【文章內(nèi)容簡介】 系列卷式超濾膜組件膜面積大，產(chǎn)水量高，獨特的寬流道設(shè)計及合理的正反向清洗操作不僅增強了膜組件的抗污染能力，同時使用壽命大大延長。安裝超濾系統(tǒng)應(yīng)離電泳槽盡可能的近，若該系統(tǒng)遠離電泳槽，須另外增加一個副循環(huán)系統(tǒng)，若可能的話，將超濾系統(tǒng)置于透過液收集槽之上，這樣透過液在自身重力的作用下注入儲槽，這樣亦可避免背壓。透過液的背壓會降低超濾的功效，當背壓高于5PSI將會導致膜的損壞。注意：流量入口壓力不能大于80PSI，否則，膜將損壞。2．2安裝注意事項。所有膜組件均單獨包裝。下例數(shù)項均分開包裝及集中在一箱里。壓力開關(guān)（若訂購）備件（若訂購）壓力表適配器襯墊備件：清洗和沖洗漆槽時必須使膜組與系統(tǒng)其它部件完全隔離，否則刺激性的清洗溶液將會損壞膜。 ：透過液管中即透過液出口至透過液儲槽段，透過液背壓切勿超過5PSI，否則膜將受到損壞。3．管路的連接充分支撐外部管路以避免給主集管道增壓力。膜組件出廠時做了防腐處理，所有的開口部分都密封以保護膜的安全，安裝之前除去所有的密封。注意：若安裝時間過長（超過2個小時），所有的開口均要再次密封，以保護膜的性能安全。牢固連接各入口出口管路。透過液集水管與每個膜組件的上端透過液出口連接，而其末端則連接在一條通向透過液水箱的透過液主管上，每個透過液支管裝有一只流量計，以監(jiān)視和觀察每個膜組的透過液流量狀況。為避免阻力過大，透過液管應(yīng)比設(shè)計的稍大一些，流量計也應(yīng)設(shè)有旁路以備清洗時過流用。連接超濾系統(tǒng)的清洗管道，清洗液通常取自清洗水箱。清洗水箱用于儲存清洗和沖洗膜組的純水或者藥劑。在超濾系統(tǒng)主進漆管入口處安裝入口壓力表，并在出漆管出口處安裝出口壓力表。當系統(tǒng)安裝完畢后，先打開清洗系統(tǒng)，用純水對膜進行清洗1015分鐘，以去除膜表面上的防腐劑等物質(zhì)。 超濾膜操作規(guī)則 8″卷式膜操作說明膜組件參數(shù)單位流道間距 mil31流道間距 mm膜面積 m232推薦的操作條件預過濾 181。m163。25最小流量 m3/h18過濾料液壓力 巴 截留液壓力 巴透過液壓力 巴容許的操作條件截留液最小壓力 巴過濾最大壓力 巴10清洗最大壓力 巴3最大壓差P 巴允許的溫度范圍 ℃5～50允許的pH范圍 pH2～13 注意任何情況下一定保證充分的預過濾。減少中斷的次數(shù)并計錄每次中斷的影響。盡量減少系統(tǒng)在低流量狀態(tài)下工作，以下情況下可能流量不足：旁路閥開啟，循環(huán)泵沒有啟動（補給式）或預過濾器補堵塞。永遠不要在透過液閥關(guān)閉的情況運行系統(tǒng)。永遠不要在排出閥關(guān)閉的情況下啟動泵。慢慢地操縱閥以避免震動對膜的損壞。 初步檢查檢查所有入口出口法蘭的螺栓是否牢固。檢查膜組螺母是否牢固，檢查透過液集管的連接。檢查所有壓力開關(guān)及溫度開關(guān)。檢查所有透過液系統(tǒng)的閥是否正常工作，這些閥必須可以自由操作和沒有堵塞。 膜的準備過程在應(yīng)用一個新膜之前必須保證其可以在長時間高通量的情況下正常工作，這個過程對陰離子膜（EY）只要求最初的去離子水的清洗便可，然后便可正常運轉(zhuǎn)。