【文章內容簡介】 定:變質良好,合金液光亮的鏡面,澆注三角試捧時,斷口呈銀白色,組織細小如絲絨狀。 變質過渡時,斷口呈灰色,晶粒粗糙,有閃亮白點。 變質不足時,斷口呈暗灰色,有亮點硅(晶粒粗大)。8）　力學性能檢查a、 用ф12 mm 的鑄造試捧檢查,試捧不允許有夾渣、單邊等鑄造缺陷。b、 熱處理時,試捧同鑄件一并進行處理,檢測性能是否滿足標準。壓鑄模 壓鑄模的優(yōu)劣成敗，最能反映出整個壓鑄生產過程的技術含量和經濟效果，壓鑄模在壓鑄生產中占有的舉足輕重的地位。壓鑄模的設計較之非標準件設計具有更多的規(guī)律性，隨著計算機軟硬件技術的高速發(fā)展，壓鑄模CAD技術也跨上了新的臺階。項目在生產中采用較高級的壓鑄CAD系統(tǒng)，除了對壓鑄模設計參數進行計算、選擇外，還可以自動生成圖形、輸出圖形，并能進行壓鑄過程模擬與分析及輸出數控加工紙帶，形成CAD/CAM系統(tǒng)模具設計的主要參數 1) 間隙凸模與左、右凹模之間的間隙要適當。過小則因凸模與凹模的裝配誤差而相碰或咬?。贿^大則合金熔液通過間隙噴出，造成事故；或者在間隙中產生縱向毛剌，減小加壓效果，阻礙卸料。合理的間隙與加壓開始時間、加壓速度、壓力大小、工件尺寸及金屬材料有關，根據實際生產經驗， mm。 2) 脫模斜度：　合金熔液在凸模壓力下凝固成鑄件，冷卻后緊包在凸模及頂桿鑲塊上。為了便于凸模及頂桿鑲塊脫出，故在凸模及頂桿鑲塊上設有3176。的脫模斜度。由于鑄件外形呈圓狀，且分在左、右兩片凹模，只要右凹模向右移動一定距離，鑄件就易從左凹模取出，故不必設置脫模斜度。3) 排氣在左、右兩片凹模完全閉合后，合金熔液因緩慢地澆入型腔，型腔中氣體可基本排出。擠壓鑄造時，留在凸模導向部分的少量氣體，通過凸模與凹模之間的間隙排出。 4) 模具材料：　擠壓鑄造是在一定的壓力和一定的溫度下進行的，不存在像壓鑄模那樣受到金屬液的沖刷，工作壓力比壓鑄時高，只要求模具在高溫下有一定的抗壓強度即可。另外，為了防止與合金熔液接觸的模具表面產生熱疲勞裂紋，左右凹模、凸模及頂桿鑲塊均采用3Cr2W8V合金模具鋼制造，熱處理后硬度為HRC48～52，型腔表面進行軟氮化處理。 擠壓鑄造是鑄鍛結合的工藝，其生產工藝過程是：合金的熔化、模具的準備(清理、預熱、噴涂潤滑劑)、金屬的澆注、液態(tài)金屬的加壓、壓力的保持、壓力的去除及鑄件的取出等。為保證鑄件質量，須合理選擇工藝參數：。 1) 比壓：壓力大小對鑄件的物理力學性能、鑄造缺陷、組織、偏析、熔點及相平衡等都有直接影響。所以確定成形必須的單位壓力是很重要的。如果比壓過小，鑄件表面與內在質量都不能達到技術指標；比壓過大，對性能的提高不十分明顯，還容易使模具損壞，且要求較大合模力的設備。擠壓鑄造試驗是在2000 kN油壓機上進行的。試驗證明，適合于本鋁合金車輪擠壓鑄造的比壓應在50～60 MPa范圍內選取。 2) 加壓開始時間：從車輪擠壓鑄造試驗的結果來看，其加壓開始時的間隔時間過長，鑄件的強度及伸長率降低?，F用的開始加壓時間是3～5 s，較為合適。 3) 加壓速度:擠壓鑄造要求一定的加壓速度，在可能情況下，以加壓速度快一點為好。加壓速度快，則凸模能很快地將壓力施加于金屬上，便于成形、結晶和塑性變形。但也不宜過快，否則會使部分合金熔液的表面產生飛濺及渦流，使鑄件產生缺陷，以及在凸、凹模之間的間隙中流出過多的合金熔液，形成難以去除的縱向毛刺。因此，必須使凸模緩慢地壓入液態(tài)金屬中。由于使用的油壓機工作進給速度較慢，故利用工作行程的速度進行壓制。 4) 保壓時間：壓力保持時間主要取決于鑄件厚度，在保證成形和結晶凝固條件下，保壓時間以短為好。但是保壓時間過短，則鑄件內部容易產生縮孔，如果保壓時間過長，則會延長生產周期，增加變形抗力，降低模具使用壽命?？紤]本車輪的壁厚情況，擠壓鑄造的保壓時間選用12 s左右。 5) 模具預熱溫度:模具若不預熱，合金熔液注入型腔后會很快凝固，導致來不及加壓；但預熱溫度也不能過高，否則會延長保壓時間，降低生產率，同時也不利于噴涂潤滑劑。對本車輪擠壓鑄造模具的預熱溫度為200～300℃，通常是用煤油噴燈進行加熱。 6) 合金澆注溫度:澆注溫度過高或過低都對合金成形有明顯影響。