【文章內容簡介】 出鉆錐重力和壓重塊重力之和扣除浮力后的 80%，這樣可使鉆桿維持豎直狀態(tài)，使鉆頭豎直平穩(wěn)旋轉，避免或減少斜孔、彎孔和擴孔現(xiàn)象。施工中每鉆進 1m 或地層變化處，應及時撈取鉆渣樣品，查明土類并記錄，以便與設計資料核對。遇地質情況與設計發(fā)生差異及時報請設計及監(jiān)理單位，研究處理措施后繼續(xù)施工。12 / 67鉆進過程中應經(jīng)常測量孔深，并對照地質柱狀圖隨時調整鉆進技術參數(shù)。達到設計孔深后及時清孔提鉆，清孔時以所換新鮮泥漿達到孔內泥漿含砂量逐漸減少至穩(wěn)定不沉淀為度。泥漿泵應有足夠的流量，以免影響鉆孔速度。如泥漿泵流量不足可用污水泵代替。為了避免泥漿泵損壞時停工，每臺鉆機應配備兩套泥漿泵輪換使用。 成孔檢查鉆孔灌注樁在成孔過程中及終孔后以及灌注混凝土前，對鉆孔進行階段性的成孔質量檢查。(1)孔徑和孔形檢測孔徑檢測在樁孔成孔后，下入鋼筋籠前進行，采用自制的探孔器進行。探孔器用 φ16 的鋼筋制作，其外徑等于樁徑，長度等于孔徑的 4 倍，探孔器頂部及底部各設 50cm 高的縮徑段，以便探孔時不破壞孔壁。檢測時，將探孔器吊起，孔的中心與起吊鋼繩保持一致，慢慢放入孔內，上下通暢表明成孔孔徑滿足樁徑要求，如不滿足時需檢查鉆頭直徑后重新刷孔。 (2)孔深和孔底沉渣檢測孔深和孔底沉渣采用標準錘檢測。測錘一般采用錐形錘，錘底直徑 13cm～15cm，高 20～22cm，質量 4kg～ 6kg。測繩采用鋼尺進行校核。(3)成孔豎直度檢測旋轉鉆采用鉆桿測斜法，循環(huán)鉆機采用探孔器檢查。 第一次清孔清孔處理的目的是使孔底沉渣厚度、泥漿液中含鉆碴量符合質量要求和設計要求。當鉆孔達到設計高程后，經(jīng)對孔徑、孔深、孔位、豎直度進行檢查確認鉆孔合格后，進行第一次清孔。(1)抽漿法清孔：采用反循環(huán)鉆機鉆孔時，可在終孔后停止進尺，一邊利用鉆機的反循環(huán)系統(tǒng)的泥石泵持續(xù)抽漿，把孔底泥漿、鉆碴混合物排出孔外，一邊向孔內補充經(jīng)泥漿池凈化后的泥漿，使孔底鉆碴清除干凈。13 / 67(2)換漿法清孔：采用旋挖鉆機鉆孔時，鉆孔結束后保持泥漿正常循環(huán)，以中速將相對密度 ～ 的較純泥漿壓入，把鉆孔內懸浮鉆碴較多的泥漿換出。直至孔底鉆碴清除干凈。(4)清孔達到以下標準：孔內排出的泥漿手摸無 2～3mm 顆粒，泥漿比重不大于 ，含砂率小于 2%，粘度 17～20s。同時保證水下混凝土灌注前孔底沉渣厚度：柱樁≯5cm、摩擦樁≯20cm。 鋼筋籠加工及吊放(1)鋼筋骨架制作鋼筋籠骨架在加工廠內分節(jié)制作。①采用胎具成型法用槽鋼(或角鋼) 和鋼板焊成組合胎具，每組胎具由上橫梁、立梁和底梁三部分構成。上橫梁和立梁分別通過插軸、角鋼與底梁連接，并與焊在底梁上的鋼板組合成同直徑、同主筋根數(shù)、有凹槽的胎模。每個胎模的間距為設計加勁箍筋的距離，即按每節(jié)鋼筋骨架的加勁箍筋數(shù)量設立胎具。將加勁箍筋就位于每道胎具的同側，按胎模的凹槽擺焊主筋和箍筋，全部焊完后，拆下上橫梁、立梁，滾出鋼筋骨架，然后吊起骨架擱于支架上，套入盤筋，按設計位置布置好螺旋筋并綁扎于主筋上，點焊牢固，最后安裝和固定聲測管。②鋼筋骨架保護層的設置采用混凝土預制塊做為墊塊，預制塊為 15cm 的圓型混凝土塊，厚度 5cm，中間設 1cm 的圓孔用來穿鋼筋產(chǎn)與主筋焊接，豎向每隔2m 設置一道，每道沿圓周對稱的設置 3 塊。