【文章內(nèi)容簡介】 鋼、大連特鋼、太鋼鍛鋼廠、北滿特鋼等）采購。剪刃加工工藝簡述：下料→鍛造→球化退火（目的：保證在淬火時能得到較好的組織）→超聲波探傷（目的：防止鍛件內(nèi)部有裂紋等缺陷）→淬火前加工（以銑削為主，對弧面和大多數(shù)斜面，都采用數(shù)控銑床加工） → 去應(yīng)力回火→ 淬火前精加工→淬火（對某些材料低溫長時間的淬火可以得到更好的韌性，從而達到其強韌性的最佳配合，兼顧提高耐磨性，達到了延長使用壽命的目的）→兩次回火（經(jīng)過兩次回火，進一步消除內(nèi)應(yīng)力，穩(wěn)定組織，從而提高性能，H13鋼回火會析出細小的碳化物組織，可以提高剪刃的耐磨性）→淬火后加工（數(shù)控磨床磨削，最大磨削長度可達到6米） → 去磁處理→磁粉探傷（可以防止剪刃表面有細微裂紋）→檢驗包裝發(fā)貨。馬鋼股份有限公司車輪輪箍分公司是我國生產(chǎn)火車整體碾鋼車輪和輪箍的特大型企業(yè),公司坐落在安徽省馬鞍山市南麓、聞名遐邇的采石磯畔，始建于1961年，1964年全面建成投產(chǎn)。公司經(jīng)營銷售車輪、輪箍環(huán)件、輪件、盤件、鍛件六大系列產(chǎn)品，品種規(guī)格達1300多種。產(chǎn)品覆蓋面涵及鐵路機車車輛、機械、化工、石油、紡織、冶金、礦山、航天、港口、地鐵等行業(yè)。 公司經(jīng)營銷售6002010mm直徑的鐵路機車用輪箍；7241098 mm直徑的鐵路客、貨車輛、冶金、礦山、地鐵車輛用車輪；6002500mm直徑的機械、化工、石油、紡織、航天等行業(yè)用的各種斷面環(huán)件；5501000mm直徑的起重、港口用輪件；120400mm直徑的鍛件。 公司除經(jīng)營銷售上述六大類產(chǎn)品外，還可根據(jù)客商的要求，按ISO、AAR、UIC、BS、JIS等標準生產(chǎn)銷售各種規(guī)格的產(chǎn)品。 公司經(jīng)營銷售的產(chǎn)品除滿足國內(nèi)各行業(yè)的需求外，自1982年起產(chǎn)品銷往國外，至今已銷往東南亞、歐美等二十多個國家。車輪制造的工業(yè)流程：首先煉鋼，以前為平爐煉鋼和模具煉，現(xiàn)為高爐煉。煉鋼之后為連鑄，連鑄之后將圓坯切段→加熱變成奧式體→軋制→墩粗→金屬域分配→成型壓力機成型→最終成型→經(jīng)冷床防止形成白點→粗加工→精加工→熱處理加工→安全檢測→包裝出廠。生產(chǎn)需注意生產(chǎn)安全和質(zhì)量安全。馬鋼主要車輪產(chǎn)品有 ：GEP3車輪：出口美國通用電器公司的系列產(chǎn)品之一，按美國AAR標準生產(chǎn)。2003年開始出口，每年出口約1萬件。AT840車輪：供法國阿爾斯通公司地鐵的車輪，出口布達佩斯，2003年開始供貨，訂貨量逐年增加，現(xiàn)每年供1500件左右。ZC970車輪：為株洲出口澳大利亞整車配套產(chǎn)品，軸重40噸，每年供貨4500件左右。KKD車輪：供鐵道部客車使用的車輪，按鐵標組織生產(chǎn)，最高運行時速達200公里/小時。約45000件/年。HDSA車輪：供鐵道部貨車使用的車輪，按鐵標組織生產(chǎn)，最高運行時速達120公里/小時。約160000件/年。HDEA車輪：供鐵道部貨車使用的重載車輪，按鐵標組織生產(chǎn)，約150000件/年。K1250A車輪：出口國外外徑最大、重量最重的機車輪，外徑1250mm，重量852Kg。韓國NEWTEC公司近年采購數(shù)百件。 車輪與輪箍的生產(chǎn)設(shè)備應(yīng)根據(jù)生產(chǎn)規(guī)模、產(chǎn)品方案、產(chǎn)品標準以及所確定的工藝流程配置。