【文章內容簡介】 塤鵜蘞鰱幟。（5）.雙螺桿出機的主要參數(shù) 主要參數(shù)有螺桿直徑，螺桿長徑比，螺桿的轉向，壓縮比，螺桿轉速，雙螺桿的中心距（兩根螺桿軸心間距），螺桿與料筒間隙，螺槽深度等。從理論上分析以上每一個參數(shù)對雙螺桿擠出機的性能的影響。氬嚕躑竄貿懇彈瀘頷澩紛釓鄧鰲鱺貼。（4學時）從擠出成型理論的發(fā)展歷史出發(fā)，闡述擠出成型理論仍處于發(fā)展和完善之中。主要介紹擠出成型理論中被科學界和工程界較為認同的單螺桿擠出機的固體輸送理論；熔化理論；熔體輸送理論；螺桿和機頭特性曲線及與擠出機生產率的關系。通過對擠出成型理論的介紹，使學生深入了解在擠出成型加工中，擠出機的結構參數(shù)（螺桿直徑，擠出成型用的物料的流變特性，固體物料的摩擦特性，成型加工中的工藝條件（溫度，螺桿轉速，冷卻速度，牽引條件）對擠出成型加工制品的質量和生產率的影響。釷鵒資贏車贖孫滅獅贅慶獷緞瑋鱘將。從“固體塞輸送模型”推導假設出發(fā)，首先從直觀上分析輸送速率與操作條件和幾何因素的關系，再從理論上分析輸送能力與幾何因素及操作條件關系 ，并對固體輸送能力影響因素的進行討論，進而推演最佳螺旋角的確定方法及如何獲得最大的固體輸送速率 。主要內容包括：慫闡譜鯪逕導嘯畫長涼馴鴇撟鉍鲞謠。（1）.介紹“固體塞輸送模型”推導假設，說明其合理性及局限性。（2）.通過固體塞在螺槽中的運動情況，借助示意圖和動畫從直觀上分析輸送速率與操作條件和幾何因素的關系 （3）.從理論上推導輸送能力與幾何因素及操作條件關系。根據理論推導結果對擠出機固體輸送能力影響因素的進行一般性的討論依據以上分析的結果，重點討論螺旋角φ與擠出機固體輸送能力之間的關系，進而得到最佳螺旋角的確定方法，最后得出本部分的核心結論，即如何獲得最大的固體輸送速率，并舉例說明獲得最大的固體輸送速率實施方法。諺辭調擔鈧諂動禪瀉類謹覡鸞幀鮮奧。關于聚合物在螺桿中的融化機理，學術界尚存在爭議，本部分介紹目前廣為接受的熔化理論由Z Tadmor等人提出的熔化過程模型。從熔化過程的實驗和現(xiàn)象分析入手，來透視物料在螺桿中的熔融機理。達到形象，直觀，便于學生容易理解的教學目的。嘰覲詿縲鐋囁偽純鉿錈癱懇跡見鮫請。（1）.熔化過程的實驗和現(xiàn)象分析 介紹對穩(wěn)定擠出過程中進行緊急剎車，驟冷，然后抽出螺桿，取螺槽中的物料分析其熔化狀態(tài)?；蛘卟捎每梢暬瘮D出機觀察物料的熔化過程。借助示意圖，照片，錄象，動畫等手段向學生展示實際聚合物物料在螺桿中的融化過程。熒紿譏鉦鏌觶鷹緇機庫圓鍰緘鶚鱭圓。（2）.熔融機理 通過對熔化過程的實驗現(xiàn)象觀察，闡述目前廣為接受的熔化理論由ETadoman等人提出的熔化過程模型：即由固體輸送區(qū)送入的物料，在進入熔化區(qū)后，即在前進的過程中同加熱的料筒表面接觸，熔化即從這里開始，且在熔化時于料筒壁留下一層熔體膜，若熔體膜的厚度超過螺翅與料筒間隙，就會被旋轉的螺翅刮落，并將其強制積存在螺翅的前側，形成熔體池，而在螺翅的后側則為固體床，這樣，在沿螺槽向前移動的過程中，固體床的寬度就會逐漸減少，直至全部消失，即完全熔化，熔體膜形成后的固體熔化是在熔體膜和固體床的界面發(fā)生的，所需熱量一部分來自料筒的加熱器，另一部分則來自于螺桿和料筒對熔體的剪切作用。