【文章內(nèi)容簡介】 施和建成后取得良好的經(jīng)濟效益十分有利。交通運輸便捷通暢 項目建設(shè)所在地某某市的交通運輸條件十分便利，擁有集公路、鐵路、水運、航空于一體的現(xiàn)代化交通運輸網(wǎng)絡，為本項目原料進貨、產(chǎn)品銷售、對外交往等提供了多條便捷通道，對于本項目實現(xiàn)技術(shù)改造的目標十分有利。管理經(jīng)驗豐富 某某管業(yè)有限公司是以金屬材料加工為主業(yè)的民營企業(yè)，擁有一批高素質(zhì)的生產(chǎn)技術(shù)、科研開發(fā)、工程管理和企業(yè)管理人才，在冷軋薄板的生產(chǎn)和工程建設(shè)方面積累了豐富的糾驗，為本項目的順利實施提供了管理上的保證。原材料來源充足本項目生產(chǎn)所需的熱軋原帶、液氨、鹽酸等材料，均可在國內(nèi)采購，為本項目的穩(wěn)定生產(chǎn)提供充分的物質(zhì)保證，也有利于降低生產(chǎn)成本，增強產(chǎn)品的市場競爭力。技術(shù)力量雄厚某某管業(yè)有限公司擁有一批高素質(zhì)的生產(chǎn)技術(shù)、科研開發(fā)、工程管理和企業(yè)管理人才，公司不斷實現(xiàn)產(chǎn)品升級換代，增強企業(yè)發(fā)展后勁。建設(shè)資金有效保證某某管業(yè)有限公司是資產(chǎn)優(yōu)良，資金雄厚，財務健全，憑借優(yōu)異的產(chǎn)品質(zhì)量、嚴格科學的管理和靈活通暢的銷售網(wǎng)絡，連年實現(xiàn)盈利，為本項目建設(shè)提供了充足的自有資金。第三章 產(chǎn)品方案及生產(chǎn)規(guī)模項目在現(xiàn)有生產(chǎn)設(shè)施的基礎(chǔ)上，投入新設(shè)備和對原有設(shè)備進行技術(shù)改造，年新增60000噸精密薄板材。項目建設(shè)完成后，企業(yè)將成為安徽省規(guī)模最大的精密板材生產(chǎn)基地。第一節(jié) 產(chǎn)品方案表31　　新增產(chǎn)品方案及生產(chǎn)規(guī)模表序號產(chǎn)品名稱品種規(guī)格（mm）生產(chǎn)規(guī)模（噸）01精密超薄板材08系列2000002精密光亮板材Q系列3000003精密特種板材65Mn、5010000合計60000第二節(jié) 生產(chǎn)規(guī)模項目主要對高精薄板生產(chǎn)線酸洗線鍋爐、燃煤爐窯、光亮罩式爐、連軋機組等主要裝備進行改造，新建2000m2 退火車間一套，新增天然氣減壓站一座，以及建設(shè)相應配套公輔設(shè)施。項目建成后，通過降低成本和提高功效等方式，實現(xiàn)新增6萬噸精密板材產(chǎn)能。表32 項目主要建設(shè)內(nèi)容表序號建設(shè)內(nèi)容單位數(shù)量1酸洗線鍋爐改造臺42四機架連軋機組改造套23電加熱罩式退火爐改造套144燃煤爐窯改造臺55天然氣退火爐套46退火車間m22000第四章　工藝技術(shù)方案第一節(jié) 概述一、主要工藝技術(shù)參數(shù)項目采用寬度為100 1450mm 、 、材料為Q系列、08系列等熱軋板卷為原料，經(jīng)過酸洗、鈍化、軋制、退火、精整等工序，獲得尺寸精度、表面質(zhì)量、機械性能都能滿足客戶需求的高精薄板材產(chǎn)品。