主要生產(chǎn)設(shè)備為： 坯料準備設(shè)備：由鋼錠切割機床、劈斷機、坯料稱量系統(tǒng)、坯料修整機床所組成。也可選用鋼錠切口機與大壓力(20MN)折斷機，或選擇鋸切刀縫小的鋼錠鋸切設(shè)備，以提高鋼錠利用率。加熱設(shè)備：壓軋前坯料加熱到1250～1280℃，多用大型(φ28～33m)環(huán)形加熱爐，并配有爐前裝取料機械(或地上行走裝取料機)和輸送輥道等輸出設(shè)備。同時生產(chǎn)車輪與輪箍(環(huán)件)的工廠也可選配多座較小直徑的環(huán)形爐，以便較靈活地互相調(diào)配。為了消除坯料表面氧化鐵皮，一般選用高壓水除鱗裝置。 壓軋設(shè)備：是車輪和輪箍生產(chǎn)的關(guān)鍵設(shè)備。車輪壓軋機組一般由30MN鐓粗壓痕水壓機1～2臺10萬t以下規(guī)模的工廠此工序由車輪成形水壓機一并完成、60～100MN車輪成形水壓機1臺、車輪軋機1臺(立式或臥式八輥軋機，主電機950～1000kw)、30～35MN壓彎沖孔水壓機1臺、打印機1臺以及壓軋后的輸送冷床等組成。輪箍壓軋機組由30～40MN鐓粗沖孔水壓機1臺、輪箍(環(huán)件)軋機1臺或2臺(1臺粗軋、1臺精軋)以及打印機、輸送輥道等設(shè)備組成。上述機組中的水壓機噸位、臺數(shù)，軋機的能力、機械化水平等按產(chǎn)品方案和年產(chǎn)能力以及制定的壓軋工藝確定。 熱處理設(shè)備：車輪壓軋后的熱處理設(shè)備主要有等溫處理井式爐(600～650℃)，如采用真空脫氣的鋼則可不進行等溫處理，而改用臺車式爐或隧道爐控制冷卻即可。車輪淬火加熱多采用環(huán)形爐(φ28m環(huán)形爐或φ14m工件自轉(zhuǎn)式環(huán)形爐)，加熱到850～900℃由機械手(或地上裝出料機)出爐，放在淬火機(臥式或立式)上誶火。淬火后的回火(500～600℃)在井式回火爐、吊掛式隧道回火爐中進行。輪箍的熱處理設(shè)備由壓軋后的緩冷坑(加熱或不加熱式)、淬火(800～870℃)井式爐、回火(650～750℃)井式爐和井式淬火槽組成。上述各種熱處理設(shè)備的形式、能力、數(shù)量，根據(jù)年產(chǎn)量與工藝要求確定。 機械加工設(shè)備：主要是車輪專用加工機床。一般有兩種形式：機群式，即按車輪加工工序分兩組機床來完成車輪加工；機組式，即一個車輪全部工序由每組2臺車輪加工機床完成。也有由多臺機床組成自動或半自動加工線的，這是現(xiàn)代化車輪加工機床的發(fā)展趨向。有的車輪軸孔要求精加工，還需設(shè)車輪軸孔精鏜機床。有輻板孔的車輪用專用雙孔鉆床一次將車輪輻板孔加工出來。車輪加工所產(chǎn)生的大量切屑用收集回收機械連續(xù)回收處理。輪箍一般在輪箍廠不加工，到機車廠組裝車輪前再加工。少量輪箍有時要修整加工，主要選用普通立式車床。上述各種加工設(shè)備的能力、臺數(shù)按生產(chǎn)規(guī)模計算確定。 檢測設(shè)備：在對車輪與輪箍質(zhì)量要求越來越高的形勢下，車輪與輪箍生產(chǎn)中的檢測設(shè)備十分重要，如車輪與輪箍的超聲波探傷設(shè)備、車輪輻板的磁粉探傷設(shè)備、高速車輪的靜動平衡試驗設(shè)備、尺寸外觀檢測設(shè)備、硬度檢測設(shè)備等，它們多是在線連續(xù)檢測儀器和裝備。車輪與輪箍成品的最終檢驗主要有落錘試驗以及化學、力學、金相檢驗，在專門的落錘試驗間和理化檢驗室內(nèi)完成。表面處理設(shè)備：主要有車輪的噴丸(表面清理和輻板強化)設(shè)備和車輪的噴漆設(shè)備，在專門的連續(xù)線上完成。馬鞍山方圓回轉(zhuǎn)支承股份有限公司是國內(nèi)規(guī)模最大的集研發(fā)、設(shè)計、制造回轉(zhuǎn)支承的專業(yè)化生產(chǎn)廠家之一，為行業(yè)內(nèi)首家上市公司，公司簡稱：方圓支承。