【文章內(nèi)容簡介】 —92。② 翻新和修補(bǔ)子午輪胎標(biāo)準(zhǔn)GB14646—93。③ 輪胎外觀質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)HG/T2177—98。⑵我國膠粉現(xiàn)執(zhí)行的國家標(biāo)準(zhǔn)有：硫化橡膠粉標(biāo)準(zhǔn)GB/T19208—2003。第六部分 原輔材料、燃料供應(yīng)1，原料的質(zhì)量，規(guī)格要求 本項(xiàng)目所需的原料為廢舊橡膠制品，主要為廢舊輪胎，廢舊輪胎中只要胎體保持完好，像公共汽車，貨車的輪胎就可以翻新好幾次。 2．原料供應(yīng) 我國是輪胎生產(chǎn)的第三大國和車輛擁有的大國之一，其廢舊輪胎的來源廣泛，就近到廢品收購站收購廢舊輪胎，也可以組建廢舊輪胎收割隊(duì)伍到汽車維修廠等地方收購。據(jù)目前市場物價(jià)信息搜查：， 胎面膠及天然膠由區(qū)內(nèi)外市場購進(jìn)，價(jià)格為：胎面膠元 /公斤左右，天然膠3萬元/噸左右。、供電在項(xiàng)目區(qū)有35KV變電所，T接35KV高壓輸電線，變配成10KV低壓電線，就可供生產(chǎn)生活用電。（2）供水：鎮(zhèn)區(qū)內(nèi)現(xiàn)有一水廠，供水規(guī)模達(dá)到3000m3/d，現(xiàn)該廠的主供水管道已接至項(xiàng)目區(qū)，可滿足項(xiàng)目用水需求。第七部分 工藝技術(shù)方案一．技術(shù)方案（一）技術(shù)方案的選擇輪胎翻新 現(xiàn)在輪胎翻新的技術(shù)主要有兩種，一種是熱翻法，即高溫加熱翻熱技術(shù)，另一種是冷翻法，即預(yù)硫化胎面低溫翻新法。兩種翻新方法對比如下： 加工方法 預(yù)硫化胎面翻新輪胎（冷翻）：將胎體與硫化好的胎面粘合在一起后，放入溫度（110℃）和壓力（90psi）恒定的罐體內(nèi)硫化。由于溫度和壓力較低，不會對胎體造成損害，保證了翻新輪胎的正常使用和再翻新?？煞滦苯惶ィ猃?zhí)ィ┖妥游缣ィㄤ摻z胎），且不受規(guī)格限制。模具硫化翻新（翻熱）：將胎體打磨后裹上溫?zé)捘z，放入輪胎磨具內(nèi)，高溫（170℃）高壓（210psi）硫化。由于高溫高壓，容易使胎體變形，損害胎體，影響翻新輪胎的正常使用和進(jìn)一步翻新。子午胎熱翻需要專門的活絡(luò)模，所以一般的熱翻廠無法翻新子午胎。翻新規(guī)格受廠家擁有的模具規(guī)格限制。 翻新后行駛里程：預(yù)硫化胎面翻新輪胎（冷翻）：選用合適的胎面，翻新后輪胎可接近甚至超過新胎的行駛里程。模具硫化翻新（熱翻）：只達(dá)到新胎行駛里程的50%~70%。 安全性：預(yù)硫化胎面翻新輪胎（冷翻）：翻新前對胎體嚴(yán)格檢查，對胎體要求很高，翻新后對輪胎整體惡性循環(huán)能沒有影響。安全性充分保障。模具硫化翻新（熱翻）：對胎體要求相對差一些，經(jīng)高溫硫化后輪胎整體性能下降一些。 停車損失：預(yù)硫化胎面翻新輪胎（冷翻）：由于翻新后行駛里程基本沒有比新胎降低，就相應(yīng)減少換臺次數(shù)，減少停車損失。模具硫化翻新（熱翻）：翻新后行駛里程降低，增多換胎頻率，停車損失增加。 制造成本：預(yù)硫化胎面翻新輪胎（冷翻）：由于采用先進(jìn)技術(shù)和進(jìn)口材料，生產(chǎn)成本偏高，比“熱翻”高40%~60%。模具硫化翻新（熱翻）：制造成本較低。 