【文章內容簡介】 切削速度為因為 ，機動工時： 輔助時間為： ===其他時間計算： + =6%(+)=由于要锪4個凸臺，故單件生產時間： =4（+ + ） =4（++）=Ⅸ鉆圓銷孔工件材料：灰鑄鐵 加工要求：鉆2個直徑為11mm的孔 機床：組合機床 刀具：采用Φ10mm的麻花鉆頭走刀兩次 量具：內徑百分表確定進給量：根據《切削手冊》根據《切削手冊》查得切削速度為所以 故實際切削速度為因為 ，故 以上為鉆一孔的加工時間，故機動工時為：輔助時間為：其他時間計算：故單件時間：鉆攻螺紋4M167H工件材料：灰鑄鐵加工要求：攻鉆4個公制螺紋M16mm（1） 攻鉆6M16mm的孔 機床：組合機床刀具：Φ15mm的麻花鉆M16絲錐a) 鉆4Φ16mm的孔：確定進給量：根據《切削手冊》根據《切削手冊》，查得切削速度為故 根據機床說明書取故實際切削速度為因為 ， 以上為鉆一孔的加工時間，故機動工時為。輔助時間為：其他時間計算：故單件時間：b)攻6M16mm 孔 按機床選取，則利用作圖法得，輔助時間為：其他時間計算：故單件時間：故工序總時間： T=372+++=407sⅩ鉆攻螺紋6M12工件材料：灰鑄鐵加工要求：鉆6個直徑為12mm的孔 機床：組合機床刀具：Φ12的麻花鉆頭，M6絲錐量具：內徑百分表a)鉆6Φ12mm的孔確定進給量：根據《機械加工工藝手冊》，確定根據《切削手冊》，查得切削速度為故 根據機床說明書取 故實際切削速度為因為，故 以上為鉆一孔的加工時間，故機動工時為： =輔助時間為：其他時間計算：故單件時間：b)攻6M12mm 孔 按機床選取，則利用作圖法得 ，輔助時間為：其他時間計算：故單件時間：故工序總時間： T=+=Ⅺ粗鏜（1）加工條件 工件材料：灰鑄鐵 加工要求：粗鏜φ140mm軸孔，加工2mm 機床：加工中心 刀具：YT30鏜刀 量具：內徑百分表（2）計算鏜削用量=，切削深度，走刀長度分別為l=140mm。確定進給量f：根據《工藝手冊》確定 參考有關手冊，確定 根據資料，取 故加工軸孔機動時間為： 輔助時間為： 其他時間計算： 則單件時間為： 精鏜（1）加工條件 工件材料：灰鑄鐵 加工要求：粗鏜φ140mm軸孔，加工2mm 機床：加工中心 刀具：YT30鏜刀 量具：塞規(guī)（2）計算鏜削用量粗鏜孔至140mm，切削深度，走刀長度分別為l=140mm。確定進給量f：根據《工藝手冊》確定 參考有關手冊，確定 根據資料，取 故加工軸孔機動時間為： 輔助時間為： 其他時間計算： 則單件總時間為： 故工序總時間： T=+=3 組合機床的總體設計 組合機床方案的制定零件加工工藝將決定組合機床的加工質量、生產率、總體布局和夾具結構等。所以，在制定工藝方案時，必須計算分析被加工零件圖，并深入現場了解零件的形狀、大小、材料、硬度、剛度，加工部位的結構特點加工精度，表面粗糙度，以及定位，夾緊方法，工藝過程，所采用的刀具及切削用量，生產率要求，現場所采用的環(huán)境和條件等等。并收集國內外有關技術資料，制定出合理的工藝方案。改變根據被加工被零件（機蓋）的零件圖，加工4個前端面Ф17通孔的工藝過程。(1) 加工孔的主要技術要求。加工4個Ф17孔。工件材料為HT200(2) 工藝分析加工該孔時，孔的表面粗糙度為Ra50根據組合機床用的工藝方法及能達到的經濟精度，可采用如下的加工方案。一次性加工孔，孔徑為Φ17。(3) 定位基準及夾緊點的選擇加工此機蓋Φ17的孔，以底面和兩端面限制六個自由度。在保證加工精度的情況下，提高生產效率減輕工人勞動量，而工件也是大批量生產，由于夾具在本設計中沒有考慮，因此在設計時就認為是人工夾緊。 確定組合機床的配置形式和結構方案。(1)被加工零件的加工精度被加工零件需要在組合機床上完成的加工工序及應保證的加工精度，是制造機床 方案的主要依據。