公司現(xiàn)有滾道直徑φ5000mm以下多條數(shù)控化回轉(zhuǎn)支承生產(chǎn)線，可生產(chǎn)單排球式、雙排球式、交叉滾柱式、三排柱式、雙列球式、雙回轉(zhuǎn)式、腰鼓式、哈呋式等系列回轉(zhuǎn)支承。 公司的主導產(chǎn)品—“方圓”牌回轉(zhuǎn)支承廣泛應(yīng)用于建筑機械、工程機械、港口機械、冶金機械、輕工機械、風力發(fā)電、醫(yī)療CT、軍工等領(lǐng)域。第三部分 下廠實習報告這次下廠實習主要去了八個地方。分別是方圓支承、馬鋼四鋼軋、馬鋼表面工程公司（電鍍廠和表面修復廠）、馬鋼火車車輪公司、泰爾重工（包括其瑞慈傳動）、多晶科技。方圓支承主要涉及到了與我們專業(yè)相關(guān)的熱處理工藝，其滾道中頻感應(yīng)加熱淬火熱處理工藝等處理國內(nèi)領(lǐng)先水平。馬鋼四鋼軋主要是連續(xù)退火的熱處理工藝，在瑞慈傳動我們看到了滲碳熱處理工藝以及水淬、油淬和雙液淬火等。多晶科技和馬鋼表面工程公司主要涉及材料表面處理相關(guān)方面的知識，如PVD硬質(zhì)膜，超音速火焰噴涂技術(shù)，等離子堆焊，電鍍等。下面我就這幾天下廠實習的所見所想分類進行敘述，其中有的是相關(guān)工藝介紹，有的是對于各自公司產(chǎn)品問題的一些思考和個人看法，也借鑒了別人的一些研究結(jié)果和經(jīng)驗，敘述中肯定有錯誤偏頗之處，但卻是我這幾天下廠實習的真實總結(jié)，是我實習全部收獲。四鋼軋主要分為三個部分，以生產(chǎn)熱軋板、冷軋板和鍍鋅板為主，這次我們下廠實習是去了鍍鋅生產(chǎn)線，其主要涉及到的就是連續(xù)退火工藝，由于在前已經(jīng)介紹過這里就不再贅述。我主要想說一下我對以下幾個問題的認識。馬鋼熱鍍鋅鋼板的成型性和合金化鍍層的抗粉化性合金化鍍層是由不同的Zn Fe 中間相組成, 即ξ、δΓΓ相, 它們的抗粉化能力有著很大的差異, 在進行深加工成型時, 其典型的表面損傷形態(tài)是粉化。粉化不僅導致耐蝕性的降低, 而且由于粉末在模子表面堆積會在已成型的板子上產(chǎn)生表面缺陷。合金化鍍層相結(jié)構(gòu)分析用掃描電鏡和能譜儀, 配合X射線衍射和金相實驗, 對合金化試驗試樣的鍍層相結(jié)構(gòu)進行觀察, 有關(guān)試驗結(jié)果表明, 當合金化帶鋼溫度為430℃ 、470℃ 時, 鍍層中幾乎沒有Γ1 相, 但仍有純鋅層?相存在, 鍍層合金化不完全, 鍍層平均鐵含量為3. 26 %。當合金化帶鋼溫度為510℃ 、550℃ 時,觀察到基板和鍍層界面生成很薄的Γ1 相, 其厚度小于1um, 大部分為δ1 相, 表面是較薄的ξ相, 鍍層平均鐵含量為11. 47% 。據(jù)文獻報道,當Γ1 相厚度小于1um 時, 合金化鍍層的抗粉化性能對Γ1 相的厚度不敏感。 當Γ1 相厚度 1um 時, 合金化鍍層的抗粉化能力急劇下降。此外, 由于ξ相比δ1 相軟, ξ相會擇優(yōu)變形, 釋放了一部分變形應(yīng)力, 抑制了粉化。可以說, 當合金化帶鋼溫度小于550℃ 時是形成(ξ+ δ1+ 厚度小于1 um 的Γ1 相)合金化鍍層抗粉化性能的最理想相結(jié)構(gòu)。當合金化帶鋼溫度升高至590℃ 時, 鍍層內(nèi)脆性相Γ1 相迅速增厚( 約2. 5 um) 以及ξ相消失, 致使合金化鍍層的抗粉化性變壞, 此時鍍層平均鐵含量高達15. 73 %。因此, 合金化鋼板溫度應(yīng)控制在500~550℃ 。合金化工藝對粉化的影響60度V型彎曲實驗可知, 隨著合金化板溫的升高, 粉化量增加。當合金化板溫小于等于550 ℃時的粉化量均較少,而在590 ℃時粉化量急劇增加, 合金化板溫越高,則