二、產(chǎn)品質(zhì)量及特點產(chǎn)品質(zhì)量標準：產(chǎn)品名稱牌號執(zhí)行標準應用領(lǐng)域碳素結(jié)構(gòu)鋼冷軋薄板帶Q19Q235GB1125389用于汽車制造、機械制造、輕工、民用和建筑業(yè)50、65MnGB/T69999優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼冷軋薄板帶08ALGB71088用于汽車制造、拖拉機、輕工、普通沖壓成型件SPCCJSG3141ST12DIN1623產(chǎn)品特點：（1） 采用優(yōu)質(zhì)熱軋卷板作為原材料，縱剪分條開料，材料利用率高；（2） 鋼帶表面經(jīng)過酸洗除銹、鈍化、清洗，鋼材表面情節(jié)；（3） 高速連續(xù)軋制，軋制壓下量小，冷加工硬化程度低，軋制厚度自動控制，㎜－3㎜；帶鋼表面光滑、平整；軋制后的帶鋼經(jīng)過精剪，確保帶鋼尺寸符合要求；（4） 帶鋼軋制后按工藝需求進行光亮退火，改善鋼材的機械性能，更能滿足鋼制品的沖壓成型的要求；（5） 光亮退火帶鋼再經(jīng)過平整，表面更加光量平整，更適合制造高檔五金制品。三、生產(chǎn)工藝過程概述酸洗線：65米 長酸洗線，采用玻璃鋼槽體，分段管束式蒸汽加熱管加熱，配置4臺天然氣蒸汽鍋爐，替代原有的燃煤鍋爐，調(diào)節(jié)酸洗溫度，同時將原有的單軋機分離，實現(xiàn)全面的離線酸洗，酸洗速度可達70min酸洗效率提高50%。連軋機組：將原有的φ170/φ420350四輥直流調(diào)速單軋機進行重新組合，配置西門子自動控制系統(tǒng)，改造成四機架連軋機組，終軋速度達到120m/min，軋制效率提高50%。中軋機：將φ140/φ350350四輥直流調(diào)速，恒張力收卷，將單向軋制改造成雙向可逆軋，軋機速度可達180m/min，軋制效率同比提高35%；精軋機：φ90/φ350350四輥可逆，直流調(diào)速，液牙漲縮，恒張力收卷，液壓小車輔助卸料，軋機速度可達180m/min，軋制力2200KN，乳液潤滑；平整軋機：350350兩輥直流調(diào)速，前、后恒張力收、放卷，液壓小車輔助卸料，軋機速度可達60m/min，平整力1000KN；中間退火：采用天然氣光亮鐘罩式加熱爐，替代原有的燃煤爐窯，產(chǎn)品表面光潔無氧化，退火質(zhì)量可滿足客戶需求，操作簡便，安全易管理。成品退火：采用電加熱強對流保護性氣氛罩式爐，對原有的普能風機進行改造，引進專用爐臺強循環(huán)雙速變頻風機，以達到節(jié)能降耗的目的和提高功效。生產(chǎn)工藝流程圖：原料入庫剝殼、酸洗中 軋中間退火精軋成品退火平整精整分條檢驗包裝成品入庫粗 軋第二節(jié) 燃煤鍋爐節(jié)能技術(shù)改造實施方案高精薄板生產(chǎn)線節(jié)能改造共分四個環(huán)節(jié)：一、酸洗工序燃煤鍋爐改造；二、中間退火工序燃煤爐窯改造；三、成品退火工序電加熱罩式爐循環(huán)風機改造；四、軋制工序單向軋機轉(zhuǎn)化為四連軋機組改造。選擇國內(nèi)最好的設(shè)備，采用最新的技術(shù)，緊緊圍繞著循環(huán)經(jīng)濟，節(jié)能降耗，降低成本，提高產(chǎn)品競爭力來進行綜合改造。一、酸洗工序燃煤鍋爐改造燃煤鍋爐改造：將現(xiàn)有酸洗線上的四臺蒸氣鍋爐進行全面改造，選用天然氣等清潔能源替代燃煤，改善酸洗效果，提高酸洗能力。選用無管兩回程燃氣蒸汽鍋爐，獨特的無管兩回程結(jié)構(gòu)，結(jié)構(gòu)緊湊。