機蓋的加工孔的精度要求不高，可采用鉆孔組合機床，,它的位置精度要求不是很高，安排加工時可以在下一個安裝工位上對所有孔進行最終精加工。為了加工出表面粗糙度為 Ra50um的孔。采取提高機床原始制造精度和工件定位基準精度并減少夾壓變形等措施就可以了。(2) 被加工零件的特點這主要指零件的材料、硬度加工部位的結構形狀，工件剛度定位基準面的特點，它們對機床工藝方案制度有著重要的影響。此減速器箱體的材料是HT200、孔在頂面呈矩形分布，孔的直徑為Φ17mm。采用多孔同步加工，零件的剛度足夠，工件受力不大，振動，及發(fā)熱變形對工件影響可以不計。一般來說，孔中心線與定位基準面平行且需由一面或幾面加工的箱體宜用臥式機床，立式機床適宜加工定基準面是水平的且被加工孔與基準面垂直的工件，而不適宜加工安裝不方便或高度較大的細長工件。對大型箱體件采用單工位機床加工較適宜，而中小型零件則多采用多工位機床加工。此零件的加工特點是中心線與定位基準平面是垂直的，并且定位基準面是水平的?？椎姆植挤秶侵本€形狀，工件比較長，一次鉆完，多軸箱體積較大，采用兩工位以減小多軸箱的體積，使整個鉆床瘦身，因而適合選擇立式多工位鉆床。(3) 零件的生產批量零件的生產批量是決定采用單工位、多工位、自動線或按中小批量生產特點設計組合機床的重要因素。按設計要求生產綱領為年生產量為10萬件，從工件外形及輪廓尺寸，為了減少加工時間，采用多軸頭，為了減少機床臺數，此工序盡量在一臺機床上完成，以提高利用率。(4) 機床使用條件使用組合機床對對車間布置情況、工序間的聯系、使用廠的技術能力和自然條件等一定的要求。在根據使用戶實際情況來選擇什么樣的組合機床。綜合以上所述：通過對機蓋零件的結構特點、加工部位、尺寸精度、表面粗糙度和技術要求、定位、夾緊方式、工藝方法，并定出影響機床的總體布局和技術性能等方面的考慮，最終決定設計四軸頭多工位同步鉆床。 確定切削用量及選擇刀具 確定工序間余量為使加工過程順利進行并穩(wěn)定的保證加工精度，必須合理地確定工序余量。生產中常用查表給出的組合機床對孔加工的工序余量，由于在本鉆床上鉆孔后重新安裝或在其他多工位機床上加工下道工序，應適當加大余量，以消除轉、定位誤差的影響。Φ17mm的孔在鉆孔后，直徑上工序間余量0～。 選擇切削用量確定了在組合機床上完成的工藝內容了，就可以著手選擇切削用量了。因為所設計的組合機床為多軸同步加工在大多數情況下，所選切削用量，根據經驗比一般通用機床單刀加工低30%左右．多軸主軸箱上所有刀具共用一個進給系統，通常為標準動力滑臺，工作時，要求所有刀具的每分鐘進給量相同，且等于動力滑臺的每分鐘進給量（mm/min）應是適合有刀具的平均值。因此，同一主軸箱上的刀具主軸可設計成不同轉速和不同的每轉進給量（mm/r）與其適應。以滿足不同直徑的加需要，即：==…==式中：… ——各主軸轉速（r/min） … ——各主軸進給量（mm/r） ——動力滑臺每分鐘進給量（mm/min）由于減速器頂面孔的加工精度、工件材料、工作條件、技術要求都是相同的。按照經濟地選擇滿足加工要求的原則，采用查表的方法查得：鉆頭直徑D=17mm,鑄鐵HT200、進給量f=、切削速度v=10m/min. 確定切削力、切削扭矩、切削功率根據選定的切削用量（主要指切削速度v及進給量f）確定切削力，作為選擇動力部件（滑臺）及夾具設計的依據；確定切削扭矩，用以確定主軸及其它傳動件（齒輪，傳動軸等）的尺寸；確定切削功率，用以選擇主傳動電動（一般指動力箱）功率，通過查表計算如下：布氏硬度：HB =HBmin－(HBmax－HBmin) =170－(241－170) =切削力：=26 =2617 =切削扭矩：=10 =10 =mm切削功率：= =15/(974017) = 式中：HB——布氏硬度 F——切削力（N） D——鉆頭直徑（mm） f——每轉進給量（mm/r） T——切削扭矩(Nmm) V——切削速度（m/min）