【文章內(nèi)容簡介】 大豆工藝流程圖：膨化工藝蒸汽參數(shù)：溫度：110℃，壓力：,流量：調(diào)質(zhì)工藝蒸汽參數(shù)：溫度：70℃，壓力：,流量：圖32 大豆工藝流程圖大豆工藝流程說明：由倉庫送入車間的大豆，經(jīng)計量，磁選器除去磁性雜質(zhì),然后落入清理篩，在此清理出大，小雜質(zhì)及灰塵；經(jīng)清理后大豆進入到調(diào)質(zhì)器。大豆在調(diào)質(zhì)塔內(nèi)，在間接蒸汽加熱作用下，溫度逐漸升高，大豆中所含的水分重新分配并向表面轉(zhuǎn)移。在大豆水分較高的時候，啟動大豆調(diào)質(zhì)器干燥段的熱風引風機，開啟空氣加熱器的蒸汽對給風機鼓入的空氣加熱，調(diào)整給風機的進風口的調(diào)節(jié)風門及熱風的溫度控制大豆的水分。經(jīng)過調(diào)質(zhì)干燥處理的水分合適，溫度適宜的大豆經(jīng)刮板送入提升機，經(jīng)斗式提升機送入破碎分配刮板。在破碎機內(nèi)，在兩對齒輥的作用下，大豆被揉搓至4－6瓣，大部分皮由豆仁上脫落下來，皮仁混合物進入皮仁分離器中，在皮仁分離器中，經(jīng)過喂料器喂入的皮仁混合物沿整個皮仁分離器長度方向均勻分布，由上向下在重力作用下降落，在熱風作用下，豆皮和豆仁分離，然后再進行一次破碎和分離，豆皮經(jīng)剎克龍分離后輸送至皮篩。豆仁進入原有的軋胚機分配刮板進入軋胚機進行軋胚，胚片由輸送機和提升機送至膨化機，膨化后的料進冷卻器,經(jīng)冷卻干燥進浸出；也可以軋胚后直接輸送至浸出。車間內(nèi)分離出來的豆皮進入大豆皮篩，在皮篩中進行分離。分離出來的豆仁送入軋胚機；分離出來的豆皮由輸送設(shè)備收集后送入豆皮粉碎機喂料器；分離出來的皮仁混合物則送入二級吸皮器。在二級吸皮器中皮仁進一步進行分離，分離出的豆仁去軋胚機軋胚，豆皮則由輸送設(shè)備收集后送至豆皮粉碎機喂料器。在豆皮粉碎機喂料器上裝有除鐵裝置以除去豆皮中可能含有的磁性雜質(zhì)。在豆皮粉碎機中，在錘片的作用下豆皮被粉碎至合適的粒度后在離心力及吸風的作用下排出豆皮粉碎機，經(jīng)輸送設(shè)備輸送至皮粉倉。皮粉倉下的出料絞龍采用變頻控制以控制豆粕中皮粉的添加量。根據(jù)需要，也可以不添加皮粉，則皮粉直接在預處理車間打包后送去儲存。由浸出車間輸送來的豆粕進入預處理粕粉碎機進行粉碎。粉碎后的豆粕在離心力及吸風的作用下卸出粕粉碎機，由出料絞龍送入斗式提升機提升后送入去粕庫的刮板，根據(jù)需要決定是否需要添加豆皮粉調(diào)節(jié)大豆的蛋白。浸出工藝流程圖蒸脫機蒸汽參數(shù)：溫度：75℃，壓力：,流量：蒸發(fā)器蒸汽參數(shù)：溫度：110℃，壓力：,流量：圖33 浸出工藝流程圖浸出工藝流程說明：菜籽餅、大豆膨化料/胚片由進料刮板輸送至浸出器暫存箱料斗，由料封絞龍輸送進入浸出器，經(jīng)過溶劑噴淋、浸泡浸出和瀝干后，再由新鮮溶劑噴淋、洗滌（溶劑與物料逆向流動），最后浸出粕經(jīng)最終瀝干后落入濕粕刮板輸送機送至DTDC蒸脫機，濃混合油先經(jīng)旋液分離器除雜后，再進入二級旋液分離器除雜，進入一蒸。