【文章內容簡介】 —92。② 翻新和修補子午輪胎標準GB14646—93。③ 輪胎外觀質量標準HG/T2177—98。⑵我國膠粉現(xiàn)執(zhí)行的國家標準有：硫化橡膠粉標準GB/T19208—2003。第六部分 原輔材料、燃料供應1，原料的質量，規(guī)格要求 本項目所需的原料為廢舊橡膠制品，主要為廢舊輪胎，廢舊輪胎中只要胎體保持完好，像公共汽車，貨車的輪胎就可以翻新好幾次。 2．原料供應 我國是輪胎生產的第三大國和車輛擁有的大國之一，其廢舊輪胎的來源廣泛，就近到廢品收購站收購廢舊輪胎，也可以組建廢舊輪胎收割隊伍到汽車維修廠等地方收購。據(jù)目前市場物價信息搜查：， 胎面膠及天然膠由區(qū)內外市場購進，價格為：胎面膠元 /公斤左右，天然膠3萬元/噸左右。、供電在項目區(qū)有35KV變電所，T接35KV高壓輸電線，變配成10KV低壓電線，就可供生產生活用電。（2）供水：鎮(zhèn)區(qū)內現(xiàn)有一水廠，供水規(guī)模達到3000m3/d，現(xiàn)該廠的主供水管道已接至項目區(qū)，可滿足項目用水需求。第七部分 工藝技術方案一．技術方案（一）技術方案的選擇輪胎翻新 現(xiàn)在輪胎翻新的技術主要有兩種，一種是熱翻法，即高溫加熱翻熱技術，另一種是冷翻法，即預硫化胎面低溫翻新法。兩種翻新方法對比如下： 加工方法 預硫化胎面翻新輪胎（冷翻）：將胎體與硫化好的胎面粘合在一起后，放入溫度（110℃）和壓力（90psi）恒定的罐體內硫化。由于溫度和壓力較低，不會對胎體造成損害，保證了翻新輪胎的正常使用和再翻新。可翻新斜交胎（尼龍?zhí)ィ┖妥游缣ィㄤ摻z胎），且不受規(guī)格限制。模具硫化翻新（翻熱）：將胎體打磨后裹上溫煉膠，放入輪胎磨具內，高溫（170℃）高壓（210psi）硫化。由于高溫高壓，容易使胎體變形，損害胎體，影響翻新輪胎的正常使用和進一步翻新。子午胎熱翻需要專門的活絡模，所以一般的熱翻廠無法翻新子午胎。翻新規(guī)格受廠家擁有的模具規(guī)格限制。 翻新后行駛里程：預硫化胎面翻新輪胎（冷翻）：選用合適的胎面，翻新后輪胎可接近甚至超過新胎的行駛里程。模具硫化翻新（熱翻）：只達到新胎行駛里程的50%~70%。 安全性：預硫化胎面翻新輪胎（冷翻）：翻新前對胎體嚴格檢查，對胎體要求很高，翻新后對輪胎整體惡性循環(huán)能沒有影響。安全性充分保障。模具硫化翻新（熱翻）：對胎體要求相對差一些，經高溫硫化后輪胎整體性能下降一些。 停車損失：預硫化胎面翻新輪胎（冷翻）：由于翻新后行駛里程基本沒有比新胎降低，就相應減少換臺次數(shù)，減少停車損失。模具硫化翻新（熱翻）：翻新后行駛里程降低，增多換胎頻率，停車損失增加。 制造成本：預硫化胎面翻新輪胎（冷翻）：由于采用先進技術和進口材料，生產成本偏高，比“熱翻”高40%~60%。模具硫化翻新（熱翻）：制造成本較低。 使用成本：預硫化胎面翻新輪胎（冷翻）：考慮翻新次數(shù)、行駛里程、安全性、停車損失等因素，使用成本遠低于“熱翻”輪胎，只是一次性投資略大。模具硫化翻新（熱翻）：一次性投入小一些，但綜合使用成本較高哦。由于預硫化胎面低溫翻新法制成的翻新輪胎有耐磨、耐刺孔、節(jié)油、防側滑、價格略低等優(yōu)點，更符合經濟原則。因此逐漸取代舊式高溫熱翻新技術，成為輪胎翻新技術的主流。因此本項目采用預硫化胎面低溫翻新法的工藝路線。細微膠粉膠粉是廢舊橡膠通過機械方式粉碎后變成粉末狀的物質，既是做再生膠的中間原材料，又可以直接應用。 目前，膠粉生產油常溫輥壓剪切和低溫粉碎法兩種。