【正文】 0mm125mm14mm2熱處理退火3刨刨六面，互為直角，4磨平面磨六面，互為直角5鉗工劃線畫出各孔位置線6加工螺紋孔、擋料銷孔及穿絲孔按位置加工螺紋孔、擋料銷孔及穿絲孔7熱處理熱處理加工藝，淬火達到43~48HRC8磨平面精磨上下兩平面，9線切割按圖線切割，輪廓達到尺寸要求10鉗工精修全面達到設計要求11檢驗按圖紙要求進行檢查表46凸模固定板加工工藝過程[6]工序號工序名稱工序內容1備料備Cr12MoV塊料：205mm130mm25mm2刨刨六面，互為直角，3磨平面磨六面，互為直角4鉗工劃出各孔位置線5加工螺紋孔、安裝孔及穿絲孔鉆穿絲孔、鉆銑安裝孔，鉆鉸螺紋孔、銷釘孔6檢驗用游標卡尺，千分尺檢驗7磨平面精磨上、下平面達設計要求，8線切割按圖線切割，輪廓達到尺寸要求9鉗工精修與凸模安裝配作達設計要求10檢驗按圖紙進行檢驗表47墊板1的加工工藝過程工序號工序名稱工序內容1備料備Cr12MoV塊料：205mm130mm10mm2刨刨六面，互為直角，3磨平面磨六面，互為直角4鉗工劃出各孔位置線5加工螺紋孔、推桿孔鉆鉸M10螺紋孔和推桿孔7磨平面精磨上、下平面達設計要求，9鉗工與上模座配作2個銷釘孔10鉗工精修研磨各型孔，使粗糙度及尺寸達到設計要求11檢驗按圖紙進行檢驗 閉合高度模具的閉合高度：從壓力機型號已知：；M=55mm；則其中：M為閉合高度調節(jié)量，H墊=50mm。（2）凸凹模固定板凸凹模固定板的作用是將凸凹模安裝在下模座的正確位置上，其厚度必須要大于15mm，并且外形尺寸與凹模外形輪廓尺寸一致。材料：45鋼；熱處理：淬火、回火，硬度HRC 43~48。綜合以上考慮，根據(jù)標準確定下模座尺寸為：200mm125mm50mm —2008上模座尺寸為：200mm125mm40mm —2008導柱： —81導套： —81上、下模座采用用材料：HT200，熱處理：時效。形狀復雜或制件尺寸較大時，凹模壁厚C應取較大值，一般凹模壁厚不得小于15mm。（2）凸模長度凸模長度要根據(jù)模具實際結構而定。 沖壓設備規(guī)格的確定沖壓設備類型選定后，進一步根據(jù)沖裁件的尺寸、所設計的模具尺寸以及沖裁力來確定設備的規(guī)格，即（1）所選壓力機的的公稱壓力一定不能小于沖裁時所需的沖裁壓力，即F壓力機F總。此次設計的模具落料采用平刃沖裁，計算如下所示：①落料力式中：F落——落料力，N。（2）方案2：采用兩套復合模。由圖11零件可知：由以上計算可知需要，各個孔的加工能夠滿足工藝性要求。 最小相對彎曲半徑板料彎曲時外層受拉，當拉伸應力超過材料的強度極限時，板料外層將出現(xiàn)彎曲裂紋，而對于同一材質的板料而言，能否出現(xiàn)裂紋取決于的大小[3]。圖11冷凝器側板結構尺寸沖壓技術要求：只有合理的設計沖模、選擇合適的沖壓設備，并將它們安裝調試準確，才能沖壓出合格的制件。編號： 畢業(yè)設計說明書題 目： 某冷凝器側板的沖壓模具 設計及制造工藝分析 學 院： 機電工程學院 專 業(yè)： 機械設計制造及其自動化 學生姓名： 學 號： 指導教師： 職 稱： 副教授 題目類型： 理論研究 實驗研究 √工程設計 工程技術研究 軟件開發(fā)2014年3月1日摘 要本次設計的任務是某冷凝器側板沖壓模具設計及制造工藝分析，根據(jù)沖壓件的結構特點及技術要求，圍繞如何提高生產率、降低生產成本、簡化模具結構，對工件進行工藝分析，并提出了各種可能的沖壓工藝方案，最終確定采用一套由落料、沖孔復合和彎曲、翻邊復合組成的沖壓工藝方案。