采用世界名牌原裝燃燒器，實現(xiàn)全自動高效燃燒，燃燒效率高。超厚保溫層設(shè)計，保溫效果好，爐體表面溫度低，散熱損失小。升溫快，壓力穩(wěn)，運行成本低。并配置高性能全自動控制器，壓力控制，鍋爐燃燒、進水自動運行設(shè)有安全閥、缺水、超壓等安全保證措施，確保鍋爐安全運行。高標準的環(huán)保要求。噪音低，煙塵排放濃度小，完全符合國家一類地區(qū)排放標準。酸霧回收系統(tǒng)改造：對原先的酸霧回收系統(tǒng)進行改造，采用回收再生技術(shù)，減少酸霧對空氣的污染。利用高溫加熱條件下，氯化亞鐵在水蒸汽和空氣流中分解出Fe2O3和HCl氣體的特性原理。采用該技術(shù)可使再生酸再生效率達99%以上，鹽酸濃度約18%。廢酸處理后，不含有污染物，避免對企業(yè)及周邊地區(qū)的生態(tài)環(huán)境造成影響。廢水處理工藝改造：廢酸環(huán)保處理采用新工藝，一方面降低水的用量，另一方面降低酸耗，主要用于處理酸洗線清洗帶鋼所產(chǎn)生的的廢液。廢液處理方式主要曝氣、沉淀、中和、壓濾、循環(huán)使用等，工業(yè)用水實現(xiàn)全循環(huán)使用。其工作原理為：⑴ 車間廢水先進廢水池調(diào)質(zhì)均勻(二只廢水反應池交替使用)，添加液堿(或石灰水及堿液混合液)進行空氣攪拌，直至PH值穩(wěn)定在7．5—8．5左右。然后再由泵抽入連續(xù)反應槽，進入斜管沉淀池進行固液分離。經(jīng)斜管沉淀池處理后，廢水中的大量鐵離子被沉淀分離。在經(jīng)過回收裝置回收利用。⑵ 經(jīng)斜管沉淀池處理后的上清液進入清洗槽，清洗出水經(jīng)中間水箱進入DY回用凈水器作進一步處理，此時出水各項指標完全達到回用水標準，可循環(huán)重復使用于生產(chǎn)之中。⑶ 斜管沉淀池的污泥定期排入污泥濃縮池，污泥濃縮后，上清液回廢水池，下層濃污泥由板框壓濾機進行壓濾處理，干泥運走集中處理。⑷ 廢酸集中定期外運綜合利用。若廢酸來不及運走，則在廢酸池中加入石灰水中和，再進入污泥濃縮池。表41 酸洗線改造前后技術(shù)經(jīng)濟指標對比指標改造前改造后煤耗3456噸天然氣1209600m3水768000噸416000噸鹽酸7000噸6000噸酸洗量20萬噸/年26萬噸/年通過上表分析，酸洗工序改造后，能源消耗各項指標都大幅下降，年產(chǎn)能提高6萬噸，年節(jié)約標煤1302噸，年節(jié)約用水352000噸，年節(jié)約標酸（HCl）1000噸。二、中間退火工序燃煤爐窯改造現(xiàn)有的中間退火工序采用的是燃煤臺車爐和隧道窯，煤耗大、污染重、工作環(huán)境差、自動化程度低，因此勞動強度大、工序成本高、產(chǎn)品質(zhì)量低，為了降低成本和產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整的需要，對此進行全面技術(shù)改造。擬采用國內(nèi)最先進的高氫光亮無氧退火罩式爐，用天然氣作為加熱能源，替代燃煤臺車爐和隧道窯。為了實現(xiàn)本次技術(shù)改造，新購四套天然氣鐘罩式光亮退火爐，新建退火車間一座，新建天然氣站一座，配置西門子PLC自動控制系統(tǒng)4套和天然氣管路減壓閥等輔助設(shè)備。天然氣加熱爐的組成：主要有燃氣加熱罩、冷卻罩、內(nèi)罩、爐座（爐座包括循環(huán)風機、風葉、爐座底盤、爐座體、導流盤、載料匯流盤五部分組成）、爐前閥架、燃氣調(diào)壓安全保護系統(tǒng)、燃氣壓力測試及保護系統(tǒng)、燃燒系統(tǒng)、真空系統(tǒng)、自動控制系統(tǒng)等部分組成。