【文章內容簡介】 MPa；δ ——成型零件的許用變形量；(ABS 屬于中粘度塑料，)c ——L / a 決定的常數；c39。 ——L / b 決定的常數；L ——型腔長度(mm)；a ——型腔深度(mm)；b ——型腔寬度(mm)。已知L =， a =20mm， b =86mm，由于L / a =，表中無法查取c 的值，故采用經驗公式：S = ( +17) ()得出最小型腔側壁厚度Sc =。有關參數為：L / b =，查得c39。 =；p=35MPa；b =86mm；E=105MPa；δ =。代入公式得型腔底板厚Sh =。該模具型腔壁厚可取，底板厚取。根據計算數據畫出凹模與凸模，： 凸模鑲塊 合模導向機構設計合模導向機構是塑料模具不能缺少的一個部分，導柱可以安裝在定模上也可以安裝在動模上，但是由于型芯一般設置在動模上，故一般也將導柱設置在動模上，方便操作的同時在合模時可以起保護作用。導向機構的作用是通過導柱導套的配合產生直線運動，從而保證動、定模在同一條直線上開合，實現凸模與凹模比較精準的定位，就能保證最終塑件的尺寸與位置精度。合模導向機構除了有導向和定位的功能外，還可以增加承受側壓力的能力，保證模具運動平穩(wěn)。本模具采用導柱導向機構。1導柱機構形式為便于加工導柱導套安裝孔，獲得較好的技術經濟效益，使用有肩導柱。導柱的布置為確保動模和定模只按一個方向合模，采用等直徑導柱對稱布置。為確保型芯不損壞，導柱設在動模一側，即正裝。導柱、： 導套 導柱 脫模機構設計為保證塑料件成形后從模腔或型芯上順利脫出，模具結構中必須設計可靠有效的脫模機構。由于此模具結構比較復雜，四周都有側抽芯，不方便利于推板推管等脫模機構，所以采用推桿脫模機構，該機構運動簡單且推出力大。九根推桿通過推桿固定板固定在推板上，上端通過在凸模上開孔通過，并保持一定的間隙，保持推出機構平衡推出。： 推桿 脫模力計算脫模力是指將塑件從包緊的型芯上脫出所需克服的阻力。對于薄壁距環(huán)形斷面的塑件，其脫模力的計算公式為： （）上式中，是距環(huán)形塑件的平均壁厚，=；E是塑料的彈性模量，E=1800；S是塑料的平均收縮率，%；L是塑件對型芯的包容長度，l=9；是模具型芯的脫模斜度，=；f是塑件與型芯之間的精摩擦系數，；是塑件的泊松比，=；是無因次因素，；A是盲孔塑件型芯在脫模機構方向上的投影面積，A=；將上述數值代入公式（）得到脫模力F=在塑料注射成型過程中，注入模腔中熔體的溫度一般在200～300℃之間，當制品從模具中取出時，溫度一般在60℃左右，熔體釋放出來的熱量都傳給了模具，為了保證模具正常工作，就必須對模具進行冷卻，主要是用冷卻水管進行冷卻。在電動車充電器外殼注塑模具設計中，采用直徑為6mm的冷卻水管對模具進行冷卻。冷卻水管設計要點：1. 在允許的條件下，冷卻水道距離型腔壁不宜太遠，也不宜太近，以勉影響冷卻效果和模具的強度，通常在12～20mm范圍內。2. 型腔、型芯或應分別冷卻，并應保證其冷卻平衡。3. 水管連接處必須加密封圈密封，防止漏水。4. 冷卻水道不應闖過設有鑲塊或其接縫部位，以防漏水。：　冷卻水道大滑塊的抽芯是利用成型的開模動作用，使斜導柱與滑塊產生相對運動趨勢，使滑塊沿開模方向及水平方向的兩種運動形式，使之脫離倒勾，完成抽芯?！⌒睂е蠡瑝K其中：α≦25176。，取α＝10176。(α為斜導柱傾斜角度)β=α+2176。＝12176。(防止合模產生干涉以及開模減少磨擦)D=10mmS=T+2～3mm S=+3= (S為滑塊需要水平運動距離；T為成品倒勾)S=()/cosα(δ為斜撐梢與滑塊間的間隙,； L1為斜撐梢在滑塊內的垂直距離)本殼體上存在四個倒扣，通過分析可知，些倒扣不深，且形狀比較簡單，因此采用四個小滑塊進行抽芯，由于些模具已經安裝有斜導柱，結構比較擁擠，另外考慮到抽芯力不大，故用彈簧的彈力實現抽芯，利用楔緊塊實現抽芯機構的復位。　小滑塊其中:T=2mmS=T+2～3mm S= 2+3=5 mm (S為滑塊需要水平運動距離；T為成品倒勾)α= 12176。 排氣系統設計熔體經塑件中央向四周擴散充滿型腔，有利于氣體沿分型面排出，不會在頂部產生憋氣的現象。同時，推桿與凸模的間隙也可以排出一部分氣體,故不另行開排氣槽。 模架及模具材料的選擇塑料注射模架已經標準化和系列化了，因此，在設計時只需要根據塑件的結構和尺寸直接選用就可以了。選用標準模架具有一下優(yōu)點：簡單方便，買來即用，不用存庫；降低模架成本；簡化了模架的設計和制造，縮短了生產周期，提高了模具中易損壞零件的互換性，便于模具的維修。根據塑件和型腔的大小及成型板的要求，并考慮斜導柱的安裝空間和滑塊的導滑長度。、材料及熱處理情況。 