【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 機(jī)分選設(shè)備除去電纜、塑料殼等雜質(zhì)，避免塑料等隨雜銅熔煉后產(chǎn)生有機(jī)廢氣。預(yù)處理后的廢雜銅由汽車運(yùn)進(jìn)廠，經(jīng)過(guò)稱重及取樣檢驗(yàn)，根據(jù)含銅品位不同進(jìn)行分類堆放并在打包機(jī)的擠壓下，~，打包好的雜銅通過(guò)叉車運(yùn)送至熔煉車間內(nèi)；現(xiàn)有工程自產(chǎn)粗銅為含銅98%的銅塊，與雜銅一起送熔煉車間；電塵灰及危險(xiǎn)廢物由密閉傳送帶送至頂吹轉(zhuǎn)爐。因廢雜銅和自產(chǎn)粗銅原料預(yù)處理過(guò)程無(wú)廢氣、廢水等污染物的產(chǎn)生；電塵灰和危險(xiǎn)廢物因其危廢特性，故在輸送過(guò)程均采用密閉傳送裝置及規(guī)范的操作流程，產(chǎn)生的粉塵量極少，本次不計(jì)其產(chǎn)生量。（2）頂吹轉(zhuǎn)爐熔煉設(shè)有2臺(tái)頂吹轉(zhuǎn)爐。將打包好的低品位雜銅、危險(xiǎn)廢物（HW2HW48）、現(xiàn)有熔煉系統(tǒng)產(chǎn)生的電塵灰以及熔劑按照配比向頂吹轉(zhuǎn)爐內(nèi)加料，加料結(jié)束后，燃燒噴槍插入爐內(nèi)進(jìn)行熔煉，因原料均不含硫和碳，不能維持自熱，故需要持續(xù)噴入重油作為助燃燃料。頂吹轉(zhuǎn)爐采用富氧燃燒，且爐內(nèi)溫度保持在1200 ℃以下，可有效的降低氮氧化物的產(chǎn)生。在吹煉過(guò)程中，F(xiàn)e、Zn、Pb和Sn等雜質(zhì)基本可入渣，得到銅品位在98%以上的粗銅。爐渣經(jīng)水淬冷卻后全部外賣綜合利用，產(chǎn)出的液態(tài)粗銅由銅包加入到NGL爐內(nèi)。頂吹轉(zhuǎn)爐產(chǎn)生的高溫?zé)煔饨?jīng)余熱鍋爐回收部分熱能后溫度降至約350℃，再經(jīng)噴霧塔驟冷降溫至120℃，煙氣中的AS2O3由氣態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)楣虘B(tài)，降溫后的煙氣進(jìn)入高效脈沖布袋除塵器，%，除塵后的煙氣進(jìn)入堿液脫硫系統(tǒng)脫硫處理，尾氣經(jīng)70m高排氣筒外排。單臺(tái)頂吹轉(zhuǎn)爐熔煉的一個(gè)作業(yè)周期為6小時(shí)，全部操作都在控制室進(jìn)行遙控監(jiān)測(cè)。頂吹轉(zhuǎn)爐可將低品位雜銅的銅品位提高到98%以上。兩臺(tái)轉(zhuǎn)爐錯(cuò)開(kāi)作業(yè)時(shí)間，平均3h產(chǎn)出一次粗銅。 單臺(tái)頂吹轉(zhuǎn)爐煙氣產(chǎn)生情況一覽表爐期作業(yè)時(shí)間（h）煙氣量（Nm3/h）溫度（℃）含塵（g/Nm3）一個(gè)作業(yè)周期660000700頂吹轉(zhuǎn)爐產(chǎn)生的煙氣（G1）經(jīng)余熱鍋爐、高效脈沖布袋除塵器、堿液脫硫處理后排入大氣；加料口、排渣口處產(chǎn)生的廢氣（G2）采用集氣罩收集后經(jīng)旋風(fēng)收塵、布袋收塵、堿液脫硫處理后排入大氣；頂吹轉(zhuǎn)爐產(chǎn)生的爐渣（S1）外賣綜合利用。（3）NGL爐精煉設(shè)有2臺(tái)NGL爐進(jìn)行精煉。