其中內(nèi)罩采用筒體不銹鋼制作，材質(zhì)SUS321，火焰段為SUS310S耐熱鋼板制作，板厚8㎜。高氫罩式爐的技術(shù)特點：由于在740℃,氫的動力粘度只有氮的50%,因此,在強對流型的罩式退火爐中采用純氫作保護氣體,可以提高鋼卷加熱和冷卻速度40%50%.使用高氫罩式退火爐可得到優(yōu)質(zhì)表面的帶鋼表面質(zhì)量接近于連續(xù)退火可能達到的質(zhì)量,總的能耗費用也相應減少。天然氣爐替代煤爐后，可實現(xiàn)快速升溫，大大縮短退火周期，熱處理的功效提高25%，年產(chǎn)能提高25%。煤改氣減少了原煤的采購和運輸環(huán)節(jié)，窯爐燃煤，需要采購和運輸。目前，主要從淮南、淮北采購，采購和運輸管理工作量大，管理成本較高。改為燃天然氣后，管道直接進入工廠，減少了采購和運輸環(huán)節(jié)。降低環(huán)境污染，有利于環(huán)境保護。天然氣取代煤和油作為燃料，按天然氣二級指標含硫總量為160mg/m3計算，％，達到工業(yè)窯爐大氣污染物排放標準（GB9078－96）二級標準，接近一級標準。減少工人勞動強度， 燃煤鍋爐勞動強度大，工作環(huán)境差；改為天然氣后，勞動強度較小，工作環(huán)境改善。表42 燃煤爐窯改造前后技術(shù)經(jīng)濟指標對比指標改造前改造后能源介質(zhì)煤天然氣噸鋼能耗130kg25m3退火周期48h40h退火能力通過上表分析，改造后退火周期縮短8小時，年產(chǎn)能提高約3萬噸，年節(jié)約標煤8833噸。第三節(jié) 電機系統(tǒng)節(jié)能技術(shù)改造實施方案一、成品退火工序電加熱罩式爐電機系統(tǒng)變頻調(diào)速改造原有的成品退火工序采用的普通風機，電機頻率單一，對流效果差、循環(huán)效果不理想、噪音大、電耗大、退火效率低、生產(chǎn)成本高，因此，對14套電加熱罩式循環(huán)風機進行改造。購置28臺強循環(huán)強對流爐臺專用風機，同時引入變頻式雙調(diào)速強循環(huán)爐臺電機專利技術(shù)，利用變頻電機帶動強循環(huán)風機的的風葉轉(zhuǎn)動，使爐內(nèi)氣體循環(huán)流動，形成強對流，同時雙速調(diào)控，實現(xiàn)加熱、保溫、冷卻等各個工藝段風機轉(zhuǎn)速自動調(diào)整，從而達到節(jié)能的目的；并引入對流槽恒溫技術(shù)和均勻散熱技術(shù)，爐臺底板開氣體對流孔槽，氣體沿孔槽定向流動，鋼卷不同點不同受熱，但保持相同溫度；全不銹鋼耐熱擴散系統(tǒng)，將熱量均勻散發(fā)，促進爐內(nèi)上中下三個部位吸熱均勻。大大提高了熱效率。本核心技術(shù)也是屬于國家重點支持的高新技術(shù)領(lǐng)域新材料技術(shù)。表43 電加熱罩式爐改造前后技術(shù)經(jīng)濟指標對比指標改造前改造后噸鋼耗電360kwh240kwh退火周期48h40h退火能力16萬噸/年19萬噸/年通過上表分析，采用高氫罩式爐退火后，熱效率提高20%，退火周期從48小時，降到40小時，生產(chǎn)效率提高到120%，年退火產(chǎn)能增加3萬噸。噸鋼電耗下降30%，年節(jié)約用電2201萬Kwh。