【文章內(nèi)容簡介】 動棒插入應(yīng)與模板保持5cm10cm距離，禁止振動棒碰到模板及對拉螺桿。模板拆除禁止猛烈地敲打，強扭的粗暴行為進行。⑷混凝土的養(yǎng)護混凝土澆筑終凝后進行養(yǎng)護，在23℃左右氣溫下，一般10~12小時后開始對混凝土養(yǎng)護，在養(yǎng)護期間拆除側(cè)模后，對于有外伸筋的部位進行鑿毛。⑸混凝土表面涂層防腐（85高程）的樁基及樁基以上的上部結(jié)構(gòu)混凝土防腐濁范圍內(nèi)均按表濕區(qū)進行防腐。涂裝層最小平均厚度應(yīng)滿足JT2752000的有關(guān)規(guī)定，涂層系統(tǒng)防腐使用年限20年。本工程共有Ф1000mm灌注樁28根。碼頭及棧橋Ф1000mm鋼管樁數(shù)量表序號直 徑（mm）長 度（m）不同壁厚分段長度根 數(shù)4mm5mm1100024282合計281．施工方案向搭設(shè)鉆機工作平臺，平臺尺寸以樁中心向從陸域自內(nèi)向外（按橋梁、）。2．施工方法因基樁為φ1000mm的灌注樁，所處位置水深不大，地質(zhì)情況較為復(fù)雜，所以在樁基施工時必須充分考慮這些不利因素，搭設(shè)足夠高度、寬度、長度的堅固的鉆孔工作平臺。平臺采用φ102cm無縫鋼管為排架立柱，根據(jù)設(shè)計巖面標高，選用相應(yīng)的長度，將其打入覆蓋層，+槽鋼為鋼排架的上下橫梁，并與鋼管立柱焊接，每榀排架上下橫梁之間加焊角鐵斜撐及前后斜撐，同時在榀與榀之間再加撐使之成為整體，排架平臺面層鋪放4mm厚鐵板，鉆機處鋪設(shè)枕木，并與上橫梁的槽鋼用8鉛絲扭緊。 1．施工方案①樁位測量放樣工作必須認真細致，對提供的資料進行檢查，復(fù)核測量基線和水準基點；②根據(jù)提供的控制點在擬建護岸后方的岸上設(shè)立基線，用全站儀交會定位，并用鋼尺在鉆孔工作平臺上實際丈量檢驗，用水準儀測定標高，并在工作平臺上做好定型框各對應(yīng)點的平面位置以及測定每個樁位的泥面高程。③凡因施工需要而設(shè)置的樁基軸線的定位點、水準點（數(shù)量不少于兩個），都要設(shè)置在不受施工影響處，并加以妥善保護。④測量放樣定位工作完成后，應(yīng)請甲方、監(jiān)理或有關(guān)部門進行復(fù)核，以確保無誤；⑤竣工后應(yīng)進行樁位復(fù)測，提交樁位竣工平面圖。護筒埋設(shè)：①埋設(shè)護筒起到固定樁位、控制偏差、導(dǎo)正鉆具防止孔斜、保護孔口防止塌陷、維持孔內(nèi)水壓力、護壁、隔離地表水滲漏等作用。因此護筒埋設(shè)的好壞，對成孔、成樁的施工及質(zhì)量有一定影響，務(wù)必重視。②本次施工鋼護筒采用δ5mm鋼板卷焊制作而成，內(nèi)徑大于樁孔直徑50mm，以防鉆頭上下時碰刮護筒。最下一節(jié)護筒根據(jù)巖面起伏形狀將其割成與之相似。護筒安放前，標好鋼護筒的各點記號，然后與定型框的各點對準，使其最下一節(jié)護筒與巖面大致相吻合，護筒吊放時實行邊吊放邊焊接，即放一節(jié)接一節(jié)，隨時調(diào)整護筒至準確位置。③本施工區(qū)域表土為淤泥質(zhì)粘土和粉質(zhì)粘土，夾雜有片碎石等，在埋設(shè)鋼護筒時應(yīng)先用沖抓來抓去表層夾雜片碎石等，以減少鋼護筒下沉?xí)r的阻力。