預制塊混凝土強度與樁基混凝土強度相同。(2)鋼筋骨架的存放、運輸與現(xiàn)場吊裝①鋼筋骨架臨時存放的場地必須保證平整、干燥。存放時，每個加勁筋與地面接觸處都墊上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。每組骨架的各節(jié)段要排好次序，掛上標志牌，便于使用時按順序裝車運出。鋼筋骨架吊運至墩位的過程中保持骨架不變形。采用汽車運輸時要保證在每個加筋處設支承點，各支承點高度相等；采用人工抬運時，14 / 67多設抬棍，并且保證抬棍在加筋處靠近骨架中心穿入，各抬棍受力均勻。③鋼筋籠入孔采用吊車吊裝。在安裝鋼筋籠時，采用兩點起吊。第一吊點設在骨架的下部，第二吊點設在骨架長度的中點到上三分點之間。鋼筋籠直徑大于 ，長度大于 6m 時，采取措施對起吊點予以加強，以保證鋼筋籠在起吊時不變形。吊放鋼筋籠入孔時對準孔位，保持垂直，輕放、慢放入孔，入孔后徐徐下放，不左右旋轉，嚴禁擺動碰撞孔壁。若遇阻礙時停止下放，查明原因后處理。第一節(jié)骨架放到最后一節(jié)加勁筋位置時，穿進型鋼，將鋼筋骨架臨時支撐在孔口平臺上，再起吊第二節(jié)骨架與第一節(jié)骨架連接，連接采用單面焊接。連接時上、下主筋位置對正，保持鋼筋籠上下軸線一致：先連接一個方向的兩根接頭，然后稍提起，以使上下節(jié)鋼筋籠在自重作用下垂直，再連接其它所有的接頭，接頭位置必須按 50％接頭數(shù)量錯開連接。接頭焊好后，骨架吊高，抽出支撐工字鋼后，下放骨架。如此循環(huán)，使骨架下至設計標高。骨架最上端的定位，由測定的孔口標高來計算定位筋的長度，為防止鋼筋籠掉籠或在灌注過程中浮籠，鋼筋籠的定位采用螺紋鋼筋懸掛在鋼護筒上。鋼筋籠中心與樁的設計中心位置對正，反復核對無誤后再焊接定位于鋼護筒上，完成鋼筋籠的安裝。鋼筋籠定位后，在 4h內澆注混凝土，防止坍孔。(3)聲測管的布置及數(shù)量按設計要求設置，與鋼筋籠一起吊放。聲測管要求全封閉(下口封閉、上端加蓋)，管內無異物，水下混凝土施工時保證不漏漿進管內。聲測管與鋼筋籠一起分段連接(采用套管絲扣連接) ，連接處應光滑過渡，管口高出設計樁頂 20cm，每個聲測管高度保持一致，聲測管上端封閉前灌入清水。標段摩擦樁鋼筋籠未伸到底部時，在樁基上部配筋的基礎上，下部設置單獨的簡易鋼筋籠用于固定聲測管。 第二次清孔安放鋼筋籠與導管澆注水下混凝土間間隔時間較長，孔底易產(chǎn)生15 / 67沉渣，待安放鋼筋籠及導管就序后，采用換漿法清孔，以達到置換沉渣的目的。待孔底泥漿各項技術指標均達到設計要求，且復測孔底沉碴厚度在設計范圍以內后，清孔完成，立即進行水下混凝土灌注。 水下混凝土灌注(1)采用導管法進行水下混凝土的灌注。導管用直徑 30cm 的鋼管，每節(jié)長 ～，配 1～ 短管，由管端粗絲扣、法蘭螺栓連接，接頭處用橡膠圈密封防水。導管使用前，進行接長密閉試驗。下導管時防止碰撞鋼筋籠，導管支撐架用型鋼制作，支撐架支墊在鉆孔平臺上，用于支撐懸吊導管。(2)水下混凝土施工采用罐車運輸混凝土、輸送泵泵送至導管頂部的漏斗中?；炷吝M入漏斗時的坍落度控制在 18～22cm 之間，并保持良好的和易性?；炷脸跄龝r間控制在上批混凝土初凝前。(3)先灌入的首批混凝土數(shù)量經(jīng)過計算，保證有一定的沖擊能量把泥漿從導管中排出,并保持導管下口埋入混凝土的深度不少于 1m。