【正文】 4 沖裁件的孔與孔之間，孔與邊緣之間的最小距離 4 最大翻邊高度 43 工藝方案的確定 5 沖壓該零件所需要的基本工序 5 方案比較與確定 54 落料沖孔復合模設計 6 主要工藝參數計算 6 工件展開尺寸計算 6 排樣設計與計算 7 沖裁力、卸料力、和推件力的計算 8 模具壓力中心 9 壓力機的選用 11 沖裁設備的選擇 11 沖壓設備規(guī)格的確定 11 模具刃口尺寸計算 12 刃口尺寸計算 12 模具設計 13 卸料裝置 13 推件裝置 13 凸凹模設計 14 凸模 15 凹模 17 模架的選擇 17 模柄 18 固定件與定位元件 19 彈性元件 20 其他零件 21 模架閉合高度及壓力機有關參數的校核 22 公稱壓力 22 滑塊行程 22 閉合高度 22 壓力機工作臺面的尺寸 23 落料沖孔復合?？傃b圖設計 23 落料沖孔復合模工作過程 23 主要零件加工工藝的編制 24 落料沖孔復合模的安裝與調試 28 模具裝配順序 28 模具的調試 285 翻邊彎曲復合模 29 模具工作部分尺寸計算 29 彎曲工作部分計算 29 翻邊刃口尺寸 29 彎曲時模具的圓角半徑與凹模深度 30 彎曲回彈量 30 沖壓力的計算和設備的選擇 30 翻邊力的計算 30 彎曲力的計算 30 選擇沖壓設備 31 模具設計 32 翻邊凸模 32 凸凹模 32 凹模 33 凸模 33 凹模固定板 34 卸料裝置 34 頂出裝置 34 模柄 35 模架 36 固定于定位元件 36 其他零件 36 模具閉合高度和壓力機有關參數的校核 37 公稱壓力 37 滑塊行程 37 閉合高度 37 壓力機工作臺面的尺寸 38 彎曲翻邊復合?？傃b圖設計 38 彎曲翻邊復合模的工作過程 39 主要零件加工工藝的編制 39 彎曲翻邊復合模的安裝與調整 42 模具的調整 426 總結 45謝 辭 46參考文獻 47 process analysis。通過計算各種沖裁力，對壓力機進行合理噸位的選擇，并確定了模具壓力中心。編號： 畢業(yè)設計說明書題 目： 某冷凝器側板的沖壓模具 設計及制造工藝分析 學 院： 機電工程學院 專 業(yè)： 機械設計制造及其自動化 學生姓名： 學 號： 指導教師： 職 稱： 副教授 題目類型： 理論研究 實驗研究 √工程設計 工程技術研究 軟件開發(fā)2014年3月1日摘 要本次設計的任務是某冷凝器側板沖壓模具設計及制造工藝分析，根據沖壓件的結構特點及技術要求，圍繞如何提高生產率、降低生產成本、簡化模具結構，對工件進行工藝分析，并提出了各種可能的沖壓工藝方案，最終確定采用一套由落料、沖孔復合和彎曲、翻邊復合組成的沖壓工藝方案。再根據確定的工藝方案，進行模具的校核，最終，設計模具制造與裝配工藝。 die design。 引言在現代社會中，科技的進步促使工業(yè)生產行業(yè)發(fā)展得突飛猛進，許許多多的新鮮血液注入，實現了很多新型工藝、新型設備、新型技術以及新型材料在工業(yè)生產行業(yè)中的應用。只有合理的設計沖模、選擇合適的沖壓設備，并將它們安裝調試準確，才能沖壓出合格的制件。在現代工業(yè)中，更多的是要求產品生產成本更加經濟，生產周期越短越好，只有這樣，才能在工業(yè)技術飛速發(fā)展的今天立于不敗之地。我國的制造業(yè)技術正在迅猛發(fā)展，且模具制造在沖壓加工行業(yè)在機械制造中扮演著越來越重要的角色，在市場環(huán)境高速發(fā)展的趨勢下，不久的將來，我國將由模具大國向模具強國漸漸轉變。