【文章內容簡介】 鎖模力。因此常用公稱注射容積數(shù)量和鎖模力大小來表示注塑機型號規(guī)格。公稱注射量是指注塑機在注射螺桿（或柱塞）作一次最大注射行程時，注射裝置所能達到的對空注射量。鎖模力是由合模機構所能產生的最大模具閉緊力決定的，它反映了注塑機成型制品面積的大小。一般用注塑機的公稱注射量和鎖模力同時來表示注塑機的加工能力，并以此作為注塑機的系列規(guī)格。國產注塑機的型號表示為：XSZY125/90，型號中：X表示（成）形（機），S表示塑料，Z表示注射，Y表示預塑式，125表示公稱注射量為125 cm3，90表示最大鎖模力為9010 kN。第三章 電吹風外殼模具設計 注射模具的分類方法很多。按其所用注射機的類型可分為臥室注射機用的模具、立式注射機用的模具、角式注射機用的模具；按所成型的塑料制品材料分，可分為熱塑性塑料注射模和熱固性塑料注射模。按注射模的整體結構分，可分為單分型面注射模、雙分型面注射模、垂直分型面注射模、有側面分型和抽芯結構的注射模、定模有定距推板結構的注射模、直角注射成型機上用的專用注射模、有活動向鑲件的注射模等。按澆注系統(tǒng)的結構分，可分為澆注系統(tǒng)為熱流道結構的注射模、澆注系統(tǒng)為絕熱流道結構的注射模、澆注系統(tǒng)為溫流道結構的注射模。 單分型面注射模單分型面注射模也稱二板式注射模，如圖31所示。它是注射模中最簡單的一種結構形式。這種模具只有一個分型面。單分型面注射模具可以根據(jù)需要，既可以設計成單型腔注射模，也可以設計成多型腔注射模，應用十分廣泛。圖31 單分型面注射模1—動模板 2—定模板 3—冷卻水道 4—定模座板 5—定位圈 6—澆口套 7—凸模 8—導套 9—導套 10—動模座板 11—支 12—支承柱 13—推板 14—推桿固定 15—拉料桿 16—推板導柱 17—推板導套 18—推桿 19—復位桿 20—墊塊其工作原理為：合模時，在導柱的導向定位下，動模和定模閉合。型腔由定模板上是凹模與固定在動模板上的凸模組成，并由注射機合模系統(tǒng)提供的鎖模力鎖緊。然后注射機開始注射，塑料熔體經定模板上的澆注系統(tǒng)進入型腔，待熔體充滿型腔并經過保壓、補縮和冷卻定型后開模。開模時，注射機合模系統(tǒng)帶動動模后退，模具從分型面分開，塑料件包在凸模上隨動模一起后退，同時拉料桿將澆注系統(tǒng)的主流道凝料從澆口套中拉出。當動模移動一定距離后，注射機的頂桿接觸推板，推出機構開始動作，使推桿和拉料桿分別將塑件及澆注系統(tǒng)凝料從凸模推出，塑件與澆注系統(tǒng)凝料一起從模具中落下，至此完成一次注射過程。推出機構靠復位桿復位并準備下一次注射。 雙分型面注射模圖32 雙分型面注射模1—支架 2—支承板 3—型芯固定板 4—推件板導柱 5—導柱 6—限位銷 7—彈簧 8—定距拉板 9—推板 10—推桿固定板11—推桿 12—導柱 13—中間板 14—定模座板 15—導套 16—澆口套 17—型芯雙分型面注射模具有兩個分型面，如圖32所示。第一個分型面AA是定模板與中間板的分型后澆注系統(tǒng)凝料由此脫出，第二個分型面BB是中間板與推件板之間的分型，分型后塑件由此脫出。與單分型面注射模具比較，雙分型面注射模具在定模部分增加了一塊可以局部移動的中間板，所以也叫三板模（動模板、中間板、定模板）注射模具。雙分型面注射模常用于點澆口進料的單型腔或多型腔的注射模具，開模時，中間板在定模的導柱上與定模板作定距離分離，以便在這兩模板之間取出澆注系統(tǒng)凝料。其工作原理為：開模時，注射機開合模系統(tǒng)帶動動模部分后移。由于彈簧的作用，模具首先在A分型面分型，中間板隨動模一起后移，主流道凝料隨之拉出。當動模部分移動一定距離后，固定在中間板上的限位銷與定距拉板左端接觸，使中間板停止移動。動模繼續(xù)后移，B分型面分型。因塑件包緊在型芯上，這時澆注系統(tǒng)凝料在澆口處自行拉斷，然后在A分型面之間自行脫落或由人工取出。動模部分繼續(xù)后移，當注射機的推桿接觸推板時，推出機構開始工作，推件板在推桿的推動下將塑件從型芯上推出，塑件在B分型面之間自行落下。 斜導柱側向分型與抽芯注射模當塑件側壁有通孔、凹穴或凸臺時，其成型零件必須制成可側向移動的，否則塑件無法脫模。