低溫粉碎法是以液氮為冷卻制取精細膠粉和空氣渦輪制冷制取精細橡膠粉。低溫粉碎法是促使橡膠經超低溫冷卻而變脆后，再進行粉碎。該法所得粉粒為50200目，但由于液氮價格昂貴，生產成本高而無法推廣。 常溫輥壓剪切法是目前較為普遍的粉碎方法，采用輥筒對壓剪切為原理進行剪切粉碎，所得粉粒為1535目，由于顆粒太粗，只能作為膠料含膠率填充劑，不能從根本上起到明顯的補強作用，且對用量比例及使用范圍有較大的局限性。 最新研究應用的常溫超細粉碎法是一種先進的新型膠粉生產方法。該機采用與上述兩種完全不同的工作原理，選用自然風水冷卻和合理的工作原則，所得粉體40100目任意調節(jié)，最細度可達150目與現(xiàn)行粉碎法相比具有能耗低，所得顆粒細而均勻，無任何環(huán)境污染，噪音低等優(yōu)點。 由于膠粉粉體形狀的不同，在與新膠結合時性能也不同，采用輥壓剪切粉碎，所得顆粒表面較為光滑，故在與新膠結合過程中受到一定的影響，降低了制品質量。而采用新型超細粉碎法，由于其工作原理的不同，所得粉體表面有眾多的毛刺形，故在與新膠結合過程中，其性能優(yōu)良。由于粉體顆粒越小，結合情況越好，新型粉碎所得顆?？蛇_40400目，故其結合效果更佳。 采用輥壓剪切法，若要達到30目以上，在生產過程中受熱的影響，有損于橡膠的內質，而新型超細粉碎法經風、水兩道冷卻，有效地控制了粉碎過程中的溫度。從而保證了被粉物料的質量。 總上所述，采用新型超細粉碎法，可提高粉體細度，優(yōu)化膠粉粉體形狀，保證橡膠的原有性能，提高制品質量。（二）原料路線的確定 我國是輪胎生產大國，2001年我國輪胎產量達到13356萬余條，居世界第三位，2003年我國廢舊輪胎產量生產超過一億條（不包括摩托車輪胎等），折合可回收利用的橡膠資源100多萬噸，2004年。隨著我國汽車工業(yè)的迅猛發(fā)展，汽車保有量逐年增加，廢舊輪胎也平均每年以兩位數(shù)快速增長。原料廢舊輪胎遍及各地，只有胎體保持完好，像公共汽車，貨車的輪胎就可以翻新好幾次，原材料廣泛。二．工藝流程（一）工藝流程簡述輪胎翻新工藝流程待修胎—洗胎—驗胎—磨胎（大胎）切割—小磨—配襯墊—干燥—涂膠與粘貼—硫化—修整—成品檢驗—成品翻新輪胎（一）子午線輪胎翻新工藝規(guī)程 一、進廠檢驗 1.檢查輪胎表面花紋磨損情況：查看輪胎花紋磨損、偏磨或局部磨損情況，根據(jù)子午輪胎選胎標準以及客戶要求，初步判斷可否翻新以及可翻新種類。 ： 1） 將輪胎平穩(wěn)放置于輪胎檢驗機上，提升到合適的工作高度，在輪胎胎側及胎面作檢驗起始標記； 2）.檢查輪胎趾口部位是否有明顯的凹槽、變形或變色。若凹槽深度大于5mm或者變形、變色嚴重，應作退胎處理，若有輕度的變形、變色，則在觸磨檢查趾口時，對相應位置要特別留意。 3）.旋轉輪胎，用手觸摸輪胎的趾口部位和胎側（特別是裝配線附近以及胎體層結合部位），從手部感覺來判斷以上部位是否有凹陷、凸起等異?，F(xiàn)象。發(fā)現(xiàn)問題應立即停止轉動，作退胎處理。 4）.從起始標記開始的觸摸檢查應重復進行多次，確保沒有遺漏。若輪胎一側發(fā)現(xiàn)有問題，在檢查另一側的對應位置時應特別留心，觀察是否也有問題。 5） 用手觸摸檢查的同時，以目視胎體的胎冠至胎肩部位，查看是否有破損現(xiàn) 象。用長柄錐剔除傷口表面異物，小心的探試傷口的深度和范圍，作有關標記并判斷是否超過允許范圍。 6）.清除輪胎表面的石子、鐵釘?shù)犬愇?；?1）.用小錘敲擊輪胎內側，判斷是否有脫空現(xiàn)象。 2）.