④護筒埋設(shè)深度約泥面下5米。孔內(nèi)泥漿面要高出最高潮位50cm以上，利用靜水壓力保護孔壁。鋼護筒頂面標高應(yīng)比工作平臺面標高低10~20cm，以免影響鉆機移位。⑤護筒下沉至基巖面后，應(yīng)再次進行樁位測量放樣，并據(jù)此糾正鋼護筒的中心位置，使護筒中心與樁位中心點重合偏差不得大于5cm，偏離軸線不得大于1%。⑥定位復(fù)核無誤后，用鋼絲繩加法蘭對稱緊固于工作平臺的鋼排架立柱上使之穩(wěn)固，防止在成孔過程中發(fā)生鋼護筒偏斜。制備泥漿：泥漿具有排除鉆渣，穩(wěn)固孔壁和冷卻鉆具的作用。制備泥漿的粘土，應(yīng)選擇水化快，造漿能力強，粘度大的膨潤或接近地表經(jīng)過凍融的粘土，但盡量就地取材，經(jīng)過野外鑒定，具有下列特征的土，符合上述要求作為調(diào)劑泥漿的原料。自然風(fēng)干后，用手不易掰開捏碎；干土破壞后，斷面有堅硬的尖銳菱角用刀切開時，斷面光滑，顏色較深；水浸濕后又粘滑感覺，加水成泥后，容易搓成1毫米的細泥條，用手揉捻，感覺沙粒不多，浸水后能大量膨脹；膠體率不低于95％含沙率不大于4％可選塑性指數(shù)大于25，％的粘土制漿，通過試驗求得泥漿的比重、粘度、靜切力、含砂率、酸堿度、膠體率、失水量等七個指標符合技術(shù)規(guī)范要求。4）鉆孔；①樁孔鉆進是鉆孔灌注樁施工效率及保證工程質(zhì)量的關(guān)鍵，各崗位操作人員必須認真履行崗位職責(zé)，遵守操作規(guī)程，嚴禁違章作業(yè)，以防發(fā)生各類事故。②樁機就位時底架應(yīng)安放在平臺枕木上，保持水平穩(wěn)固。底座、鉆機、鉆架固定成整體，確保鉆進過程中不發(fā)生傾斜、位移和沉陷。③連接鉆頭的鋼絲繩必須固定牢靠，防止震動脫結(jié)，造成鉆頭脫落發(fā)生事故。④樁孔施工應(yīng)盡量一次性不間斷完成，中途不得無故停機。因故中途需要停鉆時，應(yīng)將沖擊錘提出護筒口，并保持孔內(nèi)泥漿水頭高度，以防塌孔。⑤操作時要防止物件掉入孔內(nèi)發(fā)生事故；上下鉆具要平穩(wěn)，至孔口部分要減速，以防鉆頭刮護筒。⑥鉆進中一旦發(fā)生鋼絲索脫結(jié)、卡鉆頭等事故，應(yīng)立即向現(xiàn)場值班人員匯報，切不可盲目處理，以免造成事故復(fù)雜化。樁孔垂直度控制①為了保證樁的承載力及鋼筋籠的順利吊放和灌注時導(dǎo)管上下暢通，必須確保樁孔的垂直度。②鉆機就位時，鉆桿的垂直線與鉆頭底部的中心位置偏差應(yīng)不得大于2cm。③開孔前應(yīng)精心校正鉆頭的平面位置，使其與樁位保持一致，鉆進過程中，由于機械震動、提升荷載增大、地面下沉等因素，可能引起固定螺絲松扣，機架底座發(fā)生傾斜等情況，應(yīng)隨時進行糾正。④終孔時應(yīng)保證樁孔的垂直度偏差不大于樁孔深度的1%。成孔后按鉆孔樁施工規(guī)范及質(zhì)檢標準進行成孔檢查，復(fù)測孔深，待達到標準后再進行下道工序施工。樁孔直徑控制①在鉆進過程中，隨時觀察鉆頭外形，如發(fā)現(xiàn)鉆頭有一定的變形，應(yīng)馬上加以修正，以免鉆頭刮護筒。②終孔時應(yīng)保證樁孔直徑不小于設(shè)計樁徑。