帶動型芯滑塊側向移動的整個機構稱側向分型與抽芯機構。如圖33所示為斜導柱側向抽芯的注射模，其中的側向抽芯機構是由斜導柱和側型芯滑塊所組成的，此外還有楔緊塊、擋塊、滑塊拉桿、彈簧等一些輔助零件。圖33 斜導柱側向分型與抽芯注射模1—動模座板 2—墊塊 3—支承板 4—動模板 5—擋塊 6—螺母 7—彈簧 8—滑塊拉桿 9—楔緊塊 10—斜導柱 11—側型芯滑塊12—型芯 13—澆口套 14—定模座板 15—導柱 16—定模板 17—推桿 18—拉料桿 19—推桿固定板 20—推板 其工作原理為：開模時，動模部分向后移動，開模力通過斜導柱作用于側型芯滑塊，迫使其在動模板的導滑槽內向外滑動，直至滑塊與塑件脫開，完成側向抽芯動作。這時塑件包在型芯上隨動模繼續(xù)后移，直到注射機頂桿與模具推板接觸，推出機構開始工作，推桿將塑件從型芯上推出。合模時，復位桿使推出機構復位，斜導柱使側型芯滑塊向內動復位，最后由楔緊塊鎖緊。斜導柱側向抽芯結束后，側型心滑塊應有準確的位置，以便在合模時斜導柱能順利插入滑塊的斜導孔中使滑塊復位。圖33的定位裝置是由擋塊、滑塊拉桿、螺母和彈簧組成的。楔緊塊是防止注射時熔體壓力使側型芯滑塊產生位移而設置的，其上面的斜面應與側型芯滑塊上斜面的斜度一致，在設計時應留有一定的修正余量，以便裝配時修正。 帶有活動鑲件的注射模有些塑件上雖然有側向的通孔及凹凸形狀，但還有更特殊的要求，如模具上需要設置螺紋型芯或螺紋型環(huán)等。這樣的模具有時很難用側向抽芯機構來滿足側向抽芯的要求。為了簡化模具結構，將不采用斜導柱、斜滑塊等機構，而是在型腔的局部設置鑲件。開模時，這些活動鑲件不能簡單的沿開模方向與塑件分離，而是必須在塑件脫模時連同塑件一起移出模外，然后通過手工或專門的工具將它與塑件分離，在下一次合模注射之前，再重新將其放入模內。采用活動鑲件結構形式的模具，其優(yōu)點不僅省去了斜導柱、滑塊等負責結構的設計與制造，使模具外形縮小，大大降低了模具的制造成本，更主要的是在某些無法安排斜滑塊等結構的場合，必須使用活動鑲件形式。這種方法的缺點是操作時安全性差，生產效率較低。圖34 帶有活動鑲件的注射模1—定模板 2—導柱 3—活動鑲塊 4—型芯座 5—動模板 6—支承塊 8—彈簧 9—推桿 10—推桿固定板 11—推板如圖34所示的是帶有活動鑲件的注射模。開模時，塑件包在型芯和活動鑲件上，隨動模 部分向左移動而脫離動模板，分型到一定距離，推出機構開始工作，設置在活動鑲件上的推桿將活動鑲件連同塑件一起推出型芯脫模，由人工將活動鑲件從塑件上取下。合模時，推桿在彈簧的作用下復位，推桿復位后動模板停止移動，然后人工將活動鑲件重新插入定位孔中，再合模后進行下一次的注射動作。35電吹風外殼塑件三維圖結合電吹風外殼塑件三維圖（圖35），進行電吹風外殼模具結構方案設計，需要考慮以下幾個方面，包括分型面位置的確定、型腔數(shù)量的確定、澆注系統(tǒng)設計、成型零件設計、合模導向機構設計、推出機構設計、模具溫度調節(jié)系統(tǒng)、標準模架的選用及模架的尺寸計算。 分型面是模具上用于取出塑件和或澆注系統(tǒng)冷凝料的可分離的接觸表面。通過分型面將模具分成兩個或若干個部分，開模時，有序地完成塑件脫模，再由頂出系統(tǒng)把塑件及澆注系統(tǒng)凝料從模具中頂出（自動落下）或取出（機械手或者手工取出），之后將模具型腔內的雜物清除，或將嵌件安放于模具型腔內。分型面的設計原則：利于脫模 ；確保制品尺寸精度；簡化模具結構 ；便于加工；滿足注塑機技術規(guī)格的要求。該塑件由于沒有側抽芯機構、塑件制件上的幾個孔的深度一致且較淺，結合塑件組成結構分圖 36分型面析，分型面如圖36所示，箭頭所示面為零件的最大投影面，塑料包緊型芯而留在動模內，較易推出，故確定其為分型面。 型腔的布置形式有很多，在布置型腔時，要求塑料通過流道那能夠順利到達型腔。通過對塑件結構分析，進行一模一腔（圖37）和一模兩腔（圖38）的對比設計，考慮澆口位置的設計，由于塑件中等尺寸，中等批量，采用一模兩腔的布置方式，生產效率較高，從分型面進料，模具結構簡單，澆口截面小，去除澆口容易，澆口痕跡不明顯，澆注系統(tǒng)塑件的耗量少，多為扁平狀，大大縮短澆口的冷卻時間，從而縮短成型周期；澆口截面簡單，容易加工，并能隨時調整澆口尺寸。 