必要時采用儲料斗。(4)使用拔球法灌注第一批混凝土。灌注開始后，連續(xù)地進行，嚴禁中途停工。在灌注過程中，導管埋入混凝土的深度不少于 ，一般控制在 4m 以內。(5)灌注水下混凝土時，隨時探測鋼護筒頂面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制導管埋入深度和樁頂標高。(6)在混凝土灌注過程中，要防止混凝土拌和物從漏斗溢出或從漏斗處掉入孔底，使泥漿內含有水泥而變稠凝固，致使測深不準。同時設專人注意觀察導管內混凝土下降和井孔水位上升，及時測量復核孔內混凝土面高度及導管埋入混凝土的深度，做好詳細的混凝土施工灌注記錄，正確指揮導管的提升和拆除。探測時必須仔細，同時以灌入的混凝土數(shù)量校對，防止錯誤。(7)施工中導管提升時保持軸線豎直和位置居中，逐步提升。如導管法蘭盤卡住鋼筋管架，可轉動導管，使其脫開鋼筋骨架后，移到鉆孔中心。當導管提升到法蘭接頭露出孔口以上一定高度，可拆除 1 節(jié)或 216 / 67節(jié)導管。拆除導管動作迅速，拆裝一次時間不超過 15min。防止螺栓、橡膠墊和工具掉入孔中，并注意安全。已拆下的導管立即清洗干凈，堆放整齊。 成樁檢測對鉆孔樁樁身質量進行檢測。檢測方法及頻率符合《鐵路工程基樁無損檢測規(guī)程》及設計的規(guī)定。所有樁基礎均應進行檢測，其中：樁長≥40 米時采用超聲波檢測，其余采用低應變法進行檢測。當需采用超聲波進行檢測時，其樁基施工時應預埋超聲波檢測管，超聲波檢測管可采用鋼管或采用專用超聲波檢測管，超聲波檢測完成后，對鋼管內空間應采取與樁身混凝土同標號的水泥砂漿注漿進行填充。 地系梁施工 施工工藝流程地系梁施工工藝流程圖 地系梁施工方法挖基坑鑿除樁頭基底及處理安裝鋼筋鋼筋加工安裝模板 模板制作檢查簽證制作砼試件 灌筑混凝土 混凝土運輸養(yǎng)護、拆?；踊靥畋O(jiān)理工程師檢查監(jiān)理工程師檢查17 / 67 待樁基混凝土強度達到設計要求并檢測合格后進行系梁施工,具體施工步驟是:挖基坑→鑿除樁頭→樁身質量檢測→測量放線→立模→綁扎鋼筋→澆注混凝土→模板拆除→養(yǎng)護→回填土，基坑回填時采用三七灰土回填，邊回填邊采用小型振動機碾壓密實。 樁基系梁基坑開挖 基坑采用機械開挖，挖至離設計標高 時，改用人工開挖，樁頂浮漿采用風鎬鑿除，至距樁頂設計標高 時改用人工鑿除至設計標高完后通知監(jiān)理工程師會同檢測單位進行樁身質量檢測。 樁身質量檢測 地系梁開挖且樁頭鑿除后，對結構有疑問時作鉆孔取芯檢測，對柱樁并應挖到樁底 以下，并對樁身混凝土澆注時制作的混凝土試件進行檢測，在澆注樁身混凝土時，每根樁留取標準試件 3 組，樁的混凝土強度等級必須符合設計要求。水下混凝土標準養(yǎng)護試件強度必須符合設計強度等級的 倍。 測量放線 由測量隊對系梁的中軸線及橋梁中心線進行放樣，現(xiàn)場施工及技術人員拉好系梁的幾何尺寸。 模板安裝 系梁模板采用組合鋼模，模板安裝必須穩(wěn)固牢靠，接縫嚴密，不得漏漿，模板與混凝土的接觸面必須清理干凈并刷油。模板安裝完畢后準確測量定位，對平面位置、頂部標高、垂直度進行嚴格檢查，驗收合格后方可綁扎鋼筋。 地系梁鋼筋的制安 （1）鋼筋應存放在地面以上的平臺或墊木上，并有防雨措施，保護鋼筋不受機械損傷。 （2）安裝到工程上的鋼筋，不應有殘留的混凝土、污垢、有害的鐵銹、松動的鱗皮、油漆、油脂或其它雜物。 （3）無論盤條或焊接的直條，在使用前均應進行調直，做到平直無局部彎折。 （4）鋼筋截斷采用切割機或切斷機，鋼筋彎折采用鋼筋彎折機18 / 67和人工彎曲，全部采用冷彎，鋼筋加工尺寸完全按圖施工。 （5）鋼筋的縱向焊接采用電弧搭接焊時， 搭接焊應做雙面焊，焊縫長度≥5d，鋼筋交叉采用綁扎或點焊。 （6）為保證鋼筋保護層厚度，應在鋼筋與模板之間設置水泥砂漿墊塊，墊塊應與鋼筋扎緊，成梅花型布置。 （7）注意墩柱鋼筋的預埋。 （8）鋼筋集中加工，鋼筋的運輸采用炮車或人員倒運，也可配合鏟車進行拖運。 （9）鋼筋支設完畢后，為保持其穩(wěn)定，可對系梁四角鋼筋進行點焊。 澆筑混凝土 系梁混凝土采用攪拌站集中拌制，采用混凝土泵送車運輸?shù)焦嘧⒌睾蟊盟腿肽＃迦胧秸駝影魮v固且一次連續(xù)澆注完成。澆注混凝土時應對模板、鋼筋、預埋件及保護層進行反復檢查。樁系梁屬大體積砼施工，為了降低系梁砼的峰值溫度，使砼體內中心與面層大氣溫差控制在 25 度以內?？刂拼胧? （1）降低砼入模溫度，保證砼入模溫度在 30 度左右。夏季混凝土灌注盡量選在氣溫較低時進行； （2）采用水化熱低、經(jīng)過試驗室檢測合格的摻合料水泥； 墩柱施工本橋的 2墩柱為圓形，直徑為 ，墩高 2分別為、。模型采用 6mm 厚定制組合鋼模，每節(jié)高 2m，并根據(jù)實際情況配備 20cm、50cm 零節(jié)段進行調整，接頭用螺栓連接。模型安裝前嚴格打磨、去污、均勻涂刷脫模劑等。模型安裝時對齊板縫，杜絕錯臺、錯縫等情況。接縫用封口膠泥密封，保證接縫不漏漿。清洗墩底混凝土表面，并在模板腳與混凝土接觸位置鋪 2cm 厚干硬性砂漿。墩柱施工工藝流程詳見下圖：19 / 67 墩柱施工工藝流程圖 墩身施工方法圓柱形立柱用半圓型定型鋼模板分節(jié)安裝，鋼模安裝時逐節(jié)向上接裝到位后，在模型頂口上標出十字線，用垂線檢查調整鋼模使上下中心重合。在墩柱四邊離地 5～8cm 處的主筋上焊接支桿,從四面頂住模板,以防止位移，鋼模節(jié)段之間并用定位銷，模板頂面按照 60 度夾20 / 67角布設 4 道纜風繩，防止模板傾斜和人生施工安全。并在圓柱形模板外沿橋墩垂直高度每間隔 4 米用鋼型抱箍加固，固定于模板上預埋件和預留孔洞尺寸、位置必須準確并安裝牢固，防止模板因混凝土澆筑施工時產(chǎn)生的擾動而發(fā)生爆?，F(xiàn)象。模板應優(yōu)先考慮整體拆除,便于整體轉移后,重復進行整體安裝，當墩柱砼達到設計強度 15%后，即可脫模；先拆掉墩柱斜拉桿（風纜）或斜支撐，卸掉柱箍，再把連接每片墩柱模板的連接螺絲松開，然后用撬棍輕輕撬動模板，使模板與混凝土脫離，拆模時防止損傷混凝土結構棱角，保證凝土結構尺寸外觀質量的美觀。 鋼筋制安墩柱鋼筋接頭采用機械連接，質量滿足規(guī)范要求，上端通過定位箍筋固定在作業(yè)平臺支架上，然后纏繞箍筋與主筋綁扎聯(lián)接。并在不同高度處安裝保護層墊塊，以保證鋼筋在模板中的位置及保護層厚度符合要求。鋼筋加工配料時，要準確計算鋼筋長度，如有彎鉤或彎起鋼筋，要加其長度，并扣除鋼筋彎曲成型的延伸長度，拼配鋼筋實際需要長度，同直徑同型號不同長度統(tǒng)一配料，以便減少鋼筋的斷頭廢料和焊接量，鋼筋的彎起和末端彎鉤應符合規(guī)范和設計要求。綁扎鋼筋時需注意鋼筋的交叉點應用鐵絲綁扎結實，必要時，可用點