)要求高，模具制造周期長。分析：復(fù)合模加工的最明顯的特點是生產(chǎn)效率高，沖裁出的制件的精度高，沖模的輪廓尺寸較小，所以廣泛適用于生產(chǎn)批量大、精度要求高的沖裁件。 沖壓該零件所需要的基本工序 沖裁件的最小孔直徑?jīng)_孔尺寸如果太小的話，會造成凸模強度不能滿足沖裁要求。由此知該材料塑性較好，對拉深、沖孔、彎曲等工藝都比較合適。 材料厚度：本次設(shè)計是空調(diào)中常應(yīng)用到的冷凝器側(cè)板的沖壓模設(shè)計，所以設(shè)計的任務(wù)主要是模具類型的選擇和工作部分的制造，借此設(shè)計以鞏固之前所學(xué)的模具知識。而沖模在沖壓工藝中非常重要，如果用不符合要求的沖模對工件進行加工，就會使得沖壓件的質(zhì)量不能達到設(shè)計要求，且進行批量沖壓生產(chǎn)時效率極其低。 bending flanging posite die。在設(shè)計過程中，計算出了零件展開尺寸，并對模具的排樣做出了合理的布置，使材料得到充分利用。采用此工藝方案和模具結(jié)構(gòu)，提高了冷凝器側(cè)板的生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。從而使得沖壓這項技術(shù)的不斷改進與創(chuàng)新，模具設(shè)計及制造的水平實現(xiàn)快速的提升。當今工業(yè)生產(chǎn)的先進設(shè)計技術(shù)和新工藝的發(fā)展運用在模具的設(shè)計和制造中，讓人們更能體會到模具在現(xiàn)代工業(yè)中的實用價值。 零件的沖壓工藝分析 零件的精度和粗糙度沖裁件的外形輪廓所能達到的經(jīng)濟精度一般要低于IT11級，而內(nèi)孔所能達到的經(jīng)濟精度要低于IT10級。即彎曲最小直邊高度=；而該工件的直邊高度為符合要求。工藝上，實際的翻邊系數(shù)一定要大于或等于材料所允許的極限翻邊系數(shù)，不然進行內(nèi)翻邊沖壓時，孔會發(fā)生破裂而影響沖壓件的質(zhì)量。分析：該工件的加工需要落料、沖孔、翻邊、彎曲（雙向彎曲）4套單工序模進行沖壓。且生產(chǎn)效率相對也較高。使用級進模加工，雖然生產(chǎn)率高，但級進模模輪廓尺寸大，且制造加工工藝復(fù)雜，模具生產(chǎn)成本高，制造周期長。圖41冷凝器側(cè)板展開圖（3）材料的利用率此次沖裁選用無側(cè)壓裝置送料，則可有以下計算：①送料進距②條料寬度式中b——條料的寬度尺寸；——條料寬度的裁剪單向（負向）公差，與條料寬度和板料厚度密切相關(guān)關(guān)，=[2]；③材料的利用率式中：A——沖裁面積（包括內(nèi)形結(jié)構(gòu)沖裁廢料），由CAXA算出A=；n——一個進距內(nèi)沖裁件的數(shù)目[3]。計算壓力中心的目的是為了在設(shè)計模具時，將壓力機滑塊中心與模柄軸線重合，從而使模具能夠正常進行沖壓加工。 壓力機的選用經(jīng)查表得磨損系數(shù)=[3]；制件尺寸標注為，凸模計算尺寸如下：凸凹模的刃口尺寸按凸、凹模的實際尺寸按間隙配制，~。由于模具中采用橡膠、卸料板組成彈性卸料裝置和凸凹模固定板把凸凹模固定在下模中，可計算凸凹模長度：式中：——凸凹模固定板厚度；——卸料板厚度；——預(yù)壓橡膠塊的厚度；凸凹模制造材料采用：Cr12MoV；熱處理：淬火、回火，硬度60~62HRC，其凸凹模圖見圖44。