而沖模是將金屬或非金屬材料單個加工及批量加工成型所需要沖件的專門的工具。要求所設計模具結構可能簡單，以降低成本，提供加工效率。復合沖裁時，因模壁過薄而容易破損，一般情況下，當沖孔邊緣與沖孔外形邊緣不平行時其值不應小于板料厚t，平行時其值不小于[3]。但需要通過制造4套單工序模，模具制造成本增高，經(jīng)過4個工序對工件進行加工，工件質量不容易保證，而且生產效率低，不適應工件大批量生產的需要。綜上所述，此次工件采用方案2進行加工。 沖裁力、卸料力、和推件力的計算（1）沖裁力的計算沖裁力是指沖裁過程中的最大剪切抵抗力，計算沖裁力的目的是為了合理選擇壓力機（選擇多少噸位的沖壓設備）和設計模具（如選擇彈性元件等）[3]。 模具設計倒裝復合模的生產效率比正裝復合模的生產效率高，而此次工件生產為大量生產，為了提高生產效率，此次設計采用落料凹模在上模的倒裝復合模。 凸模（1）凸模外形結構、尺寸確定沖孔凸模截面尺寸與沖裁件孔形狀一致，即都為圓形截面。式中：K——系數(shù)，查表得K=[3]；——工件展開最大長度尺寸，mm。采用H7/r6壓入模座的安裝孔。固定擋料銷為標準件，查資料可選擇規(guī)格為 —81[4]，如圖48所示。制造材料采用：Cr12，熱處理：不必。 主要零件加工工藝的編制根據(jù)零件圖上的尺寸及技術要求，其主要零件的加工工藝過程如下面的表格所示。 彎曲回彈量由于回彈值的因素很多，各因素又相互影響，理論計算出來的數(shù)值往往不準確，所以在實際中，是根據(jù)經(jīng)驗值來初定回彈角，生產中可以采用某些措施來減小或補償回彈所產生的誤差[3]。翻邊凸模的刃口尺寸。選用材料：Cr12MoV，熱處理：淬火、回火，硬度60~64HRC。卸料板安裝在下模的凹模上，外形尺寸與凹模固定板相同，卸料板與凸凹?；蛲鼓Ｖg的單邊間隙C可取板料厚度（t=）~，故取。導柱、導套的配合間隙：必須小于沖裁間隙，采用H7/r6配合壓入模座的安裝孔。（3）墊板為了承受凸凹模的沖壓力，在凸凹模下方設計了一塊較硬的點半那，以防止過大的沖壓力在下模座上壓出凹坑。3制件尺寸過長或不足彎曲時材料被拉長；壓料力過大，壓彎過程導致材料伸長而使尺寸變長；坯料設計計算錯誤。 在設計彎曲——翻邊復合模時，為了使凹模便于加工、裝配方便、便于修模，凹模設計成鑲拼式。經(jīng)過這學期的努力，我本人的個人能力有了很明顯的提高，尤其是自學能力和獨立思考能力都有著質的改變。在設計過程中，我想到了采用級進模進行工件的加工，但考慮到如果采用級進模，模具的結構較大，結構也較復雜。按照圖紙要求修整凸、凹模和凸凹模，會修整彎曲角，再進行反復試驗，使彎曲角能夠克服回彈的影響；調整凸模、凸凹模進入凹模的深度，若凹模太淺，應增加凹模深度，以增大制件的有效變形區(qū)域；采取有效措施調整模具，達到減小凸、凹模和凸凹模的配合間隙的目的。 彎曲翻邊復合模的安裝與調整彎曲模的正確安裝最重要的是精確調整上模位置。（2）凹模固定板本次設計的凹模固定板，考慮到凹模采用鑲拼式，在固定板上開有矩形凹槽，以便更好的固定凹模。模柄采用材料：Q275；在選用壓力機時已得模柄直徑，選擇模柄標記為 —，其結構如圖56所示。 卸料裝置沖壓結束后，上模向上運動返回時，工件可能會卡在凸凹模上，這就需要卸料裝置把工件卸下。