這樣不僅能設計和制造出先進的模具，也能充分地利用現代科技為工業(yè)的發(fā)展提供技術支持。圖11冷凝器側板結構尺寸沖壓技術要求： 精 度：IT13.表21沖壓材料的力學性能[]材料材料狀態(tài)力學性能抗剪強度/Mpa抗彎強度/Mpa伸長率/%屈服強度/Mpa08F已退火22031028039032180 最小相對彎曲半徑板料彎曲時外層受拉，當拉伸應力超過材料的強度極限時，板料外層將出現彎曲裂紋，而對于同一材質的板料而言，能否出現裂紋取決于的大小[3]。為了避免這種情況，應該使直立部分的高度H＞，才不需要在彎曲部位加工槽。沖裁件的圓角半徑一般要大于或等于板厚的一半，即而零件上的外形圓角半徑，符合落料沖裁時的加工工藝要求。08F材料的抗彎強度=210—310Mpa，t=，經查表得圓形孔最小孔徑：小于沖壓件中的最小圓孔（），故符合沖裁工藝要求。由圖11零件可知：由以上計算可知需要，各個孔的加工能夠滿足工藝性要求。翻邊系數越小，材料能產生的變形程度就越大。 方案比較與確定（1）方案1：采用單工序模。（2）方案2：采用兩套復合模。使用兩套復合模加工也可保證工件制造精度要求，且分兩套模具加工，工件外形相對簡單，復合模的結構相對變得簡單。分析：采用一套級進模對零件進行加工，減少了模具和沖壓設備的數量，工件精度相對較高，操作方便且便于實現生產的自動化，故生產效率高，能夠滿足大批量生產的要求。使用5套單工序模沖壓時，零件的質量得不到保證。毛坯展開長度L其中為直邊長度和；為圓弧長度和；；r=；t=；故同理可得，由，查資料得，層位移系數=[3]；零件展開如圖41所示。綜上所述，由于毛坯的形狀和尺寸較大，且形狀類似于長方形，為了保證工件的精度要求，這里使用直排有廢料排樣的布置，排樣圖如圖42所示。搭邊值一般是由經驗確定的，沖裁時的最小搭邊值：a=，a1=2mm[3]。此次設計的模具落料采用平刃沖裁，計算如下所示：①落料力式中：F落——落料力，N。 模具壓力中心沖壓力合力的作用點稱為壓力中心。根據合力對某一軸之力矩等于各分力對同一軸力矩之和的力學原理，求出壓力中心坐標。 沖壓設備規(guī)格的確定沖壓設備類型選定后，進一步根據沖裁件的尺寸、所設計的模具尺寸以及沖裁力來確定設備的規(guī)格，即（1）所選壓力機的的公稱壓力一定不能小于沖裁時所需的沖裁壓力，即F壓力機F總。 模具刃口尺寸計算對于復合模而言，沖裁件的尺寸精度主要取決于凸、凹模以及凸凹模的刃口尺寸及公差，模具的合理間隙值也靠凸、凹模刃口尺寸及其公差來保證。如圖41所示的工件展開圖中未標注公差的尺寸精度按圖11中工件所要求的尺寸精度等級（IT13級）來標注。凹模計算尺寸如下：其中，查資料得磨損系數=[3]；則可得計算如下：（2）沖孔時，以凸模作為基準件，進行沖孔加工時，工作部分發(fā)生磨損，刃口部分尺寸減小。本次沖裁所需要的卸料力不大，故采用由卸料板、橡皮與卸料螺釘組成的彈性卸料系統(tǒng)，其結構安裝在下模。在沖壓結束后，上?；爻?，壓力機上的橫梁撞擊上模中的打桿，裝在模柄內的打桿在橫梁的阻擋下下落，并通過推板、推件桿，推下推件塊將制件從凹模孔中推出。（3）凸凹模長度凸凹模長度L應根據實際設計的模具結構確定。（2）凸模長度凸模長度要根據模具實際結構而定。（2）凸模強度與剛度的校核由于此次設計凸模的結構細長，需要對其進行壓應力與彎曲應力的校核，以此來檢查其危險斷面尺寸和自由長度是否能夠滿足強度和剛度要求，以防止凸模在沖壓過程中被壓彎。而設計的凸模相對最小直徑：②彎曲應力的校核已知，設計的凸模為無導向凸模，則在沖裁的過程中，凸?？