鶼漬螻偉閱劍鯫腎邏蘞闋簣擇睜鮪謅。 熔體輸送理論重點介紹聚合物熔體在均化段的流動形式；擠出生產率的計算；擠出穩(wěn)定性推論等三個方面的內容。(1) 熔體在均化段的流動形式：①正流，即沿著螺槽向機頭方向的流動：②逆流，方向與正流相反，由反壓引起；③橫流，環(huán)向流動；④漏流:。通過示意圖和動畫展示物料在螺桿中的流動形式。啟發(fā)學生對擠出機和模具等結構因素，溫度及螺桿轉速等工藝因素，物料流動性等物料特性因素對四種形式的流動的影響。紂憂蔣氳頑薟驅藥憫騖覲僨鴛鋅鮚嗚。(2) 熔體輸送段擠出生產率的計算：引用前面已學過的聚合物在螺桿中流動的流變學知識，先假設物料的流動為層流；為牛頓型流動；物料溫度無變化；均化段螺槽寬度與深度之比大于10。利用兩無限大平行板之間的牛頓型流體的拖曳流動的計算方法推導牛頓型流體在熔體輸送段的流量與擠出機的結構參數(shù)和擠出成型用物料特性及工藝因素之間的關系。然后，將牛頓型流體以真實的聚合物熔體——假塑性流體取代，推演出在螺桿熔體輸送段的聚合物熔體擠出量與擠出成型裝備特性及工藝控制參數(shù)之間的關系，使學生對熔體輸送段的擠出量的影響因素有較完整準確的理解。穎芻莖蛺餑億頓裊賠瀧漲負這惻鮭觶。(3) 擠出穩(wěn)定性推論：通過以上的推導，得到以下推論，①如果擠出物料流動性較大(K較大,較小),則擠出量Qm對機頭壓力的敏感性較大,不宜采取擠出方法加工②正流與螺槽深度H2成正比,逆流則與H23或多次方成正比,壓力較低時,淺槽螺桿的擠出量比深槽螺桿擠出量低,而當壓力增至一定程度后,其情況正相反,說明深槽螺桿對壓力的敏感性比淺槽螺桿大。濫驂膽閉驟羥闈詔寢賻減棲綜訴鮐巹。 螺桿和機頭特性曲線及與擠出機生產率的關系扼要介紹螺桿和機頭特性曲線的基本概念，并對影響擠出機生產率的因素進行討論。⑴.螺桿和機頭特性曲線 簡化均化段最簡流動方程得 A、B都只與螺桿的結構尺寸有關,、B是常數(shù) 以上式QP作圖得螺桿特性曲線。另一方面,聚合物熔體通過機頭和口模時的體積流量可用下式表示式中：P為熔體在機頭處的壓力.η為粘度. K 為機頭和口模的阻力常數(shù). 以上式的QP作圖得“口模特性曲線”。⑵.影響擠出生產率因素的討論主要討論物料壓力，螺桿轉速，.螺桿的幾何尺寸（螺桿直徑、螺槽深度、螺桿均化段長度、口模阻力）等因素對擠出生產率的影響，從而為學生在生產實踐中調節(jié)工藝和結構參數(shù)提供參考依據。同時，加深學生對擠出成型原理的理解。銚銻縵嚌鰻鴻鋟謎諏涼鏗穎報嚴鮑蠅。 擠出成型工藝過程及影響因素（1學時） 為了使學生對擠出成型的過程和方法有一個完整的理解，本節(jié)在擠出成型原理的基礎上，對擠出成型的大體程序進行一般性的介紹。同時，對擠出成型過程中出現(xiàn)的產品質量問題——擠出制品的橫向不均勻性和縱向不均勻性從理論上進行歸納分析，以加深學生的理解，為學生能快捷地解決擠出成型生產中實際問題提供依據。