第四節(jié) 工藝系統(tǒng)優(yōu)化節(jié)能技術(shù)改造實施方案一、軋制工序單向軋機轉(zhuǎn)化為四連軋機組節(jié)能改造原有的單向軋機工作效率低、產(chǎn)能低、噸鋼耗電大等因素，造成生產(chǎn)成本虛高?，F(xiàn)將單臺軋機并接，運用單向軋機串聯(lián)技術(shù),將功效低的單向不可逆軋機通過優(yōu)化聯(lián)接，形成四機可連續(xù)軋制機組；選用德國西門子電控技術(shù)和液壓AGC厚控技術(shù)，卷取與主機張力自動控制，厚度控制前饋與后饋結(jié)合,進行全方位的自動控制。配置螺旋式活套儲料機構(gòu)，大功率電機撓性聯(lián)接機械式傳動技術(shù)與大型活套組合，保證連續(xù)軋制時原料的連續(xù)供給；采用液壓小車和放料架的壓引機構(gòu)工藝技術(shù)，壓引放料架與液壓上料小車有機結(jié)合，保證上料的速度；軋制精度和產(chǎn)品精度提高， ；節(jié)約材料，帶頭帶尾損失減少，成材率提高1%；產(chǎn)品一次成型，減少了易產(chǎn)生缺陷的中間環(huán)節(jié)，產(chǎn)品質(zhì)量全面提升。表44 軋機改造前后技術(shù)經(jīng)濟指標對比（單套）指標改造前改造后裝機容量596KVA485KVA噸鋼耗電軋制能力3萬噸/年6萬噸/年四臺單軋機改造成四機架連軋機組后，功效提高一倍，原四臺單軋機產(chǎn)能3萬噸/年，改裝成四機架連軋機組后，產(chǎn)能提高一倍；兩套機組共提高產(chǎn)能6萬噸/年；同時噸鋼電耗降低40%，年節(jié)約用電153萬kwh。第五節(jié) 主要設(shè)備選用一、項目生產(chǎn)設(shè)備分為主要與輔助生產(chǎn)設(shè)備兩大類，項目主輔設(shè)備選取時考慮以下原則：滿足節(jié)能的要求，達到節(jié)能目標；滿足產(chǎn)品方案中規(guī)定的產(chǎn)品規(guī)格范圍、質(zhì)量及年產(chǎn)量的要求；滿足前述生產(chǎn)方案以及生產(chǎn)工藝流程各個工序、工藝參數(shù)的要求；綜合考慮設(shè)備的可行性與經(jīng)濟上的合理性，注重設(shè)備的合理配置；考慮主要設(shè)備與輔助設(shè)備之間的合理配置，與生產(chǎn)能力平衡；二、主要設(shè)備明細表表45 主要設(shè)備明細表序號設(shè)備名稱單位數(shù)量金額(萬元)備注1天然氣減壓站座11402燃氣鍋爐臺41003天然氣罩式退火爐套428604強循環(huán)變頻雙調(diào)速風機臺2816805四輥軋機臺83206連軋電控系統(tǒng)套22407退火車間座12208設(shè)備基礎(chǔ)2409公輔設(shè)施100工藝管網(wǎng)、料場道路、循環(huán)池等10其他100合計6000第五章 原材料、燃料及公用系統(tǒng)的供應第一節(jié) 主要原料、輔助材料用量表項目生產(chǎn)所需的主要原輔材料為熱軋板帶、液氨、鹽酸等。某某管業(yè)公司通過多年的運作經(jīng)驗，已建立了一整套、行之有效的原料供應體系。項目產(chǎn)品的主要原料、輔助材料消耗定額及年消耗量見表。表51 原輔材料消耗定額表序號名稱規(guī)格年需求量單位供貨廠家1熱軋板帶 900 1450mm31600噸安徽馬鋼、梅山鋼廠 100 900mm31600噸山東泰鋼、唐山建龍、湖北武鋼、唐山國豐2液氨（NH3）480噸3鹽酸（HCl）33%標酸