通常采用經(jīng)驗公式計算凹模尺寸：凹模厚度：取H=25mm。（3）導(dǎo)柱、導(dǎo)套導(dǎo)柱、導(dǎo)套的配合間隙：必須小于沖裁間隙。特別注意的是：模柄的長度不能大于壓力機滑塊里模柄孔的深度，并且模柄直徑要和模柄孔相同。螺釘、銷釘均材料選用：Q275；熱處理：淬火、回火，硬度HRC 43~48。 彈性元件常用的彈性元件有彈簧和橡膠。 其他零件（1）凸模固定板凸模固定板的作用是將凸模按一定相對位置壓入固定后，安裝在上模座的正確位置上，其外形尺寸與凹模輪廓尺寸一致，厚度可為凹模厚度的60%~80%[6]。外形與凹模外形尺寸一致，厚度一般取3mm~10mm，這里設(shè)計墊板厚度為8mm，且必須熱處理，以增強抗壓強度。綜上所述，所選壓力機合適，壓力機得到校核。裝配圖詳見圖410。這就需要嚴格按照裝配順序進行裝配，最大限度的提高模具裝配質(zhì)量。定位裝置要準確可靠；（5）卸料裝置和推出裝置的調(diào)試。凸模工作部分尺寸按凹模實際尺寸制造，保證單面間隙為C。凹模圓角半徑的大小與彎曲邊的高度和材料厚度有關(guān)，經(jīng)查資料得，[3]。則4個孔的所需的翻邊力： 模具設(shè)計 凸凹模凸凹模下行時，與凹模2把寬度為10的邊向上折彎，凸凹模起到彎曲凸模的作用。凹模1見圖53。選用材料：Cr12MoV，熱處理：淬火、回火，硬度58~62HRC。結(jié)合此次設(shè)計的模具，采用固定卸料板進行卸料，它最主要特點是卸料裝置結(jié)構(gòu)簡單，僅由固定卸料板構(gòu)成，卸料力大而可靠。推件塊既充當工件的卸料，又充當彎曲（）凸模，故推件塊材料應(yīng)有凸模的硬度，以保證其工作硬度。 模架考慮到用于沖裁的材料厚度較?。╰=），因此選用H6/h5配合的I級精度模架，故選擇滑動導(dǎo)向模架。螺釘、銷釘材料選用：Q275；熱處理：淬火、回火，硬度范圍在43~48HRC之間。凹模固定板周界尺寸與凸凹模固定板一致，厚度為54mm，即。 公稱壓力壓力機的公稱壓力總壓力P=，沖壓力的大小得到保證，故公稱壓力得到校核。且工作臺孔徑孔尺寸（前后左右直徑=200mm290mmΦ260mm）保證有足夠大的位置安放模具的頂出裝置。與此同時，下模中的4個翻邊凸模在壓力的作用下進入凸凹模中的凹孔中，實現(xiàn)4個孔的翻邊變形。另外，工件需要進行兩個不同方向的彎曲邊的彎曲加工（類似于Z彎曲件），和工件中還有4個孔的翻邊加工，需要上模中的凸凹模與下模中的翻邊凸凹配合沖壓來保證4個孔的翻邊位置與沖裁間隙。（3）其他調(diào)整在彎曲工藝中，材料回彈對零件的最終形狀和尺寸影響很大，而影響回彈的因素復(fù)雜，很難用設(shè)計計算加以消除，因此在制造模具時，需要按照試模時的回彈值修整凸?；虬寄Ｐ螤睿垣@得合格的零件[7]。2制件的彎曲位置不符合要求定位板的位置不正確，使坯料偏移；壓料力過小以至于彎曲時坯料出現(xiàn)滑移。6制件彎曲部分產(chǎn)生裂紋彎曲線與坯料纖維方向平行致使需要進行彎曲方向的力學(xué)性能差；剪切斷面的毛刺在彎曲方向的外側(cè)，因彎曲時坯料外側(cè)受拉應(yīng)力，易產(chǎn)生裂紋?？紤]到產(chǎn)品的合格率問題，我選擇了有導(dǎo)柱、導(dǎo)套的導(dǎo)向方式，其導(dǎo)向精度能夠保證工件的精度要求，且可以實現(xiàn)多個方向送料。通過這次的畢業(yè)設(shè)計培養(yǎng)了我的獨立分析問題的能力，以及解決工程實際問題的能力。 參考文獻