圖 37 一模一腔 圖 38 一模兩腔圖33 一模一腔而一模一腔生產效率不高，采用直澆口，從零件上端中心進料，澆口附近熱量集中，易產生較大的內應力，導致塑件翹曲變形，也易產生縮孔或表面缺陷，澆口處熔體固化慢，成型周期長，同時澆口較大，去除較困難，而且痕跡較大，影響外觀。 澆注系統(tǒng)是指模具中塑料熔體由注射機噴嘴至型腔之間的進料通道。其作用是將塑料熔體充滿型腔并將注射壓力傳遞到型腔的各個部位，以獲得組織致密、輪廓清晰、表面光潔、尺寸精確地塑件。 (1).澆口位置的選擇原則： (2).盡量縮短流動距離； (3).澆口應開設在塑件壁厚最大處； (4).必須盡量減少熔接痕； (5).應有利于型腔中氣體排出； (6).考慮分子定向影響； (7).避免產生噴射和蠕動； (8).澆口處避免彎曲和受沖擊載荷； (9).注意對外觀質量的影響。圖39 主流道根據(jù)本塑件的特征，綜合考慮以上幾項原則及上文的分析，如圖39，型腔設計成側口，流道開在凹模板上。 澆注系統(tǒng)由主流道、分流道、進料澆口和冷料穴組成。 主流道是連接注射機噴嘴與分流道的塑料熔融體通道。主流道如圖39所示。 ：主流道小端直徑=（注射機噴嘴孔徑+~1）mm，在此主流道小端直徑選用4mm。 ：主流道長度，根據(jù)模具結構確定為47mm。 ：主流道錐度，一般為2176。~ 4176。，本課題選用4176。圖310澆口套 澆口套為標準件可選購，其結構如圖310所示。澆口套常用鋼材是T8A、T10熱處理要求：（5055）HRC。主流道 球面半徑比噴嘴球面半徑大1~2mm，在此選用SR=11mm。 圖311分流道由于電吹風采用的是側澆口，故需要設計分流道，考慮到分流道的效率，成型區(qū)域的面積，加工的難易程度以及推出形式 ，本課題選用半圓形截面。查看常用塑料的分流道直徑的推薦尺寸，～。具體形狀如圖311所示。 進料口是分流道于型腔之間的狹窄部分，也是最短小的部分。作用如下：使分流道輸送來的熔融塑料在進入型腔前產生加速度，從而能迅速充滿型腔；成型后進料口處塑料首先冷凝，以封閉型腔，防止塑料產生加速度，避免型腔壓力過快，使塑件上出現(xiàn)縮孔等；成型后，便于使?jié)沧⑾到y(tǒng)凝料與塑件分離。本設計中具體形狀如圖313。 注射模的成型零件是指構成模具型腔的零件，通常包括凹模、型芯，以及各種型桿和成型鑲塊。本設計主要涉及對凹模和型芯的設計。 成型零件結構設計成型零件在工作時與塑料直接接觸，成型塑件。進行成型零件的結構設計時，既要考慮保證獲得合格的塑件，又要便于加工制造，還要注意盡量節(jié)約貴重模具材料，以降低模具成本。（1）凹模的結構設計凹模是成型制品外表面的成型零件，是制品外表面形狀、結構的復制。對于本課題，選用整體鑲入結構的凹模結構。整體鑲入結構的凹模，結構簡單易于制造，也便于維修和更換，一致性較好。凹模的結構如圖312所示。圖312凹模 313凸模 （2）凸模的結構設計凸模即成型塑料制品內表面的型芯，對于本課題，選用整體鑲入結構的凸模。整體鑲入結構的凸模，結構簡單易于制造，也便于更換。凸模的結構如圖313所示。 成型零件工作尺寸的計算對于未標注公差的凹模、凸模尺寸按相應公式進行尺寸計算。查得對于ABS材料制品的未注公差尺寸為MT5，該允許偏差為雙向偏差形式，按照尺寸形式的規(guī)定，凹模作如下轉換： 塑件徑向尺寸（長） 塑件徑向尺寸（寬） 凸模做如下轉換： 塑件徑向尺寸（長） 塑件徑向尺寸（寬） 平均收縮率查表 22，可知ABS的收縮率=%，=%，則其平均收縮率 =（+）/2 =（%+%）/2 =% (1).凹模尺寸計算 ①.凹模徑向尺寸（長）計算 式中——塑件的徑向尺寸，mm（下同）； ——塑件的徑向基本尺寸，mm（下同）； ——平均收縮率，%（下同）； ——塑件的尺寸偏差（下同），mm； ——塑件上相應尺寸制造公差，對于中小型塑件取mm（下同）。 ②.凹模徑向尺寸（寬）計算 ③.凹模深度尺寸計算 式中——塑件的高度，mm（下同）； ——塑件的基本高度寸，mm（下同）； (2).凸模尺寸計算 ①.凸模徑向尺寸（長）計算 ②.凸模徑向尺寸（寬）計算 ③.凸模高度尺寸計算 (3).型腔壁厚及底板厚度計算