樁孔深度控制①根據(jù)設(shè)計要求，樁孔深度必須嚴格按照設(shè)計施工，不得任意變更。②施工開始前，應(yīng)對使用的測深繩、測錘進行校正，統(tǒng)一編號，標定其長度。③鉆進過程中正確丈量記錄，精確計算樁孔深度，及時記錄終孔深度，并請現(xiàn)場監(jiān)理驗收簽證后才可進入下道工序施工。④終孔后應(yīng)復(fù)核孔深，正確丈量，發(fā)現(xiàn)誤差立即補鉆糾正。然后請現(xiàn)場監(jiān)理進行驗收簽證?？妆诜€(wěn)定性控制①孔壁的穩(wěn)定性是樁孔鉆進和灌注成樁的首要條件。②在本工程中采用鋼護筒護壁的灌注樁，必須調(diào)高鋼護筒內(nèi)漿面高程，保持鋼護筒內(nèi)壓力，使覆蓋層淤泥不會內(nèi)漏而造成局部縮頸或坍孔。③因故中途停鉆時，除保持孔內(nèi)漿面高程外，間隔一段時間內(nèi)，還應(yīng)開泵循環(huán)孔內(nèi)泥漿，以防泥漿沉淀、滲漏而造成孔壁坍塌。清孔及沉渣控制①清孔的目的是通過循環(huán)泥漿沖洗液，攜帶孔底沉渣排出孔外，和用新鮮置換孔內(nèi)含渣泥漿，減少孔內(nèi)泥漿中懸浮的沉渣，使孔底沉渣厚度及泥漿含砂率逐步減少到符合設(shè)計要求。②如在未經(jīng)清孔或清孔不徹底，孔底沉渣較厚的狀態(tài)下灌注混凝土，就會成為樁底和持力層之間的夾物，使樁的承載力降低或產(chǎn)生樁身沉降。同時泥漿中懸浮的大量廢渣混進混凝土后，不但會降低混凝土的流動性，還會直接影響灌注速度或造成鋼筋籠上浮，同時還會降低混凝土的強度和樁頂混凝土的質(zhì)量。③本次施工清孔方法采用空壓機氣舉法，使用內(nèi)徑為25~30cm的膠管進行排渣。為確保排渣和鉆孔的順利進行，鉆進一定的深度即要進行排渣，并隨時添加泥漿以保持漿面高程，維持孔底水壓。排渣應(yīng)進行到返漿的比重、粘度、含砂率基本上與添加的泥漿一致時方可停止清孔。④為保證鉆孔的質(zhì)量，應(yīng)進行二次清孔，第一次清孔在樁孔終孔驗收后立即進行，第二次清孔在放入導(dǎo)管灌注砼前進行。當確定孔底沉渣厚度符合設(shè)計要求后方可停止清孔。⑤清孔結(jié)束后應(yīng)及時通知現(xiàn)場監(jiān)理進行測量驗收。采用標準測繩及平底測錘進行測量，簽字后將沉渣厚度記入報表。⑥為保證測量精度除中心點外，還應(yīng)從四周不同方向進行測定，然后取其平均值。測繩應(yīng)用鋼尺進行校正，減少誤差；測錘采用厚鋼板焊制，直徑80~100mm，高100~200mm，重3~5kg。⑦二次清孔時導(dǎo)管底口應(yīng)距離沉渣面10~20cm，嚴禁將導(dǎo)管底口插入沉渣內(nèi)，以防導(dǎo)管口堵塞而引起灌注混凝土?xí)r堵管。應(yīng)符合“規(guī)范”規(guī)定，孔底沉淀物厚度小于設(shè)計厚度5cm。6) 放置鋼筋籠：材料驗收①鋼筋出廠質(zhì)保書和試驗報告單，鋼筋的規(guī)格、型號、種類必須與設(shè)計要求相同。②對不同廠家的產(chǎn)品、不同規(guī)格、品種、長度的鋼筋應(yīng)予以注明并分別堆放，不得混雜。③鋼筋在使用前應(yīng)作可焊性和試拉樣品送檢，對有損傷或銹蝕嚴重的不得使用。