來自浸出器的濕粕經(jīng)濕粕刮板輸送到DTDC蒸脫機，此蒸脫機根據(jù)SCHAMERHER原理，經(jīng)大量直接蒸汽和間接蒸汽、熱風 、冷風作用下經(jīng)過脫溶、烤粕、干燥、冷卻四個階段，脫去溶劑，并使粕的水份和溫度達到貯存的要求，粕的尿素酶達到很好的飼用要求。凈化后的混合油經(jīng)流量控制后，進入一蒸，用DTDC蒸脫機的二次蒸汽和負壓冷凝器的噴射泵余汽作為一蒸的加熱介質(zhì)。蒸發(fā)的溶劑經(jīng)分離器進入真空冷凝器。采用全負壓蒸發(fā)，可降低混合油沸點，提高熱量利用率。一蒸濃縮后的混合油濃度可達到80%，混合油由一蒸自流到第二蒸發(fā)器。殼程用間接蒸汽加熱。二蒸的蒸汽耗量非常低。使混合油濃度達到95%左右。出口混合油再由泵打入汽提塔，混合油由汽提塔頂部落到汽提塔內(nèi)，逐漸下降，同時底部噴入直接蒸汽，脫去油中殘留溶劑，頂部出口混合汽連接到真空冷凝器，此冷凝器與噴射泵相連，以保持汽提塔在一定負壓下操作，汽提塔底部安裝有液位顯示器，確保液封和油流量穩(wěn)定。所有溶劑混合氣體在冷凝器中冷凝后，進入分水箱，上層的溶劑溢流到溶劑罐進行循環(huán)利用，分出的水流到蒸煮罐，蒸煮罐通入直接蒸汽將水中殘留的溶劑蒸煮回收，然后廢水排入水封池。所有浸出車間的自由氣體，都進入尾氣冷凝器，再進入吸收塔，液體石蠟從吸收塔上部噴入，吸收了尾氣中所帶的溶劑的石蠟油，稱之為富油，流入塔底，經(jīng)吸收后的尾氣從吸收塔頂部風機經(jīng)阻火器排入大氣層。富油由泵打入熱交換器，與未吸收溶劑的石蠟油貧油進行熱交換，再進入富油加熱器加熱到一定溫度后進入解析塔頂部，與底部通入直接蒸汽逆流接觸，脫除所吸收的溶劑。從解析塔蒸脫出來的溶劑混合氣體進入真空冷凝器冷凝回收。毛油送去水化脫膠，脫膠后的脫膠油打入儲存管儲存，脫膠油腳打去干燥。二、600噸/天一級油精煉生產(chǎn)線工藝流程圖34 600噸/天一級油精煉生產(chǎn)線工藝流程圖工藝流程說明：本精煉工藝中，采用化學精煉工藝與物理精煉工藝相結(jié)合的方式，滿足生產(chǎn)大豆油的需要；中和工段設(shè)備配置可滿足生產(chǎn)大豆四級油的要求；脫臭系統(tǒng)采用真空換熱器和組合式脫臭塔，真空系統(tǒng)采用表面冷凝真空系統(tǒng)，在節(jié)能降耗的同時，確保生產(chǎn)出更好品質(zhì)的成品油。脫膠堿煉毛油由車間外毛油罐經(jīng)泵輸送，經(jīng)過濾去除機械性雜質(zhì)后進入節(jié)能器，與脫臭熱油換熱升溫，隨后進入加熱器，經(jīng)蒸汽加熱至約80℃，加熱器僅在開車階段使用；然后向油中加入一定比例的磷酸，經(jīng)酸混合器充分混合后進入酸反應罐進行酸化調(diào)質(zhì)，將非水化磷脂轉(zhuǎn)化為水化磷脂，酸化罐停留約30分鐘；然后向油中加入一定比例的稀堿溶液，經(jīng)堿混和器混合后進入延時反應罐進行中和反應，反應時間5~20分鐘，隨后進入列管換熱器用蒸汽加熱至85℃后進入離心機，分離出油腳和皂腳。酸在酸罐中制備，然后通過計量泵進入酸混合器的進口管線中。堿液通過計量泵按一定比例從堿罐加入。從離心機出來的重相收集在皂腳罐中，然后經(jīng)皂腳泵輸送到車間外儲存。