查看內部胎體有無破損，用長柄錐剔除傷口表面異物，小心的探試傷口的深度和范圍，作有關標記并判斷是否超過允許范圍。 3）.清除輪胎內部的表層異物。 ： 1）.清除客戶自行墊配的補片及脫空的補片。剝除補片時應小心開刀分層，不準割分胎體完好層。剝除補片時應邊拉邊割，防止跳線、錯層，留有余層者應手工片平，以便內磨成型。 ：根據(jù)以上檢驗結果及進廠派工單正確填寫施工單，特別是客戶對冷翻新、熱翻新及冷翻胎面花紋有特殊要求的應仔細核對進廠派工單。 ，及時運至打磨工段；將檢驗為退胎的輪胎推放到規(guī)定位置。注： （1）.在以上的檢驗過程中，發(fā)現(xiàn)問題均應作好相應的標記，以便后面工序的進一步處理； （2）.檢驗中只要發(fā)現(xiàn)超出選胎標準允許的現(xiàn)象，都應及時作退胎處理，以節(jié)省人力、物力。 （3）.檢驗時應嚴格按照選胎標準執(zhí)行，不得擅自放寬檢驗標準。 （4）.檢驗時盡可能將同規(guī)格輪胎一起檢查，以減少大磨操作工更換打磨模板及調整的次數(shù)二、 打磨工序 （1）大磨工應熟悉各按鈕位置及功能。每天工作前應檢查機器的氣壓及油壓，如有異常及時報修。 （2）操作前應核對施工單，按施工單要求施工。 （3）將輪胎從手推車上取下，裝夾到打磨機上后充氣固定。 （4）以23mm的進刀量進行打磨。打磨時，若碰到嵌在胎面上的石子等異物應停下及時剔除，防止磨片被異物打斷而影響大磨的粗糙度。估計打磨程度接近要求（）時，應在胎冠中央的圓周方向均距的取三個測試點，分別用砂輪從表層橡膠向保護層磨削一個小口，以剛露出保護層鋼絲為最佳。用深度尺分別測量各測試點打磨表面到保護層表層的垂直距離。若三個點的深度均在允許范圍內，且表面粗糙度符合要求，則可停止打磨；，應作退胎處理。若深度過大或表面粗糙度不符和要求都應繼續(xù)處理，直至符合要求或因無法再修整而作退胎處理。 （5） 若加工形式為冷翻，應對打磨后胎面實際寬度進行測量，并根據(jù)客戶要求選擇胎面花紋。輪胎胎面應比所選胎面膠寬度寬35mm，多余部分作倒角處理。 （6） 正確填寫施工單相關項目，將輪胎取下，放置手推車，及時交付下一處理工序。三、外磨工序 1. 將輪胎從手推車上搬至外磨工作架上，擺放平穩(wěn)，在胎側作操作起始標記。 2. 從起始標記處檢查輪胎胎冠部分的打磨表面，看是否有細隙狀或裂開的傷口。若有則按下列步驟處理：21)用低速砂輪處理表面橡膠層（保護層以上）： a．若傷口呈細隙狀，且長度小于20mm可不作任何處理；b.若傷口細密，但長度大于20mm，且不會涉及工作層，可用低速砂輪打磨掉傷口表面的橡膠，直至無傷口或密合傷口長度小于20mm； c.若傷口以呈明顯的開裂狀，或雖密合但會深及工作層，應用低速砂輪打磨傷口表面橡膠，磨去少許深度后再觀察傷口情況（未到達保護層）。此時若傷口已經消失或呈密合狀且長度小于20mm，可停止處理；若傷口范圍仍很大且深，明顯會涉及工作層，可停止打磨，進行下一步處理；若傷口雖密合但長度大于20mm，無法確定是否會涉及工作層鋼絲，則可繼續(xù)用低速砂輪打磨橡膠，然后再觀察傷口情況，根據(jù)以上所述的方法重復判斷處理，直至觸及保護層。 注：以上用低速砂輪打磨時，應使砂輪磨削方向同保護層鋼絲長度方向一致，以減少砂輪觸及工作層時對完好鋼絲的破壞。 22)用粗鋼刷去除工作層鋼絲周圍的橡膠，進一步探明傷口：對經過上步操作后難以確定嚴重程度的傷口和涉及工作層的傷口，應進一步打開。打開時可用粗鋼刷向長寬方向和深度方向磨削橡膠，邊打磨邊查看傷口變化情況。