模板的尺寸、材料及熱處理名稱尺寸材料規(guī)格熱處理定模板（）3303504045鋼GB/調質處理，硬度（230270）HBS動模板（）3303504045鋼GB/調質處理，硬度（230270）HBS推桿固定板（）2103502045鋼GB/調質處理，硬度（230270）HBS托板（）2103502545鋼GB/調質處理，硬度（230270）HBS方鐵（）583509045鋼GB/調質處理，硬度（230270）HBS動模座板（）3504004045鋼GB/調質處理，硬度（230270）HBS定模座板（）3504004045鋼GB/調質處理，硬度（230270）HBS第4章 注射機相關參數校核 最大注射量的校核 為了保證注射成型的正常進行，塑件連同澆道凝料及飛邊在內的質量一般不應超過最大注射量的80%[5]，即 () 式中，注射機最大注射量的利用系數，一般取=；注射機最大注射量（公稱容積），=270cm3；所需塑料的容積（包括澆道凝料及飛邊在內）；因塑料的體積與壓縮率有關，所以所需塑料體積為 ()式中，塑料的壓縮率，查表可知ABS塑料的壓縮率為（～），；塑料制品的體積（包括澆道凝料及飛邊在內），= cm3；將上述數值分別帶入（）及（），可以得知=270=216= =滿足注射機的最大注射量的要求。 注射壓力校核注射壓力校核的目的是校驗注射機的最大注射壓力能否滿足塑料制品成型的需求。為此，注射機的最大注射壓力應稍大于塑料制品成型所需的注射壓力。 （）式中，注射機的最大注射壓力，根據所選注射機=160；塑料制品成型時所需的注射壓力，它由注射機類型、噴嘴形式、塑料流動性、澆注系統及型腔的流動阻力等因素確定，一般取。值位于值之間，且相差不大，故最大注射壓力應滿足要求。 鎖模力校核 鎖模力又稱合模力。當熔體充滿型腔時，注射壓力在型腔內所產生的作用力是試圖使模具沿分型面分開，為此注射機的合模力必須大于型腔內熔體壓力與塑料制品及澆注系統在分型面上的投影面積之和的乘積，故 （）式中，—型腔內熔體的平均壓力，對于容易成型的制品取300；—注射機的公稱鎖模力，=1250；—塑料制品及澆注系統在分型面上的投影面積之和，=將上述數據帶入（）得 =300==1250KN故鎖模力滿足要求。 模具厚度的校核注射機規(guī)定最大與最小厚度是指模板閉合后達到規(guī)定鎖模力時動模固定板上凸出的定位圈和定模固定板的最大和最小距離。因此，所設計的模具厚度應落在注射機規(guī)定的最大和最小厚度范圍內。本模具厚度可以按下式計算 ()式中，—模具厚度，；—定模座板厚度，=30；—定模板厚度，=80；—動模板厚度，=70；—墊塊厚度，=90；—動模座板厚度，=30；所以模具厚度為，模具厚度滿足要求。第5章 模具的工作原理及調試 模具的工作原理。其具體工作原理如下： 模具裝配圖，定模部分固定在注射機的定模板上，動模部分固定在注射機的動模板上。合模后，注射機通過噴嘴將ABS熔料經流道注入型腔，經過保壓冷卻后塑件成型。開模時，動模部分隨注射機動模板一起運動，斜導柱裝在定模上，大滑塊裝在動模上，當動模住后運動時，便由斜導柱帶動大滑塊橫向運動，實現兩側孔的抽芯，同時由于動模的向后運動，使小楔緊塊松開，小滑塊便在彈力的作用下實現四個反扣的的抽芯，當動模往后運動到一定距離時，推板被擋住，動模繼續(xù)向后運動，塑件便被推桿從凸模上推出來，實現開模運動。合模時，注射機推力的作用下，抽芯機構通過過斜導柱和楔緊塊實現復位，脫模機械通過復位桿實現復位，待模具完全閉合后，完成合模動作，至此一個成型周期完成，進入下一個循環(huán)周期。 試模試模時，塑件上?？赡艹霈F各種缺陷，為此必須進行原因分析，排除故障。在試模時，如果塑件上出現上述各種缺陷，需按成型條件、成型設備、模具結構及形狀等因素逐個分析其中的主要矛盾，然后再采取調整工藝參數、修正模具等方法加以解決。 熱塑性塑料制品側常見缺陷及產生原因制品缺陷產生原因制品填充不足料筒、噴嘴及模具溫度偏低；加料量不足；注射壓力太??；注射速度太慢；流道和澆口的尺寸太?。粷部跀盗坎粔蚧蛭恢貌磺‘?；型腔排氣不良；注射時間太短；澆注系統發(fā)生堵塞；塑料的流動性太差。制品有溢邊料筒、噴嘴及模具溫度太高；注射壓力太大，鎖模力太?。荒＞呙芊獠粐?，有雜物或模板已變形；型腔排氣不良；從加料端帶入空氣；黑點及條紋料溫高，并分解；料筒或噴嘴接合不嚴；模具排氣不良；染色不均與；物料中有深色物；制品脫皮、分層原料不純；同一塑料不同級別或不同牌號相混；配入潤滑劑過量；塑化不均與；混入異物氣疵嚴重；進料口太小，摩擦力大；制品有明顯的熔接痕料溫過低；模溫低；擦脫模劑太多；注射壓力低；注射速度慢；加料不知；模具排氣不良；制品表面有裂紋模具太冷；冷卻時間太長；塑料和金屬嵌件收縮率不一樣；頂出裝置傾斜或不平衡，頂出截面積小或分布不當；之間斜度不夠，脫模難；