脫皂分離機分離出的輕相脫皂油進入水洗混合器與一定比例的熱水混合，隨后進入水洗離心機進行水洗分離，去除油中殘留的皂腳，為進一步降低油中的殘皂量，可在水洗前添加一定比例的磷酸或檸檬酸，油經(jīng)水洗混合器進入水洗緩沖罐，停留時間20分鐘，隨后進入水洗離心機進行水洗分離；從離心機分出的洗滌水流入油水分離池中以分離其中的中性油。分離出來的中性油積存后用泵送入毛油罐中，分離后的污水經(jīng)污水泵輸送至預污水處理系統(tǒng)，濃縮其中的油和皂類物質(zhì)，過濾后的清水送至鍋爐車間作為煙道氣脫硫噴淋水使用。經(jīng)水洗操作后的油需送入脫溶干燥器（生產(chǎn)四級油時用于脫溶操作）中干燥。干燥器中的真空約60Torr，該真空系統(tǒng)與脫色真空系統(tǒng)共用。干燥后的油經(jīng)泵輸送進入脫色工段。當生產(chǎn)四級油時，前處理后的油先經(jīng)列管式加熱器加熱后加熱至約115℃，再進入脫溶干燥器中進行脫溶干燥，干燥后的油經(jīng)泵輸送至脫臭工段的成品油冷卻器，經(jīng)冷卻后輸送至車間外罐區(qū)儲存。堿煉工段的酸堿混合器選用高效混合器，在避免乳化的前提下，增強酸堿在油中的混合效果，降低酸堿的添加量，進而降低煉耗。脫色工段堿煉油進入節(jié)能器與來自脫臭工段的熱油進行換熱，隨后進入加熱器經(jīng)蒸汽加熱至約105℃，加熱器僅在開車階段使用；隨后進入預混罐與脫色白土進行混合，停留時間約30分鐘，脫色白土經(jīng)白土投料斗通過氣力輸送管道進入白土日罐，經(jīng)白土定量裝置進入預混罐，隨后靠重力以溢流形式進入脫色塔中。連續(xù)脫色塔是一個直立的，帶有上下圓弧形封頭的圓筒體。脫色塔需良好隔離并保持在真空下，真空由脫色真空系統(tǒng)產(chǎn)生。從脫色塔抽出的氣體要經(jīng)過液滴分離器以便捕集偶爾被這些氣體帶出的油滴，油滴回入脫色塔。脫色塔內(nèi)部分為幾個蒸汽攪拌層。每層通入低壓直接蒸汽進行攪拌，使脫色白土與油充分的混合均。脫色油用泵泵入立式葉片過濾機。脫色過濾機交替使用以實現(xiàn)連續(xù)生產(chǎn)。當白土過濾達到飽和時，白土過濾切換到新的過濾機上繼續(xù)進行，而原來的過濾機切換到清理循環(huán)和待機狀態(tài)。 清理循環(huán)包括蒸汽吹餅，蒸汽攜帶著少量油滴，在沙克龍里被分開，先進入冷凝器冷凝，后排放至大氣，避免大量含有白土味的吹掃蒸汽進入大氣，污染廠區(qū)環(huán)境。在清理循環(huán)時，殘留的含有少量白土的油。為徹底回收該油，被收集在廢油罐內(nèi)，然后通過泵打回到脫色塔內(nèi)。偶爾通過主過濾機的微量脫色白土在安全過濾機中被截獲。隨后在進入中間貯罐，用泵送入脫臭工段。中間罐為真空結(jié)構(gòu)，同時也作為脫臭工段析氣器使用。連續(xù)脫酸脫臭工段脫氣后的脫色油，首先在真空節(jié)能器中被脫臭油逐步加熱，然后通過高壓蒸汽在真空最終加熱器中被加熱到脫臭所需的溫度（240~260℃）。該脫臭所需的溫度則通過高壓鍋爐中自動控制壓力的高壓蒸汽來保持。在真空最終加熱器中，油在真空和噴射蒸汽的噴射條件下被加熱，這樣有利于熱交換并使大部分低沸點的揮發(fā)物在進入脫臭之前被汽提出去。達到脫臭溫度的油在重力作用下進入脫臭塔脫臭。脫臭塔為新型組合式脫臭塔，填料脫酸塔與塔盤式板塔為相對獨立的組成部分。填料塔采用Sulzer規(guī)整結(jié)構(gòu)填料，單位壓降低，接觸面積大，脫酸、脫臭效果優(yōu)良。