EY陽離子膜要求如下的多步準備過程最初的去離子水清洗以除去防腐劑 化學清洗前CPC5清洗以達到膜的要求幾次去離子水清洗以除去化學清洗劑（步驟113）P3處理以使電荷沉積于膜的表面P3溶液從膜中排去之后，系統(tǒng)便可并線使用了 最初的去離子水沖洗依如下過程除去膜中的防腐劑將槽中充滿去離子水關(guān)閉下述各閥門：——供漆閥——循環(huán)閥——清洗入口閥——分離液劑儲存設(shè)備的閥——分離液到清洗槽的閥——轉(zhuǎn)移（替換閥）打開下述各閥： ——漆旁路閥——清洗出口（開1/4）——分離液排出閥——排出閥——所有的壓力表隔離閥（開1/2）打開清洗泵，打開清洗入口向膜組中緩緩注入去離子水慢慢打開清洗液入口將之充滿，調(diào)節(jié)清洗液出口閥以達到1015PSI的出口壓力。運行該系統(tǒng)至少10分鐘查看是否有滲漏關(guān)閉清洗入口閥，然后關(guān)閉出口閥，盡量減少關(guān)閉入口閥之間的時間，關(guān)閉清洗泵。打開排出口，充分排凈內(nèi)部液體。 膜的提前處理實驗室實驗證明在應(yīng)用一個新膜之前，化學清洗處理對膜今后的長時間高效工作有一定的好處。 膜的P3處理在EY的陽離子膜的每次清洗之后及并線之前，須經(jīng)過P3過程的處理，這個過程將電荷加到膜上，該溶液的濃縮可以從我公司獲得，每一加侖濃縮液加500加侖水。具體過程如下：確保該部分及清洗槽已被徹底排空，將槽中充滿去離子水。在加入槽之前將濃縮液稀釋。用乙酸和合成乳酸調(diào)節(jié)溶液的PH值和漆的相同，這個過程應(yīng)在一個儲罐中進行并于P3溶液，進行加入清洗槽之前。注意：在測量PH值之前充分攪拌溶液，若該清洗系統(tǒng)配有旁路，循環(huán)該溶液以確保充分混合，切勿將末充分混合的溶液加入超濾系統(tǒng)膜組中，直至已充分混合及調(diào)整到了合適的PH值。打開透過液到清洗槽的開關(guān)，關(guān)閉透過液排出閥，打開清洗出口1/4，并關(guān)閉透過液到儲槽的閥。關(guān)閉排出閥并啟動清洗泵。打開清洗入口緩慢充入溶液。緩慢打開清洗入口以充滿溶液。調(diào)節(jié)清洗出口獲得適當?shù)膲翰?，該壓差（即入口和出口奪壓差）應(yīng)約為入口壓力的10%。一旦得到適當?shù)膲毫Σ顚⒃撊芤涸谙到y(tǒng)中循環(huán)半小時。緩慢關(guān)閉清洗入口，然后慢慢關(guān)閉出口。排出系統(tǒng)中的溶液及清洗槽的溶液。待徹底排出清洗液后，該系統(tǒng)就可以應(yīng)用于對漆的過濾了。切勿沖洗膜中殘留的P3溶液。 正常的啟動依照下述過程啟動該系統(tǒng)確何出口管線上沒有壓力，若必須的話，關(guān)閉相關(guān)的泵或閥以減少啟動過程中的背壓。關(guān)閉下述各閥 ——漆供給閥——供旁閥——清洗入口閥——清洗出口——透過液到儲槽的閥——透過液到清洗槽的閥槽打開下述各閥——漆循環(huán)閥——液排出閥——所有的壓力表隔離閥開動漆的供給泵微開漆入口以緩慢將漆注入系統(tǒng)緩慢打開漆入口閥直到基線上的壓力達到20PSIG后打開泵。緩慢調(diào)節(jié)入口和出口閥直至壓差達到30PSID，入口和出口的壓力分別為50和20PSIG。檢查膜是否泄漏（例如分離液中是否有漆），讓系統(tǒng)運行幾小時，若仍存在滲漏?！皢栴}的處理”。透過液排出時間至少應(yīng)為10分鐘。打開透過液到存儲裝置的閥門，然后關(guān)閉分離液排出閥。 系統(tǒng)的停機 低于15分鐘的短期停機在該情況下，漆應(yīng)留在系統(tǒng)中應(yīng)防止膜干燥依以下過程短期關(guān)閉系統(tǒng)打開漆的旁路停止供漆泵和循環(huán)泵的運行。