圖52凸凹模根據(jù)，初選壓力機為開式雙柱可傾壓力機J2325，其主要參數(shù)如下：公稱壓力：250KN滑塊行程：65mm滑塊行程次數(shù)：55次/min最大閉合高度：270 mm封閉高度調節(jié)量：55mm工作臺尺寸（前后左右）：370 mm560mm工作臺孔徑孔尺寸（前后左右直徑）：200mm290mm260mm模柄孔尺寸（直徑深度）：最大傾斜角度：30176。 彎曲時模具的圓角半徑與凹模深度（1）凸模圓角半徑，故不需增加一次整形工序，即可一次彎曲完成，取。導柱、導套要有良好的配合精度，保證模具上行、回程運動平穩(wěn)、可靠，不會發(fā)生卡住現(xiàn)象；（3）刃口及間隙的調試。以此同時，打桿受打桿橫梁的推動，并通過推板、推桿和推件塊將沖壓件從落料凹模中推出。 模架閉合高度及壓力機有關參數(shù)的校核即經(jīng)校核，橡膠墊板設計的外形尺寸及高度能符合工作要求。模具中廣泛應用內六角螺釘和圓柱銷釘，其中M6mm~M12mm的螺釘和的銷釘最為常用。（2）上、下模座模座分為上模座和下模座，它們既是沖模全部零件安裝的基體，又承受和傳遞沖裁力，因此需要有足夠的強度、剛度以及足夠大的外形尺寸。（2）凸凹模外形尺寸凸凹模外形截面用于工件的落料，應與工件外形相同，其刃口尺寸在根據(jù)凸、凹模的實際尺寸做配。B類尺寸：，C類尺寸：——mm；（1）落料時，選擇凹模作為基準件，進行落料沖裁過程中，工作部分發(fā)生磨損，刃口部分尺寸增大。表41各線段尺寸及壓力中心坐標i10921031141251361470158165經(jīng)計算得到下列數(shù)據(jù)：將上面求得的數(shù)據(jù)代入公式，便能計算出壓力中心坐標（，）；故（，）=（，）。如果設置的搭邊值過小，送料過程產生偏差，就有可能沖裁出廢品率極高的工件。方案比較：結合工件外形尺寸、生產批量和精度要求，工件外形尺寸大，生產批量屬大批量生產。 落料；②；③，④翻邊；⑤首次彎曲成形；⑥二次彎曲成形沖孔的孔徑與孔的形狀、材料的力學性能、材料厚度和模具結構等有關[3]。零件厚度t=，對于該零件的尺寸來說，成型比較容易。在滿足工藝要求的基礎上，盡可能使設計的模具結構簡單，操作安全，還需要考慮模具的制造周期以及經(jīng)濟性是否符合現(xiàn)代工業(yè)的要求。目 錄引言 11 畢業(yè)設計（論文）的要求與數(shù)據(jù) 22 零件的沖壓工藝分析 2 制件總體方案分析 2 零件的力學性能分析 2 零件的精度和粗糙度 3 最小相對彎曲半徑 3 最小彎曲邊高度 3 最小圓角半徑 4 沖裁件的最小孔直徑 4 沖裁件的孔與孔之間，孔與邊緣之間的最小距離 4 最大翻邊高度 43 工藝方案的確定 5 沖壓該零件所需要的基本工序 5 方案比較與確定 54 落料沖孔復合模設計 6 主要工藝參數(shù)計算 6 工件展開尺寸計算 6 排樣設計與計算 7 沖裁力、卸料力、和推件力的計算 8 模具壓力中心 9 壓力機的選用 11 沖裁設備的選擇 11 沖壓設備規(guī)格的確定 11 模具刃口尺寸計算 12 刃口尺寸計算 12 模具設計 13 卸料裝置 13 推件裝置 13 凸凹模設計 14 凸模 15 凹模 17 模架的選擇 17 模柄 18 固定件與定位元件 19 彈性元件 20 其他零件 21 模架閉合高度及壓力機有關參數(shù)的校核 22 公稱壓力 22 滑塊行程 22 閉合高度 22 壓力機工作臺面的尺寸 23 落料沖孔復合模總裝圖設計 23 落料沖孔復合模工作過程 23 主要零件加工工藝的編制 24 落料沖孔復合模的