板塔采用猛犸泵氣提，同時油在塔盤中的各油槽內(nèi)進行熱脫色。各層塔盤之間裝有截止閥，可根據(jù)進料狀況和工藝需要進行脫臭時間調(diào)節(jié)。油的蒸餾脫酸脫臭過程在新型組合塔中有兩種路徑可選。即：先走板塔進行脫酸、脫臭和熱脫色，后進入填料塔快速氣提脫酸和脫臭，短時間內(nèi)去除油中殘留的微量揮發(fā)性成分。先走填料塔快速氣提脫酸和脫臭，后進入板塔進行熱脫色，同時去除油中殘留的揮發(fā)性成分。生產(chǎn)實踐表明，第一種路徑獲得的油品色澤、酸價更好，儲存穩(wěn)定性更好，能更好解決成品油回色、回味的問題。而第二種路徑則僅適合處理油品品質(zhì)好的油。填料塔和板塔的真空系統(tǒng)共用，真空氣相管道中的冷凝物質(zhì)用飛濺油罐收集并通過蒸汽吹掃清空，飛濺油既可回流到析氣器，也可依據(jù)質(zhì)量進入脫色工段。脫臭過的油在真空和蒸汽噴射狀態(tài)下在的節(jié)能器內(nèi)逐步冷卻 ，油通過屏蔽式泵輸送到焊接式節(jié)能器中換熱并經(jīng)脫色、堿煉節(jié)能器進一步冷卻后，進入成品油冷卻器 繼續(xù)冷卻到最終溫度，然后油經(jīng)拋光過濾器過濾后送入車間外儲存。為了回收游離脂肪酸和其它的冷凝物質(zhì)，同時減少污染和降低真空系統(tǒng)的負荷，脫臭塔中的氣體在脂肪酸捕集器中冷卻，氣體通過捕集器的填料床時，脂肪酸及其它揮發(fā)物質(zhì)被循環(huán)的冷脂肪酸冷卻。脂回收的脂肪酸餾出物分別在脂肪酸收集罐中積累，并通過高低液位開關(guān)控制自動排放過程。循環(huán)的脂肪酸餾出物通過脂肪酸冷卻器保持在50–60℃。三、300噸/天綜合加工車間圖35 300噸/天綜合加工車間工藝流程圖300噸/天綜合加工車間中油脂小包裝灌裝主要包括油脂自動灌裝生產(chǎn)線、半自動吹瓶生產(chǎn)線。油脂小包裝灌裝生產(chǎn)線中的吹塑、上瓶、灌裝、封蓋、貼標、裝箱都采用連續(xù)自動化生產(chǎn)工藝。調(diào)質(zhì)軟化工藝蒸汽參數(shù)：溫度：70℃，壓力：,流量：四、二期2500T/d大豆浸出生產(chǎn)線預處理車間工藝流程圖膨化工藝蒸汽參數(shù)：溫度：110℃，壓力：,流量：蒸脫機蒸汽參數(shù)：溫度：75℃，壓力：,流量：圖36 2500噸/天大豆浸出生產(chǎn)線預處理車間工藝流程圖浸出車間工藝流程圖蒸發(fā)工藝蒸汽參數(shù)：溫度：115℃，壓力：,流量：圖37 2500噸/天大豆浸出生產(chǎn)線浸出車間工藝流程圖五、工藝流程、技術(shù)方案評估：由以上工藝生產(chǎn)流程圖可知，項目工藝主要分為菜籽壓榨浸油和大豆浸出雙功能生產(chǎn)線流程圖、大豆一級油精煉生產(chǎn)線流程圖。菜籽壓榨浸油和大豆浸出雙功能生產(chǎn)線工藝流程、技術(shù)方案評估（1）菜籽和大豆壓榨浸油雙功能生產(chǎn)線根據(jù)市場的需求，選擇生產(chǎn)相應的產(chǎn)品，選用相應的工序。菜籽壓榨浸油和大豆浸出雙功能生產(chǎn)線可以充分利用公用設(shè)備，避免設(shè)備的重復建設(shè)。