緩慢關(guān)閉漆的供給循環(huán)回路。關(guān)斷所有透過液閥 中等時間的關(guān)閉若系統(tǒng)的關(guān)閉時間為15分鐘到14天之間，其中的漆應(yīng)置換為去離子水，系統(tǒng)應(yīng)首先用去離子水沖洗，以保證去除所有的漆，然后將系統(tǒng)中充滿去離子水以防止膜干燥。中等時間的關(guān)閉依以下步驟進行運行11步驟，將清洗槽中充滿去離子水。打開分離液到清洗槽的閥打開漆流出閥的1/2，關(guān)閉排出閥及漆供給閥。打開清洗泵，緩慢打開清洗入口，用泵打入一定量的去離子水（等量于膜靜態(tài)容量）緩慢關(guān)閉清洗入口和漆出口閥，關(guān)閉清洗泵。將清洗槽中再次充入去離子水，并將系統(tǒng)排空。打開清洗出口的1/2，打開透過液的清洗槽的閥門。開啟清洗泵，打開清洗入口將系統(tǒng)充入清洗液。當系統(tǒng)中充滿液體時，打開清洗入口以充滿。在系統(tǒng)中循環(huán)去離子水510分鐘。緩慢關(guān)閉清洗入口及清洗流出閥。關(guān)閉清洗泵將系統(tǒng)中的清洗液排到清洗槽。重復步驟612直到清洗液潔凈為止。一旦清洗液干凈了，執(zhí)行CPC5清洗（見4章）。清洗之后，用去離子水清洗系統(tǒng)并將系統(tǒng)中充滿去離子水以防止膜干燥，去離子水應(yīng)每周更換一次以防止細菌生長。 長期關(guān)閉系統(tǒng)—多于兩周假如系統(tǒng)停止工作兩周以上，油漆必須從系統(tǒng)中排出并以去離子水沖洗以清除殘留油漆最后系統(tǒng)中充入防腐以防止細菌生長。長期關(guān)閉的步驟如下將系統(tǒng)中再次充入去離子水并準備適當?shù)姆栏海ㄒ姴襟E7之后）。打開清洗出口的1/2，關(guān)閉排出閥。啟動清洗泵，將清洗入口慢慢打開。將溶液于系統(tǒng)中循環(huán)30分鐘，針對補給式系統(tǒng)沒必要應(yīng)用大循環(huán)泵。緩慢關(guān)閉清洗入口及排出閥，關(guān)閉清洗泵。關(guān)閉所有的分離液閥，排空清洗槽，不要排空超濾器。防腐溶液的組成：20%去離子水、80%甘油 預過濾為避免超濾膜的流道堵塞須進行預過濾，特別是對細流道的卷式膜及中空纖維，袋式過濾器應(yīng)位于漆入口及清洗溶液出口處。建議一個最大切割量為100微米的漆過濾器以配合漆槽中的過濾器（一般為1050微米），該過濾器應(yīng)充分的保養(yǎng)建議一周一更換或在壓差為10PSID的壓差下更頻繁的更換，在關(guān)閉系統(tǒng)時還應(yīng)將過濾器排空及取出，并禁止旁通。該預過濾器應(yīng)為多袋以便更換袋的同時還可以過濾。 通量的計算水通量指注入去離子水時測得的透過液的分離速度，這個速度可以表明膜的清潔程度。標準的測量條件為平均50PSIG的壓力及25℃溫度 ，由于該條件并非總能達到，可以根據(jù)溫度及壓力參數(shù)較正，水的應(yīng)于20PSIG左右平均壓力下測得（入口25PSIG，出口15PSIG）公式中水的流速單位為加侖/平方英尺天，分離液的流速單位為加侖/平方英尺分鐘，依下式變換 Jm(GFD)=透過液流速（GPM）1440分鐘/天總膜面積（平方尺） 測得的Jm值可用以下式修正好標準 Jcorr=Jmx100FFPin+Pout 其中： Pin= 入口壓力 Pout=出口壓力 F=溫度較正參數(shù) 例：在入口25PSIG及出口壓力15PSIG的條件下，溫度為61176。