打包好的外購(gòu)高品位雜銅、現(xiàn)有工程自產(chǎn)粗銅、不合格陽(yáng)極銅全部由加料車送NGL爐內(nèi)精煉，頂吹轉(zhuǎn)爐產(chǎn)生的熱態(tài)粗銅由電腦控制配比流量直接加入NGL爐內(nèi)， NGL爐采用重油為燃料，同時(shí)采用稀氧燃燒技術(shù)，重油和氧氣分別通過(guò)兩個(gè)單獨(dú)的噴口高速噴射進(jìn)入爐膛內(nèi)，燃料和氧氣被爐膛中已有的高溫?zé)煔庋杆傧♂專谌紵齾^(qū)間氧濃度達(dá)到2％～10％時(shí)燃燒過(guò)程即可保證正常進(jìn)行。稀氧燃燒技術(shù)可有效減少煙氣量的產(chǎn)生，以達(dá)到節(jié)能和節(jié)省設(shè)備投資的目的，且NGL爐采用氮?dú)鈹嚢柘到y(tǒng)，將氮?dú)鈬娙肴廴阢~中，利用惰性氮?dú)饩哂休^好的攪拌效果，對(duì)銅液進(jìn)行清潔攪拌，從而提高冶金反應(yīng)效率，縮短工藝過(guò)程，改善金屬熔池溫度的均勻性，降低陽(yáng)極銅的含氧量。整個(gè)NGL爐精煉過(guò)程由加料熔化、氧化、還原、澆鑄四個(gè)階段組成，各階段時(shí)間分配：、澆鑄及保溫6h，整個(gè)周期為24h。 單臺(tái)NGL爐各時(shí)段煙氣產(chǎn)生情況一覽表爐期作業(yè)時(shí)間（h）煙氣量（Nm3/h）溫度（℃）含塵（g/Nm3）加料熔化期35000800氧化倒渣期26000850還原期24000700澆鑄保溫期66000650氧化期鼓入壓縮空氣，并加入石英石造渣，部分雜質(zhì)揮發(fā)進(jìn)入煙氣。氧化過(guò)程產(chǎn)生的爐渣經(jīng)冷卻后外運(yùn)綜合利用。還原完全后的液態(tài)陽(yáng)極銅經(jīng)溜槽進(jìn)入雙圓盤(pán)澆鑄機(jī)（218模）澆鑄成陽(yáng)極板，合格陽(yáng)極板由叉車運(yùn)往陽(yáng)極板堆場(chǎng)，不合格陽(yáng)極板返回NGL爐。NGL爐產(chǎn)生的冶煉煙氣（G3）與頂吹轉(zhuǎn)爐冶煉煙氣混合后共同處理；加料口、排渣口處有廢氣產(chǎn)生（G4），經(jīng)集氣罩捕集后與頂吹轉(zhuǎn)爐集氣罩廢氣一起由旋風(fēng)除塵器+布袋收塵器處理后再經(jīng)堿液脫硫后排放；產(chǎn)生的爐渣（S2）經(jīng)冷卻后外賣綜合利用。（4）陽(yáng)極澆鑄陽(yáng)極澆鑄系統(tǒng)主要由以下單元構(gòu)成：陽(yáng)極澆鑄包和自動(dòng)定量稱量機(jī)（帶有一個(gè)中間包，2個(gè)澆鑄包），澆鑄圓盤(pán)，噴淋冷卻系統(tǒng)，廢陽(yáng)極提取裝置，陽(yáng)極收集輸送系統(tǒng)，涂模系統(tǒng)，以及系統(tǒng)控制的液壓、氣動(dòng)和電子系統(tǒng)。精煉后的熔融銅水通過(guò)溜槽由NGL爐連續(xù)地流入陽(yáng)極澆鑄稱量機(jī)的中間包，中間包將銅水倒入一個(gè)帶有稱量裝置的澆鑄包，當(dāng)澆鑄包內(nèi)的銅水達(dá)到了設(shè)定的重量，中間包就傾轉(zhuǎn)向另一側(cè)的澆鑄包傾倒銅水。當(dāng)兩個(gè)圓盤(pán)分別將一個(gè)空模子轉(zhuǎn)至澆鑄位置時(shí)，澆鑄包即將一定重量的銅水倒入模子鑄型成陽(yáng)極板。通過(guò)控制系統(tǒng)準(zhǔn)確地傾轉(zhuǎn)澆鑄包，使其倒出的銅量正好等于陽(yáng)極板的設(shè)定重量。澆鑄完成后，圓盤(pán)將空模子再轉(zhuǎn)至澆鑄位置，同時(shí)中間包再次向澆鑄包倒銅水。澆鑄后的模子由圓盤(pán)轉(zhuǎn)到冷卻區(qū)，向模子的底部、陽(yáng)極的上表面噴水將其冷卻。