v向所承受的壓力包括沖裁力和推件力。 凹模凹模結構設計成平刃直壁式，其直壁刃口高度h與工件材料厚度，經查表得可取h=6mm~9mm，這里取h=8mm。形狀復雜或制件尺寸較大時，凹模壁厚C應取較大值，一般凹模壁厚不得小于15mm。凹模制造材料采用：Cr12MoV；熱處理：淬火、回火，硬度60~62HRC。按導柱在模架上的固定位置的不同，可分為后側導柱模架（GB/T —1990）、中間導柱模架（GB/T —1990）、四導柱模架（GB/T —1990）、對角導柱模架（GB/T —1990）[]。設計原則：①模座要有足夠的厚度，一般取凹模厚度的1~（），矩形模板的長度比矩形凹模長度大40mm~70mm，其寬度應稍大于凹模寬度；②所選用的模座必須與壓力機的工作臺和滑塊的有關尺寸相適應[3]；③模座的上、~。綜合以上考慮，根據標準確定下模座尺寸為：200mm125mm50mm —2008上模座尺寸為：200mm125mm40mm —2008導柱： —81導套： —81上、下模座采用用材料：HT200，熱處理：時效。故在此選用壓入式模柄，它與模座孔采用過渡配合H7/m6，為了防止模柄轉動，在安裝完成后打入銷釘。模柄的材料為：Q275；熱處理：不必。在此選用M10mm螺釘和8的銷釘對模具進行固定和定位。材料：45鋼；熱處理：淬火、回火，硬度HRC 43~48。圖49卸料螺釘這里取H自由=28mm。（2）凸凹模固定板凸凹模固定板的作用是將凸凹模安裝在下模座的正確位置上，其厚度必須要大于15mm，并且外形尺寸與凹模外形輪廓尺寸一致。（3）墊板墊板裝在固定板與上模座（或下模座）之間，它的作用是承受凸模和凸凹模的壓力，防止過大的沖裁力在上、下模座上壓出凹坑，從而影響模具的正常工作，沖壓制件的質量得不到保障。（4）卸料板卸料板的邊界尺寸與凹模周界尺寸相同，厚度t=10mm，因此卸料板的尺寸為：。 公稱壓力壓力機的公稱壓力總壓力P=，沖裁力的大小得到保證，故壓力得到校核。 閉合高度模具的閉合高度：從壓力機型號已知：；M=55mm；則其中：M為閉合高度調節(jié)量，H墊=50mm。 壓力機工作臺面的尺寸壓力機工作臺面尺寸（370mm560mm）大于下模座（200mm125mm）的外形尺寸，并保留了安裝固定的余地，且工作臺孔徑孔尺寸（前后左右直徑=200mm290mm260mm）能保證沖孔的廢料順利漏出。 落料沖孔復合模工作過程該模具為落料沖孔倒裝式復合模，上模部分固定落料凹模和沖孔凸模，下模部分安裝凸凹模，模架采用后導柱形式，以導柱、導套進行導向，采用導料進行銷導料，固定擋料銷進行定位。沖孔產生的廢料不需要使用推出裝置推出而直接從凸凹模的漏孔中直接漏出。表42凹模加工工藝過程[6]工序號工序名稱工序內容1備料備Cr12MoV塊料：205mm130mm30mm2熱處理退火3刨刨六面，互為直角，4磨平面磨六面，互為直角5鉗工劃線劃出各孔位置線； 6加工螺釘孔、安裝孔穿絲孔鉆鉸螺紋孔、銷釘孔，鉆穿絲孔、鉆銑安裝孔7熱處理熱處理工藝，淬火、回火達到硬度HRC 60~628磨平面精磨上下平面，9線切割按圖線切割，輪廓達到尺寸要求10鉗工精修與凸凹模外形實際尺寸配作，保證雙面間隙達到設計要求11檢驗按圖紙要求表43凸模2加工工藝過程工序號工序名稱工序內容1備料備Cr12MoV棒料：2熱處理退火3車外圓及端面車外圓到尺寸mm、車端面至長度到47mm，其余達尺寸設計要求4檢驗用游標卡尺檢驗5熱處理、表面處理熱處理：淬火、回火，保證硬度58~