過低，合金極易凝固，所需單位壓力大；過高，易產生縮孔。必須指出，擠壓鑄造合金的澆注溫度要比砂型澆注溫度高。一般希望把澆注溫度控制在比較低的數值，因為擠壓鑄造時希望消除氣孔、縮孔和疏松。在澆注溫度低時，氣體易于從合金熔液內部逸出，極少留在金屬中，易于消除氣孔。此外，也可減少縮孔形成機會，同時由于澆注溫度較低，金屬溢出較少，可減少毛刺。對本車輪擠壓鑄造的澆注溫度選用720～740℃為最合適。 7）冷卻：　擠壓鑄造卸壓后，一般應立即脫模，故鑄件的出模溫度較高。為了防止高溫的鑄件空冷時在薄壁與厚壁的交界處產生裂紋，應將出模后的鑄件立即放入砂堆中，待冷卻到150℃以下時再取出空冷。 依據產品生產性質、生產工藝流程，以生產車間為單位組織產品生產。采用二班制工作。按照現行工作制度，全年工作日254天。設備年時基數為3700小時。工人年時基數為3710小時?！〗饘俨牧?本項目為有色金屬精密壓鑄件產品生產，原料主要是鋁、銅、鎂等合金。有色金屬年用量約為3150噸，大部為鋁、鎂及合金。鋁錠:含鋁99. 5 %以上、鋁錠塊150 mm 150mm :含硅99. 8 %以上,鐵不超過0. 5 % ,各塊度ф25 30 :含錳超過99 % ,鐵不超過1 % ,:含鎂99. 8 %以上,塊度50 mm 50 mm 20 mm. 化學材料：六氯乙烷(C2Cl6) 。氯化鉀( KCl) 成分99. 8 %以上。氯化鈉(細鹽:NaCl) 。氟化鈉:NaF ,成份97. 5 %以上。冰晶石粉(一等品) .　回爐料廢鑄件、澆冒口回爐使用須分清牌號,同時具備化學成份檢驗單,并清除油質、水份、.硅鋁中間合金：1) 配料:以100 kg 計算、20 %的硅、80 %的鋁、合成熔點680 ℃.2) 熔化:在地坑爐中熔化,將五分之四的鋁錠熔化升溫至850～950 ℃,將結晶硅分批加入,壓入鋁液至硅冷卻熔化后,用石墨捧反復攪拌,加余下五分之一的鋁降溫,用去水的ZnCl2 或六氯乙烷合金精煉處理,扒渣,鑄錠. 在熔煉時,不許有Fe 、Cu 混入,銅含量不超過0. 25 % ,鐵不超過0. 35 %. 硅在熔化前,破碎成20～30 mm 大小塊狀.　錳鋁中間合金：1) 配料:以100 kg 計算,10 %的錳、90 %的鋁合成,熔點780 ℃.2) 熔化:在地坑爐中熔化,將五分之四鋁熔化,過熱至950～1000 ℃,將豌豆大的錳分批加入,壓入鋁液熔化,反復攪拌,加余下的五分之一鋁降溫熔化,用去水氯化鋅或六氯乙烷去氣精煉,扒渣,鑄成小條子,不允許銅鐵雜質浸入,銅小于0. 25 % ,鐵小于0. 4 %.　水玻璃涂料：將坩鍋、熔煉工具加熱至120～200 ℃, :CaCO3 (15 %) + 水玻璃(3 %)+ 水(82 %)噴涂坩鍋配方2 :CaCO3 (90 %) + 水玻璃(10 %)金屬型腔配方3 :ZnO(23 %) + 水玻璃(2 %) +水(75 %)金屬型澆昌口配方4 : ZnO ( 20 %) + 石棉粉(65 %) + 水玻璃(15 %) 燃料動力本項目燃料動力主要有以下品種：1）柴油:在有色金屬熔煉中需用柴油，年用量為1200噸。2）電：項目裝機總功率420KW。3）水：項目生產用水主要是冷卻循環(huán)的補水和生活用水，年用水量7000噸。、燃料供應生產中所用原料主要是從遼寧省內采購。遼寧有色金屬已形成地質、堪探、礦山、冶煉、加工、等門類齊全的工業(yè)體系。產業(yè)的集中度與國內其它省比，處于較高水平。根據《遼寧省冶金工業(yè)振興規(guī)劃綱要》，到2010年遼寧省有色金屬產量實現120萬噸。其中銅20萬噸，鋁30萬噸，鋅66萬噸。化學添加料和模具從山東、浙江等地采購，都是與企業(yè)建立多年關系的供應戶，貨源充足，保證生產需求。柴油：項目生產在鋁熔煉中需柴油，由市石油公司供應。供電：本項目總裝機容量約420KW，配置自動切換系統(tǒng)，以保證生產連續(xù)、穩(wěn)定。建立一座變電所，安裝二臺315KV變壓器，不僅可保證生產，還為發(fā)展留有一定的空間。給排水：本項目生產主要用水為冷卻需要，水質不受污染，可循環(huán)使用，其它為生活及綠化用水等。項目每天用水量23噸。