冷卻后陽(yáng)極到達(dá)檢查位置，在此將陽(yáng)極板的耳部頂起，使其與模子脫開(kāi)。設(shè)有一套廢陽(yáng)極提取裝置，在廢陽(yáng)極到達(dá)陽(yáng)極收集輸送位置之前將其提出。合格陽(yáng)極板經(jīng)預(yù)頂起后圓盤(pán)將陽(yáng)極板轉(zhuǎn)到提取位置，陽(yáng)極板的耳部再次被頂起，提取裝置抓住陽(yáng)極板的側(cè)邊，將其提起放入冷卻槽中。每個(gè)冷卻槽中均有鏈條輸送機(jī)，在鏈條輸送機(jī)上陽(yáng)極板被收集達(dá)到一定塊數(shù)后，輸送機(jī)將其輸送至冷卻槽的尾部，從槽里被頂起，由叉車運(yùn)走。. 頂吹轉(zhuǎn)爐與NGL爐作業(yè)時(shí)間匹配情況 電解車間（1）電解精煉車間合格陽(yáng)極板送至陽(yáng)極整形加工機(jī)組，加工后的陽(yáng)極板按極距100mm排列，由專用吊車吊入電解槽，電解陰極周期7天，陽(yáng)極周期21天。經(jīng)過(guò)一個(gè)陰極周期，陰極由吊車送至陰極洗滌剝片機(jī)組，剝下的陰極銅經(jīng)稱量打包送成品庫(kù)，不銹鋼陰極板重新排板吊回電解槽。殘極經(jīng)殘極洗滌機(jī)組處理后由叉車送至火法精煉系統(tǒng)處理。電解液由立式循環(huán)泵從循環(huán)槽送至板式換熱器，加熱至65℃左右進(jìn)入高位槽、流入分液包后，自流進(jìn)入各電解槽。電解槽內(nèi)供液采用下進(jìn)上出的循環(huán)方式。根據(jù)電解液成分每天抽取部分電解液送凈液車間處理，保證電解系統(tǒng)電解液中銅及雜質(zhì)濃度不超過(guò)極限值。出裝槽時(shí)，上清液流入上清液貯槽，全部經(jīng)凈化過(guò)濾后返回循環(huán)系統(tǒng)；排出的陽(yáng)極泥漿經(jīng)溜管自流入陽(yáng)極泥儲(chǔ)槽，經(jīng)濃密機(jī)沉降分離后再經(jīng)壓濾機(jī)壓濾，濾液流入上清液儲(chǔ)槽，再經(jīng)凈化過(guò)濾機(jī)過(guò)濾后返回循環(huán)系統(tǒng)；濾渣即為陽(yáng)極泥，裝箱后送原有陽(yáng)極泥處理系統(tǒng)回收金銀。電解車間電解槽總數(shù)為384槽，分6系列，每系列4組，共24組384槽。在7天的陰極周期中，其中6天進(jìn)行出裝槽作業(yè)，陰極每天出4組共64槽。在21天的陽(yáng)極周期中，其中12天，陽(yáng)極每天出2組共32槽。每?jī)山M電解槽設(shè)置一個(gè)短路開(kāi)關(guān)。（2）凈液車間凈液車間采用真空蒸發(fā)濃縮、水冷結(jié)晶生產(chǎn)粗硫酸銅，誘導(dǎo)法脫除銅及雜質(zhì)、電熱濃縮法生產(chǎn)粗硫酸鎳。電解系統(tǒng)需凈化的電解液泵送至凈液車間的廢電解液貯槽，然后泵送至真空蒸發(fā)高位槽，電解液由真空蒸發(fā)高位槽連續(xù)自流至循環(huán)泵進(jìn)口，再送至板式真空蒸發(fā)器組進(jìn)行連續(xù)蒸發(fā)濃縮。蒸發(fā)后液連續(xù)泵送至水冷結(jié)晶槽，4臺(tái)水冷結(jié)晶槽階梯布置連續(xù)作業(yè)，結(jié)晶漿液由最低的水冷結(jié)晶槽自流至帶式真空過(guò)濾機(jī)進(jìn)行分離，過(guò)濾液流入脫銅電解液貯槽，分離出的粗硫酸銅稱量包裝出售。結(jié)晶母液泵送至板式換熱器加熱到60℃后至脫銅電解高位槽，由高位槽按主、輔給液量自流入各脫銅電解槽。脫銅終液自流進(jìn)入脫銅終液貯槽，一部分返回電解車間，一部分送脫鎳工序回收硫酸鎳。