鋼筋籠制作①嚴格按照設(shè)計圖紙的配筋加工，對配筋的種類、型號、規(guī)格、根數(shù)、間距、焊接要求等不得任意變更。②本次鋼筋籠設(shè)計為籠長25m，樁頂留筋100cm，鋼筋長度分為三節(jié)進行加工，采用幫條焊連接。③鋼筋籠需由持證專業(yè)焊工制作，采用加強箍筋定位法加工。即在加強箍筋上先標出主筋位置，在主筋上標出加強箍筋位置，將主筋平直擺放在支架上，將加強箍筋按設(shè)計間距2米套在主筋外面，扶正加強箍筋與主筋垂直，對準標記分別將加強筋與主筋一一焊牢，然后主筋外面再套上螺旋箍筋及底部箍筋圈，按設(shè)計間隔距離和要求點焊在主筋上。④根據(jù)鋼筋直徑及分節(jié)長度，將所需鋼筋調(diào)直后用切割機成批切好備用，由于切斷待焊的主筋及箍筋圈長度不盡相同，應(yīng)注意分別堆放，防止錯亂。⑤鋼筋籠制作必須放在平臺架上放樣定型，主筋應(yīng)先整直，保證鋼筋籠的平直度；加強箍筋必須在鋼筋制作臺上制定，并按設(shè)計要求焊接牢固。⑥為保證混凝土保護層厚度不小于設(shè)計要求，每隔4米應(yīng)用細石砼預(yù)制塊串在箍筋上。⑦鋼筋籠分節(jié)時，主筋的接頭應(yīng)互相錯開，同一截面內(nèi)的接頭數(shù)目不得超過主筋總數(shù)的50%，且相鄰二個接頭的間距應(yīng)大于50cm。⑧鋼筋籠分節(jié)接頭采用幫條焊接，縱向主筋搭接長度為10d，焊縫要飽滿，厚度不小于4mm，寬度不小于10mm，光滑平整；不得有裂縫、氣孔、夾渣、咬邊、主筋燒傷等現(xiàn)象。要保證連接處能承受鋼筋籠的自重。為保證鋼筋籠具有足夠的剛度，吊放時不發(fā)生變形，加強箍筋的焊接長度為10d，與主筋交點的焊接采用點焊。箍筋與主筋也全部采用點焊。⑨焊接II級鋼筋時采用J502焊條；焊接I級鋼筋時采用J422焊條。⑩成形后鋼筋籠應(yīng)按順序堆放在平整場地上，防止彎曲變形，按照設(shè)計圖紙的分節(jié)和加工圖及焊接要求會同現(xiàn)場監(jiān)理進行檢查驗收，不符合要求的要進行返工，否則不準使用。鋼筋籠吊放①鋼筋籠在樁孔清底后應(yīng)盡快分節(jié)吊放，在搬運及吊放時，應(yīng)防止彎曲變形。②采用樁機下籠，吊放時應(yīng)選擇位置恰當?shù)钠鸬觞c。扶穩(wěn)把牢，防止懸空擺動和底端拖地，待升空靜止后垂直對準樁孔中心，扶正輕放，徐徐下入，防止碰撞孔壁，進入孔內(nèi)后應(yīng)保持垂直居中，偏差不得大于10mm。③采用主筋幫條焊接法分節(jié)接長鋼筋籠，先用二根鋼管穿入已下入孔內(nèi)鋼筋籠頂端的加強筋下，擱穩(wěn)在機架上，然后再從前后左右檢查已吊起的上節(jié)鋼筋籠的垂直度（這點至關(guān)重要），對準下節(jié)主筋位置，軸線要一致，量出接頭長度，用管子鉗咬緊二根主筋，使其并攏，由兩名焊工同時對稱焊接。焊接前要清除表面的污物，連接后鋼筋應(yīng)保持垂直。④上下二節(jié)鋼筋籠連接后，在連接處按規(guī)定要求補焊上箍筋。⑤鋼筋籠吊放過程中，若遇阻礙下不去時，可左右輕輕旋轉(zhuǎn)鋼筋籠，將其全部拔起，重新掃孔后再行下放。⑥本工程設(shè)計鋼筋籠為通長到底。下至設(shè)計深度后應(yīng)用鋼管穿入吊筋吊環(huán)內(nèi)進行定位固定。