接通開發(fā)區(qū)的給排水網路，保證生產及生活使用水。 主要原料、燃料動力估算 名稱單位噸單耗年需要量單價（元）年總費用（萬元）供應來源原輔料7324鋁合金噸315.210006615撫鋁除渣、除氣劑kg3610800026山東文登脫模劑等kg12360001865山東文登其它輔料10市場生產模具費套5495930518寧波包裝套1300030090本地燃料動力779柴油噸12005000600石油公司電690218萬142市供電網水噸70002市政供水網采曖㎡150862335市供曖網合 計8103 設備方案某鑄造有限公司年產3000噸精密有色金屬鑄件技術改造項目,設備選型主要考慮以下因素：1)技術先進。新增設備應具有二十一世紀初國際先進水平，選擇自動化程度高、加工精度高的機械設備和控制裝置。2)主要設備方案與擬定建設規(guī)模和生產工藝相適應，設備加工強度、精度應最大限度滿足項目新產品開發(fā)的生產要求3)主要設備之間，主要設備與輔助設備之間相互配套，與生產流程相適應，設備聯動均可保證產品技術指標實現。4)設備質量、性能成熟，并經過較長時間生產實踐檢驗，設備為國際國內通用設備，技術依托條件良好，以保證生產的穩(wěn)定性和產品質量。5)設備在保證性能的前提下，力求經濟合理，利于降低材耗、能耗，易于維護保養(yǎng)，設備運行成本相對較低。本項目相應增加相關生產設備，采購規(guī)格與數量依項目產品質量要求而定。本工程新增設備如下表。主要生產設備表序號名稱單位數量單價（萬元）合計（萬元）一、機加生產車間71591加工中心臺240802數控車床臺215303萬能銑床臺212244吊車臺12525二 鑄造加工車間2514651壓鑄機 臺150502壓鑄機 臺130303拋丸機臺1994500T低壓機臺91009005重力機臺130306吊車臺125257熱處理爐套125258集中熔化爐套130309叉車臺1262610X光探傷機臺1606011三坐標測量儀臺1403012可傾式重力機臺2204013擠壓機臺2255014鎂合金壓鑄機臺1606015高壓鑄造機臺1100100三裝配車間141251鉆床臺10152吊車臺225503倉儲設備套150504噴漆設備臺11060四熔煉車間271250kg熔化爐臺1447150kg熔化爐 臺133五環(huán)保設備68合 計481874本項目土建工程方案除力求滿足生產需要的前提下，還應符合經濟適用、美觀大方原則，滿足安全、消防要求，做到技術先進、經濟合理、安全適用、施工方便。其主要建設工程有：機加生產車間、壓鑄生產車間、裝配生產車間和熔煉生產車間。建筑面積共9210㎡。建設科研綜合樓3200㎡，建設辦公樓2560㎡。生產車間廠房的建設不僅可滿足本項目的需要，還為企業(yè)的發(fā)展留有空間，見附表。 總圖布置及公用工程 布置原則1)根據本項目生產特點，運輸、消防、環(huán)保等有關要求，進行總平面布置，做到即有利于生產又方便生活。2)功能分區(qū)明確，布置緊湊、整齊美觀，并考慮留有一定發(fā)展空間。3)結合場地現狀，充分利用現有資源，合理布局。4)結合工藝路線等在滿足加工有序、運輸距離短捷的前提下，滿足工藝要求，合理組織生產物流，縮短運距。5)符合消防、環(huán)保、安全衛(wèi)生等方面的規(guī)范。 平面布置項目設在開發(fā)區(qū)機加工業(yè)園區(qū)內，廠區(qū)呈長方形的土地，東西長200m。為較規(guī)整的矩型廠區(qū)，地勢平坦。布置后東側為三個生產車間，從北向南依次為機加車間、裝配車間和鑄造車間，在鑄造車間西側建熔煉車間。西南側為辦公樓，南側東部為科研綜合樓。變電所設在西南角。形成東部生產區(qū)和西側辦公生活區(qū)。 豎向布置該廠廠區(qū)地勢較平坦，廠區(qū)高程設計在保證3%排水坡度的基礎上，根據生產工藝流程對高程的要求及排水坡度，確定生產車間建筑構筑物室內地面和基頂。生產廠房室內地坪與室外地面設置高差200㎜。總平面經濟指標序號項 目單 位數量備注1總用地面積㎡ 222802建筑面積㎡150863建筑物占地面積㎡104784建筑系數%455