擠貼綬電麥結鈺贖嘵類羋罷鴇竇鮒鑿。盡管擠出制品的形狀和尺寸差別很大，但擠出成型的過程大致相同，主要包括原料干燥；擠出成型；制品的定型與冷卻；牽伸和后處理。本部分的教學目的是向學生給出實際擠出成型操作過程的全貌。賠荊紳諮侖驟遼輩襪錈極嚕辮鏢鱸蕆。原料干燥 ：物料中的揮發(fā)份能導致的結果分析、①影響擠出過程中的塑化、②制品表面產生氣泡,表面陰暗、③制品的物理機械性能下降。原則上，%。塤礙籟饈決穩(wěn)賽釙冊庫麩適緄撾鲅傯。擠出成型：擠出成型過程中的工藝因素有溫度,壓力和螺桿轉速。同時,溫度和螺桿轉速又決定了壓力的分布。3）制品的定型與冷卻：擠出成型加工中常用的冷卻定型方法和冷卻條件，以及過程分析。4）牽伸和后處理：介紹擠出成型中牽伸的作用和擠出制品的后處理作用與方法，以及過程可能對材料制品內部結構產生的影響。裊樣祕廬廂顫諺鍘羋藺遞燦擾諗魴莖。 .擠出制品的不均勻性及影響因素介紹擠出制品的不均勻性類型（縱向不均勻性和橫向不均勻性）以及產生原因。從原理上了解弄清解決問題的辦法。倉嫗盤紲囑瓏詁鍬齊驁絛鯛鱧俁魷親。1） 擠出制品的不均勻性種類：（1）制品的縱向不均勻性、（2）制品的橫向不均勻性2）影響擠出制品不均勻性的因素：（1）產生縱向不均勻性的原因：①不正常的固體輸送、②不完全的熔融、③物料配制過程的混合不均勻、④不合理的口模設計導致較低的流線化程度造成熔融物料集聚并不連續(xù)地流出滯流區(qū)、⑤擠出速度過快導致熔體的不穩(wěn)定流動、⑥冷卻和牽引過程隨時間發(fā)生變化綻萬璉轆娛閬蟶鬮綰瀧恒蟬轅紗魚臚。（2）產生制品橫向不均勻性的原因：①三個口模區(qū)域中任何一個設計不合理、②口模壁面溫度控制不當、③由于壓力引起口模的壁面的彎曲變形、④在流道中作為型芯支撐作用的障礙物的存在。驍顧燁鶚巰瀆蕪領鱺賻驃弒綈閶魎齠。 幾種典型制品的擠出成型（2學時）結合前四節(jié)的基本概念和基本原理，介紹以下常用擠出成型制品成型原理和方法，工藝流程，主要輔助設備，機頭形式等，借助示意圖，錄象，動畫等手段使學生對一些典型制品的擠出成型的原理和實踐知識有較全面的了解?，嶀暈R曖惲錕縞馭篩涼貿錒戧晉魘繅。、片的擠出成型、帶的擠出成型、異型材的擠出成型第五章 中空吹塑成型（Blowing Molding）（共3學時）【本章教學目的】首先依據聚合物分子鏈在不同的溫度下的運動特性，闡述聚合物中空成型的粘彈性原理，并扼要介紹中空吹塑成型的分類及工藝特點。隨后著重介紹中空吹塑成型的基本過程和方法，最后詳細討論原材料，成型工藝條件對吹塑過程和制品質量的影響。本章重點要求學生掌握中空吹塑原理，方法及成型工藝條件的設定原則。通過本章的學習，可以使同學充分認識在單純聚合物物理中不容易理解的粘彈行為，進而體會粘彈行為在加工過程中的各種表現(xiàn)和重要作用。鎦詩涇艷損樓紲鯗餳類礙穡鰳責髕鵲。 中空成型的原理與分類（1學時）本節(jié)從分析聚合物在高彈態(tài)和玻璃態(tài)（或結晶態(tài)）下分子