傷口打開程度以符合以下兩方面為宜：①在鋼絲分布方向，恰好看到第一根完好的鋼絲；②在順著受損鋼絲方向，下一段鋼絲已不生銹，也不松動。 23)用高速砂輪處理有損傷的工作層鋼絲：探明傷口后，可用高速砂輪以持續(xù)高速迅速準確地切斷松動的、起翹的以及斷開的工作層鋼絲。對打磨后起毛或切斷后起毛的鋼絲，可將砂輪速度控制在較低速度，用右手控制砂輪快速抖動，將毛頭打去。切斷修整后的鋼絲應于橡膠結合緊密，顏色明亮，無燒損；否則應在允許范圍內繼續(xù)修整處理。 注： 1）.使用高速砂輪切斷鋼絲時，應盡量使砂輪切磨方向同各工作層的鋼絲長度方向一致，以減少切磨過程中對完好鋼絲的破壞。 2）.使用高速砂輪對鋼絲進行修正時，應使砂輪磨削方向同各工作層鋼絲方向成小角度。 24)傷口內鋼絲處理完后，用細鋼刷對傷口附近膠面修整（用力要輕），便于傷口與填充膠料的緊密結合：①用細鋼刷將傷口周圍的橡膠壁打磨成小角度的斜坡；②用細鋼刷將傷口及傷口周圍的橡膠表面打磨粗糙，從顏色上觀察，應與大磨后胎面顏色相同。 3. 從起始標記處查看胎側橡膠，發(fā)現(xiàn)傷口可作以下處理：若傷口深度小于2mm，可不作處理；若傷口深度大于2mm，打開傷口可見鋼絲，但鋼絲無損傷，傷口作打磨處理即可。 4. 用細鋼刷打磨胎肩花紋溝槽。對大磨時未倒角的胎體，用細鋼刷在打磨表面兩側邊緣打磨出寬越20mm的粗糙面，以便于墊膠在邊緣與胎體的牢固結合。5. 以上工序完成后，用刷子刷凈打磨表面的橡膠碎屑和粉塵，邊刷邊檢查是否有未處理的傷口。 6. 正確填寫施工單，將輪胎搬至手推車上。 注：1）. 若發(fā)現(xiàn)傷口超出允許范圍，應及時作退胎處理。 2）. 為避免頻繁的更換工具，對各個傷口的同一處理步序可一次進行。如：對全部傷口進行完21的操作后，再進行22的操作。 3）. 工具使用動作應規(guī)范，低速砂輪、粗鋼刷、細鋼刷使用時，左手控制工具的位移，右手控制旋轉速度；高速砂輪則由左手控制旋轉速度，右手調整進給動作。 4）. 操作工禁止穿戴易掉毛、掉屑的手套和衣物，防止毛屑粘附修磨后的表面。 (二)成型工段工藝規(guī)程 一、刷膠 1. 檢查輪胎內部修補是否完成； 2. 用鋼刷先將輪胎表面刷一遍，然后用吸塵器將輪胎表面的灰塵完全吸凈。 3. 用毛刷向輪胎打磨表面均勻刷膠，胎側花紋溝附近不要遺漏； 4. 將刷膠完畢的輪胎置于輪胎架上晾干（一般至少需晾置半小時）。 注：在刷膠過程中及刷膠后勿用手等接觸刷膠后的輪胎表面。二、上墊膠 1. 將刷膠晾干后的輪胎上架，檢查確定膠漿干透后，檢查胎面胎側及花紋溝是否有漏磨、漏刷膠部分，確定無遺漏后進行下一步操作； 2. 根據(jù)施工單及輪胎胎側編號確定輪胎加工類型，然后分別對冷熱翻輪胎進行以下操作： A) 熱翻：用膠槍補足胎面缺膠部分的膠料（多由修補去除雜物引起的凹陷）。 B) 冷翻： B1) 在輪胎表面均勻交錯布線； B2) 用膠槍補足胎面、胎側花紋溝等處的缺膠部分的膠料（多由修補去除雜 物引起的凹陷缺膠）。花紋溝補膠應做到美觀均勻；補好的表面應結實、 無氣泡，且橡膠高低差異不能超過2~3mm。 注：補膠過程中膠槍溫度應控制在華氏176度（80℃）左右（可根據(jù)環(huán)境溫度不同稍作調整；溫度過高將造成膠料自硫，影響粘著力）； 3. 測量胎體的胎面打磨寬度，根據(jù)加工要求（如胎面花紋規(guī)格）選擇合適寬度的墊膠，繞置于輪胎胎面中央。纏繞后的墊膠應平整，無氣泡，沒有拉薄拉窄現(xiàn)象。4． 壓胎面： 1) 為保證胎面接頭、胎面與胎體的粘接牢固，要全面的壓合胎面。壓合過程中，為增強排氣效果，應由胎面中央向兩側逐步滾壓； 2) 檢查確