（2）在浸出車間工藝中，來自浸出器的濕粕經(jīng)濕粕刮板輸送到DTDC蒸脫機，此蒸脫機根據(jù)SCHAMERHER原理，經(jīng)大量直接蒸汽和間接蒸汽、熱風、冷風作用下經(jīng)過脫溶、烤粕、干燥、冷卻四個階段，脫去溶劑，并使粕的水份和溫度達到貯存的要求，粕的尿素酶達到很好的飼用要求。（3）在第一蒸發(fā)器中，用DTDC蒸脫機的二次蒸汽和負壓冷凝器的噴射泵余汽作為一蒸的加熱介質(zhì)。蒸發(fā)的溶劑經(jīng)分離器進入真空冷凝器。采用全負壓蒸發(fā)，可降低混合油沸點，提高熱量利用率。一蒸濃縮后的混合油濃度可達到80%，混合油由一蒸自流到第二蒸發(fā)器。殼程用間接蒸汽加熱。二蒸的蒸汽耗量非常低。（4）所有溶劑混合氣體在冷凝器中冷凝后，進入分水箱，上層的溶劑溢流到溶劑罐進行循環(huán)利用，分出的水流到蒸煮罐，蒸煮罐通入直接蒸汽將水中殘留的溶劑蒸煮回收，然后廢水排入水封池。通過溶劑的的循環(huán)利用，大減少了溶劑的消耗量。（5）菜籽和大豆壓榨浸油雙功能生產(chǎn)線為改造項目，采用原有的車間，避免了重復建設(shè)。另外還充分利用車間內(nèi)原有的一些公共配套設(shè)施，為項目的順利實施提供了基礎(chǔ)保證，也避免了重復建設(shè)的浪費。大豆一級油精煉生產(chǎn)線工藝流程、技術(shù)方案評估（1）本精煉工藝中，采用化學精煉工藝與物理精煉工藝相結(jié)合的方式，滿足生產(chǎn)大豆油的需要；中和工段設(shè)備配置可滿足生產(chǎn)大豆四級油的要求；脫臭系統(tǒng)采用真空換熱器和組合式脫臭塔，真空系統(tǒng)采用表面冷凝真空系統(tǒng)，在節(jié)能降耗的同時，確保生產(chǎn)出更好品質(zhì)的成品油。 （2）堿煉工段的酸堿混合器選用高效混合器，在避免乳化的前提下，增強酸堿在油中的混合效果，降低酸堿的添加量，進而降低煉耗。（3）脫色工段中脫色油用泵泵入立式葉片過濾機。脫色過濾機交替使用以實現(xiàn)連續(xù)生產(chǎn)。當白土過濾達到飽和時，白土過濾切換到新的過濾機上繼續(xù)進行，而原來的過濾機切換到清理循環(huán)和待機狀態(tài)。 清理循環(huán)包括蒸汽吹餅，蒸汽攜帶著少量油滴，在沙克龍里被分開，先進入冷凝器冷凝，后排放至大氣，避免大量含有白土味的吹掃蒸汽進入大氣，污染廠區(qū)環(huán)境。（4）連續(xù)脫酸脫臭工段中填料塔采用Sulzer規(guī)整結(jié)構(gòu)填料，單位壓降低，接觸面積大，脫酸、脫臭效果優(yōu)良。板塔采用猛犸泵氣提，同時油在塔盤中的各油槽內(nèi)進行熱脫色。各層塔盤之間裝有截止閥，可根據(jù)進料狀況和工藝需要進行脫臭時間調(diào)節(jié)。（5）脫臭真空系統(tǒng)采用表面冷凝式低溫冷水真空系統(tǒng)，與傳統(tǒng)四級蒸汽噴射真空系統(tǒng)相比，動力蒸汽用量僅為后者的三分之一，而相比于使用直接接觸式混合冷凝器的堿液深冷真空系統(tǒng)，前者更為節(jié)電和利于日常維護，同時因整個系統(tǒng)密閉運行，避免了刺激性異味外散，整個裝置更加節(jié)能環(huán)保。六、主要耗能工序評估：根據(jù)生產(chǎn)工藝流程，項目主要的耗能工序分別為預處理工序和浸出工序。預處理工序：1100噸/