出槽時(shí)上清液排至上清液貯槽，經(jīng)過(guò)濾后返回脫銅電解槽，排出的黑銅粉，由泵送至壓濾機(jī)進(jìn)行過(guò)濾，濾液隨上清液一起過(guò)濾后返回電解槽，黑銅粉送堆場(chǎng)待售。根據(jù)必須脫除的鎳量每天抽取一定體積的脫銅終液經(jīng)泵送至電蒸發(fā)高位槽，由高位槽連續(xù)自流入電蒸發(fā)器，電加熱蒸發(fā)溫度控制在170℃左右，由密閉式溢流連接管流入硫酸鎳水冷結(jié)晶槽，水冷結(jié)晶溫度控制在45℃，連續(xù)攪拌冷卻產(chǎn)出的結(jié)晶漿液溢流至帶式真空過(guò)濾機(jī)分離出粗硫酸鎳產(chǎn)品，濾液返回電解工段。電解車間電解槽產(chǎn)生少量廢氣（G5），主要為硫酸霧，通過(guò)自然通風(fēng)方式無(wú)組織揮發(fā)；凈液車間產(chǎn)生的廢氣（G6）主要為酸霧和AsH3，經(jīng)集風(fēng)罩系統(tǒng)收集后通過(guò)玻璃鋼酸霧凈化塔吸收處理。 污染物產(chǎn)生情況一覽表項(xiàng)目工段名稱產(chǎn)生部位及方式主要有害成分廢氣G1頂吹轉(zhuǎn)爐爐窯煙氣轉(zhuǎn)爐爐窯SONOX、塵G2頂吹轉(zhuǎn)爐進(jìn)出料口集氣轉(zhuǎn)爐爐窯進(jìn)出料口塵G3NGL爐爐窯煙氣NGL爐窯SONOX、塵G4NGL爐進(jìn)出料口集氣NGL爐窯進(jìn)出料口塵G5電解車間電解廢氣電解槽酸霧G6凈液車間凈液廢氣電解槽酸霧、AsH3固廢S1頂吹轉(zhuǎn)爐爐渣放渣口Fe、Zn等S2NGL爐爐渣放渣口Fe、Zn等S3熔煉車間廢耐火材料頂吹轉(zhuǎn)爐和NGL爐Al2OSiOMgO、CaO等S4黑銅粉凈液車間脫銅液過(guò)濾Cu等 技改工程水平衡。電解車間工藝用水爐渣冷卻用水循環(huán)冷卻水站軟化水車間余熱鍋爐生活用水電解槽等清洗用水脫硫系統(tǒng)用水11101223215411酸性廢水處理站酸堿廢水52280損耗190冷卻排污水90100損耗1848鍋爐排污水30經(jīng)生活污水站處理后回用于選礦廠172252損耗424處理后回用于公司生產(chǎn)管網(wǎng)680來(lái)自生產(chǎn)用水管網(wǎng) 技改工程水平衡圖（單位：m3/d） 技改工程污染因素、治理措施及污染物排放 廢氣產(chǎn)生及治理措施技改項(xiàng)目廢氣污染源主要熔煉車間頂吹轉(zhuǎn)爐煙氣和NGL爐煙氣，電解車間酸霧和AsH3。廢氣全部進(jìn)入廢氣處理裝置處理，處理后經(jīng)排氣筒排放。GG3 、GG4頂吹轉(zhuǎn)爐爐窯煙氣（G1）和NGL爐爐窯煙氣（G3）為含有粉塵、SONOx等的高溫?zé)煔猓?jīng)余熱鍋爐、布袋除塵器、堿液脫硫處理；頂吹轉(zhuǎn)爐進(jìn)出料口集氣罩煙氣（G2）和NGL爐進(jìn)出料口集氣罩煙氣（G3），采用旋風(fēng)除塵器+高效脈沖袋式除塵器處理后與G1和G3混合進(jìn)入技改項(xiàng)目新建的脫硫塔進(jìn)行脫硫處理，外排總風(fēng)量為240000 m3/h，處理后的GG GG4經(jīng)一根70m高排氣筒外排。，；，；，；，；，；尾氣經(jīng)70m排氣筒排放；外排污染物濃度均符合《某省工業(yè)爐窯大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》（DB37/23752013）中表2和表3標(biāo)準(zhǔn)要求（粉塵濃度50mg/mSO2濃度300mg/mNOx濃度300mg/m mg/m3）。