年產8萬噸氣燒隧道窯生產鋁酸鈣粉項目商業(yè)計劃書(編輯修改稿)
2025-08-28 21:00 本頁面
【文章內容簡介】 產品裝載高度m≦按8層計6窯車面尺寸㎜18001650長寬7最高燒成溫度℃1450 8窯內溫差℃≦177。10高溫段9窯車數(shù)量輛86其中窯內44輛10窯車裝載量T/車 11燒成周期hr2445可調12推車速度min/車3260 13燃料種類 煤氣 14燃料熱值kcal/Nm3約1350 15最高燒成溫度℃1450 16產品消耗kcal/㎏12001500 7外側溫度℃≦40不含自然溫度18燒成合格率%≧95 19燒成氣氛 氧化焰 20燒成方式 明焰裸燒 21燃燒器數(shù)量只36 22溫度控制方式 手動 23推車方式 間歇推車 24窯車運轉方式 全自動進/出 第五章 生產規(guī)模與產品方案 一、生產規(guī)模本項目考慮到國內該產品的現(xiàn)實市場與潛在市場的需求以及資狀況，現(xiàn)第一期計劃興建鋁酸鈣生產規(guī)模為4萬噸/年，2010年，將生產能力擴大到8萬噸/年,所有設計均按8萬噸?年規(guī)模設計。 二、產品方案與產品規(guī)格產品方案本產品方案的選擇將主要為鋁酸鈣?？紤]到國內當前的現(xiàn)實市場和潛在市場，確定以下產品方案： 熟料種類原材料煅燒溫度開發(fā)產品鋁酸鈣熟料石灰石、鋁釩土13001350凈水劑、膨脹劑DENKA熟料石灰石、鋁釩土、石膏12001250膨脹劑氧化鎂熟料菱鎂礦、白云石11001150大體積砼膨脹劑鋁酸鈉熟料石灰石、鋁釩土、碳酸鈉12501300速凝劑高鈣熟料石灰石、鐵粉13501400無聲破礦劑第六章 工藝技術方案第一節(jié) 工藝技術方案一、 工藝流程 壓磚機 粉料加水攪拌機熟料 隧 道 窯多種原料 破碎 原料庫 微機配料 粉磨機 生料庫 破碎機 加入其他原料 粉磨機 成品庫 包裝 第二節(jié) 技術方案本裝置采用技術先進、性能可靠的氣燒隧道窯，并采用集散型控制系統(tǒng)（DCS）對工藝系統(tǒng)進行自動控制和檢測，并對關鍵的成套設備工藝參數(shù)進行監(jiān)視。分述如下：窯爐基礎本窯爐為輕型框架結構，對基礎和地基的要求也較高。窯爐各帶重量不等，又存在于高溫、振動的環(huán)境，且基礎沿窯長方向留有膨脹縫，不能成完全的剛性，因此要求地耐力需達到12T/㎡以上，窯體置于鋼筋混凝土基礎之上，軌道上平面標高為177。窯爐結構及配套設備窯體框架采用優(yōu)質方管鋼焊接而成，其既成為窯爐砌體的承載體，又是風管及熱工儀表的支撐體。窯爐砌體采用全輕質耐火保溫材料，根據(jù)各溫度段合理選用不同的材質。窯頂均采用拱頂結構。、預熱帶：、窯爐的入口端設有隨打隨抽式的窯頭封閉氣幕,防止冷空氣進入窯內。、在預熱帶末段設有攪拌氣幕，攪動煙氣，減小上下溫差。、在預熱帶設有多對排煙口，分散排煙；來調節(jié)窯內預熱帶各區(qū)段溫度。、在預熱帶窯頂采用拱頂結構。根據(jù)不同溫度，各段采用不同的材質砌筑。、燒成帶：、噴嘴布置：全窯設計選用36只燒咀，所有燒咀均勻錯開布置方式，燃燒時形成攪拌氣流，達到窯內溫度的均勻性。燒成帶后布置20只燒咀為30萬大卡，前布置16只為20萬大卡，由于熱煤氣含有較多的雜質和焦油，容易結焦，所以燒咀采用手動控制，便于今后燒咀的清洗。、助燃風管布置：在燒成帶的窯墻上部放入助燃風管，一方面可保溫，另一方面還有再加熱的作用，能夠有效節(jié)省能耗。、裝車空間：在窯車臺面上，應留有一定高度的墊磚，使之有足夠的空間，形成車面上氣流通道，有利于解決燒成溫差。、優(yōu)化密封結構：全窯除了采用傳統(tǒng)的砂封結構外，在窯體上設有兩對加砂斗，窯墻曲封采用仿進口窯的雙曲封結構，在燒成帶有效地防止火焰下竄，降低窯車下部溫度作用明顯，減少熱量的散失，節(jié)省燃料。、燒成帶窯墻、窯頂均采用高熱咀、蓄熱低的輕質耐火保溫材料，窯頂采用拱頂結構，高溫區(qū)采用雙拱結構，既能保證高溫窯爐結構的可靠性，又能很好地造成火焰燃燒空間。、整個窯長的車下與窯外相通，并在燒成帶及急冷區(qū)窯內設置車下風系統(tǒng)，進一步降低車下溫度。、冷卻帶：、在冷卻帶設有急冷裝置，有利于產品質量的提高，同時降低出窯溫度；、設有窯內熱氣抽出裝置，抽出的熱風除送去助燃外，其余均送去干燥；、在窯尾還設有窯尾冷卻風，降低車出窯溫度。
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