⑦每節(jié)鋼筋籠連接好后，應(yīng)及時請現(xiàn)場監(jiān)理檢查驗收，同意后才可下入孔內(nèi)。⑧鋼筋籠驗收的質(zhì)量標準與檢測方法如下：項目名稱規(guī)范允許誤差（mm）設(shè)計允許誤差（mm）檢測方法主筋間距177。10用鋼尺丈量加強箍筋間距177。20用鋼尺丈量箍筋間距177。20用鋼尺丈量鋼筋籠直徑177。10用鋼尺丈量鋼筋籠長度177。50用鋼尺丈量鋼筋籠垂直度≤1%用鋼尺丈量鋼筋籠定位標高177。50用鋼尺丈量鋼筋籠中心與樁位中心偏差10用鋼尺丈量鋼筋籠保護塊177。20用鋼尺丈量7）灌注水下砼：``原材料質(zhì)量、數(shù)量檢查①各種材料進場時，現(xiàn)場設(shè)專人驗收，不合格的不準進場。水泥、鋼筋材料必須具有廠方試驗報告、質(zhì)量檢驗和出廠證明。②水泥采用國標免檢普通硅酸鹽散裝水泥，儲存在水泥罐內(nèi)。③粗骨料采用碎石，最大粒徑不大于40mm。④細骨料采用中粗砂。~，泥土雜物含量不得大于3%。⑤材料進場后，應(yīng)立即取樣送當?shù)胤ǘㄔ囼瀱挝昏b定，并按設(shè)計要求的混凝土號（C30）作水下混凝土配合比試驗。含砂率不宜小于40%（宜為40~45%）。混凝土攪拌①混凝土攪拌時，水泥、砂、碎石，必須遵照配合比規(guī)定用量過磅秤重進料，不得任意變更，容許誤差：水泥小于2%，粗細骨料小于5%。②在同一根樁內(nèi)，不允許混用不同廠家、不同品種、不同標號的水泥。③混凝土攪拌進料時，應(yīng)按碎石—砂—水泥先后順序進行；攪拌時間不得少于120秒，各種組合材料必須組合均勻，顏色一致。④攪拌好的混凝土須具有良好的和易性（流動性、保水性和粘結(jié)性），每根樁應(yīng)進行1~2次坍落度測定，坍落度宜為18~20cm，擴散度宜為34~38cm，初凝時間以滿足灌注需要為原則，控制在4小時左右。⑤攪拌好的混凝土以最快速度運至孔口盡快灌注，如因故擱置時間超過30分鐘后，不得再行使用；如發(fā)現(xiàn)有泌水、離析現(xiàn)象或坍落度不符合要求的，不準倒入孔內(nèi)，應(yīng)退回去在不提高水灰比的原則下重新拌和。 ⑥運送混凝土的斗車，應(yīng)干凈，不漏漿，運送途中防止溢出、翻車。水下混凝土灌注⑴水下混凝土灌注是鉆孔灌注樁施工中最后、最重要的工序，是保證成樁質(zhì)量的關(guān)鍵，操作人員務(wù)必認真負責(zé)。⑵本次采用導(dǎo)管灌注水下混凝土，灌注開始必須自下而上均衡、連續(xù)灌注，擠出樁孔內(nèi)的泥漿形成混凝土樁柱，灌注時混凝土上升速度不得小于2~3米/小時，中途不得停頓，必須要在初次灌入的混凝土仍具有塑性的時間內(nèi)完成整個樁柱的灌注工作。⑶本次使用的導(dǎo)管都用絲扣連接，，~，試用前應(yīng)進行一次拼接檢查，如發(fā)現(xiàn)彎曲、漏氣，導(dǎo)管應(yīng)立即更換不得使用。⑷吊放導(dǎo)管時要墊好墊叉，防止跑管；導(dǎo)管在樁孔內(nèi)應(yīng)居中，防止碰撞鋼筋籠；絲扣接頭安放密封圈止水，安放都要平整。確保止水密封良好。吊放完畢后應(yīng)將導(dǎo)管總長度，節(jié)數(shù)及底部位置記錄清楚。⑸每次吊放導(dǎo)管時應(yīng)對使用的導(dǎo)管進行檢查，如發(fā)現(xiàn)