G6凈液車間的真空蒸發(fā)器和脫銅電解槽會(huì)有酸霧和AsH3產(chǎn)生（G6），設(shè)置1套排風(fēng)系統(tǒng)，收集后經(jīng)1套玻璃鋼酸霧凈化塔處理（處理效率為80％以上），風(fēng)機(jī)風(fēng)量為40000 m3/h；，；尾氣經(jīng)25m排氣筒排放，滿足《大氣污染物綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》（GB162971996）中二級(jí)標(biāo)準(zhǔn)要求（硫酸霧濃度45mg/m）。由于AsH3氣體產(chǎn)生量極小，與電解液中Cu的濃度和陰極電勢(shì)有關(guān)，技改項(xiàng)目為抑制AsH3氣體的產(chǎn)生，采用控制陰極電勢(shì)電積法進(jìn)行電解液脫銅，同時(shí)采取集氣的方式對(duì)電解槽排出的廢氣進(jìn)行收集，并進(jìn)行堿液吸收后排空，類比技改前項(xiàng)目及其它電解銅生產(chǎn)企業(yè)的情況看，該處理方法得當(dāng)，不會(huì)造成人員發(fā)生AsH3中毒的事故。2 技改項(xiàng)目廢氣治理排放情況匯總表序號(hào)污染源廢氣量m3/h主要污染物產(chǎn)生濃度及速率治理措施主要污染物排放濃度及速率排放溫度℃排氣筒內(nèi)徑m排放高度m標(biāo)準(zhǔn)要求達(dá)標(biāo)情況G1頂吹轉(zhuǎn)爐煙氣120000粉塵：，SO2:，NOX:42mg/m3， 鉛塵： mg/m3，砷化物：， kg/h余熱鍋爐+高效脈沖布袋收塵 %，氫氧化鈉堿液脫硫脫硫效率為85%除塵效率為50%粉塵：，SO2:，NOx:， 鉛塵：，砷化物： mg/m3，5070粉塵：50 mg/m3， SO2:300 mg/m3， NOx:300 mg/m3，鉛：砷化物： mg/m3達(dá)標(biāo)G3NGL爐煙氣80000粉塵：，SO2:，NOX:22mg/m3，鉛塵： mg/m3，砷化物： mg/m3， kg/hG2頂吹轉(zhuǎn)爐進(jìn)出料口集氣罩煙氣20000粉塵：1973mg/m3，鉛塵： mg/m3，砷化物： mg/m3， kg/h旋風(fēng)除塵器+高效脈沖布袋除塵器%，G4NGL爐進(jìn)出料口集氣罩煙氣20000粉塵：721 mg/m3，鉛塵： mg/m3，砷化物： mg/m3，G6凈液車間40000硫酸霧：，玻璃鋼酸霧凈化器效率為80%硫酸霧：，2525硫酸霧45mg/m3，達(dá)標(biāo)由上表可見(jiàn)，本裝置正常生產(chǎn)情況下，所排放的工藝廢氣均能夠滿足相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)要求。山東恒邦冶煉股份有限公司12萬(wàn)t/a陰極銅技改項(xiàng)目環(huán)境影響報(bào)告書(shū)簡(jiǎn)本 本項(xiàng)目廢氣與排氣筒對(duì)應(yīng)情況一覽表排氣筒編號(hào)對(duì)應(yīng)廢氣污染物名稱排放情況排放標(biāo)準(zhǔn)廢氣量m3/h排氣筒參數(shù)mg/m3Kg/hmg/m3Kg/hP1GGGG4粉塵50240000H:70m，D:，50℃，1根SO2300NOx300鉛砷P2G6硫酸霧4540000H:25m，D:，20℃，1根 有組織排放污染物情況匯總表序號(hào)污染物排放量（kg/h）排放量1粉塵（其中：、） t/a（其中：； kg/a）2SO2 t/a3NOX t/a4硫酸霧 t/a廢氣無(wú)組織排放主要來(lái)源于熔煉車間和電解車間。熔煉車間無(wú)組織