F膜的類型為EY，分離液的流速為17GPM，所用膜的面積為690ft2 。變換GPM到GFD（加侖/平方英尺分鐘到加侖/平方英尺天） Jm =17(GPM)1440min/day690ft2 = 轉(zhuǎn)換為標準狀況應(yīng)用下式： Jcorr =10025+15 =110GFD 該值超過EYUV7538所需清潔膜的最小流量，所以該膜可以認為是清潔的了。 卷式膜的最小清潔水量 膜型號 水流速（加侖/平方英尺 天） EYUV7538 100 維護保養(yǎng)問 題原 因糾正方法低透量工作壓力不當（表明流過超濾設(shè)備的電泳漆流速不當）調(diào)節(jié)入口及出口閥，檢查表的準確性清洗排液裝置及泵入口或漆管線）上的過濾器調(diào)節(jié)或更換泵的葉輪（對補給式系統(tǒng)）漆中的顆粒增加a)調(diào)節(jié)流入循環(huán)比率b)停止顏料及樹脂的加入直至達到推薦值漆溫度降低調(diào)節(jié)漆溫度至推薦值流入或流出液體速度改變流入（出）速度的降低導致主管路中漆顆料的增加，將流入流出閥開到最大的同時保持正常工作壓力。膜污染本章第2步驟對膜進行清洗膜組堵塞檢查預過濾過程檢查漆的穩(wěn)定性透過液混濁密封泄漏卸去尾蓋更換O形環(huán)膜泄漏， 清洗超濾系統(tǒng)當分離的流速降到設(shè)計量的70%，應(yīng)進行化學清洗。注入適當?shù)幕瘜W試劑以清洗膜組清洗的過程因膜種類，漆的類型，及污損程度的不同而異?；瘜W清洗之后，用去離子水將之沖洗掉。清洗的效果用水通量來測定見第3章。建議清洗條件流速60GPM/膜壓力（入口/出口）：50/20PSI愛溫度：120176。F當清洗多只膜溫度，清洗溶液注入所有的膜組，假如由于流量過低難以做到分別清洗各膜組以取得最大流量，在某些情況將膜整夜浸入清洗液中可解決流速過低。注意：嚴重的污損膜需要清洗液有較高的濃度，嚴重的污損可以和北京安科德公司聯(lián)系。 清洗溶液下述清洗液分為兩種：一種為陰離子漆、一種為陽離子漆。有機溶液和酸可以由當?shù)刭彽茫~外的ADDITRE Z和P3可從我公司取得。警告：當處理清洗液時，須戴手套、安全眼鏡、面具、圍裙和呼吸器以保護個人安全，當處理甲酸時尤其重要。 陰離子漆清洗液清潔劑 ——Ultracleanpart ARohm Haas提供——Tergitol 1559氫氧化鈉或小量加入以增加PH值 陽離子清洗液丁基溶纖劑：有機溶液、其它化學名稱有：乙烯單丁基或乙醇二丁基，某些情況下可以由Dowarrol代替（有毒）有機溶液：其它化學名稱有：乙烯單丁基醋酸鹽，可以由Dowanol代替（有毒）乙酸：從當?shù)鼗瘜W廠家取得甲酸：從當?shù)鼗瘜W廠家取得乳酸：建議合成級別88%天然乳酸無效： Z添加劑我公司提供PPG提供代替CA571P3聚化合 我公司提供的用于陽離子膜置電荷（見第3章 膜的P3處理） 陰離子溶液清洗配方見下表注意：假如膜的污損程度不清楚，首先應(yīng)用APC1。若未成功再嘗試APC2等清洗液目的成分APC1輕度污損或預防性的維護100%分離液APC2中等污損99%分離液1%的UltracleanPart AAPC3嚴重污損（先和我們聯(lián)系） 充分的氫氧化或應(yīng)被加入以增加溶液的PH值到11 陽離子漆清洗注見下表咨詢漆廠家或我公司以取得正確的配方，其隨每次安裝各異清洗目的組分循環(huán)時間建議CPC1一般污損每（36個月）丁基纖劑乳酸E5726去離子水見NOTE1亦可換為CPC5CPC2嚴重污損（原因為漆過熱或漆干燥）乳酸12%E572673%