使用成本：預(yù)硫化胎面翻新輪胎（冷翻）：考慮翻新次數(shù)、行駛里程、安全性、停車損失等因素，使用成本遠(yuǎn)低于“熱翻”輪胎，只是一次性投資略大。模具硫化翻新（熱翻）：一次性投入小一些，但綜合使用成本較高哦。由于預(yù)硫化胎面低溫翻新法制成的翻新輪胎有耐磨、耐刺孔、節(jié)油、防側(cè)滑、價(jià)格略低等優(yōu)點(diǎn)，更符合經(jīng)濟(jì)原則。因此逐漸取代舊式高溫?zé)岱录夹g(shù)，成為輪胎翻新技術(shù)的主流。因此本項(xiàng)目采用預(yù)硫化胎面低溫翻新法的工藝路線。細(xì)微膠粉膠粉是廢舊橡膠通過機(jī)械方式粉碎后變成粉末狀的物質(zhì)，既是做再生膠的中間原材料，又可以直接應(yīng)用。 目前，膠粉生產(chǎn)油常溫輥壓剪切和低溫粉碎法兩種。低溫粉碎法是以液氮為冷卻制取精細(xì)膠粉和空氣渦輪制冷制取精細(xì)橡膠粉。低溫粉碎法是促使橡膠經(jīng)超低溫冷卻而變脆后，再進(jìn)行粉碎。該法所得粉粒為50200目，但由于液氮價(jià)格昂貴，生產(chǎn)成本高而無法推廣。 常溫輥壓剪切法是目前較為普遍的粉碎方法，采用輥筒對壓剪切為原理進(jìn)行剪切粉碎，所得粉粒為1535目，由于顆粒太粗，只能作為膠料含膠率填充劑，不能從根本上起到明顯的補(bǔ)強(qiáng)作用，且對用量比例及使用范圍有較大的局限性。 最新研究應(yīng)用的常溫超細(xì)粉碎法是一種先進(jìn)的新型膠粉生產(chǎn)方法。該機(jī)采用與上述兩種完全不同的工作原理，選用自然風(fēng)水冷卻和合理的工作原則，所得粉體40100目任意調(diào)節(jié)，最細(xì)度可達(dá)150目與現(xiàn)行粉碎法相比具有能耗低，所得顆粒細(xì)而均勻，無任何環(huán)境污染，噪音低等優(yōu)點(diǎn)。 由于膠粉粉體形狀的不同，在與新膠結(jié)合時(shí)性能也不同，采用輥壓剪切粉碎，所得顆粒表面較為光滑，故在與新膠結(jié)合過程中受到一定的影響，降低了制品質(zhì)量。而采用新型超細(xì)粉碎法，由于其工作原理的不同，所得粉體表面有眾多的毛刺形，故在與新膠結(jié)合過程中，其性能優(yōu)良。由于粉體顆粒越小，結(jié)合情況越好，新型粉碎所得顆?？蛇_(dá)40400目，故其結(jié)合效果更佳。 采用輥壓剪切法，若要達(dá)到30目以上，在生產(chǎn)過程中受熱的影響，有損于橡膠的內(nèi)質(zhì)，而新型超細(xì)粉碎法經(jīng)風(fēng)、水兩道冷卻，有效地控制了粉碎過程中的溫度。從而保證了被粉物料的質(zhì)量。 總上所述，采用新型超細(xì)粉碎法，可提高粉體細(xì)度，優(yōu)化膠粉粉體形狀，保證橡膠的原有性能，提高制品質(zhì)量。（二）原料路線的確定 我國是輪胎生產(chǎn)大國，2001年我國輪胎產(chǎn)量達(dá)到13356萬余條，居世界第三位，2003年我國廢舊輪胎產(chǎn)量生產(chǎn)超過一億條（不包括摩托車輪胎等），折合可回收利用的橡膠資源100多萬噸，2004年。隨著我國汽車工業(yè)的迅猛發(fā)展，汽車保有量逐年增加，廢舊輪胎也平均每年以兩位數(shù)快速增長。原料廢舊輪胎遍及各地，只有胎體保持完好，像公共汽車，貨車的輪胎就可以翻新好幾次，原材料廣泛。二．工藝流程（一）工藝流程簡述輪胎翻新工藝流程待修胎—洗胎—驗(yàn)胎—磨胎（大胎）切割—小磨—配襯墊—干燥—涂膠與粘貼—硫化—修整—成品檢驗(yàn)—成品翻新輪胎（一）子午線輪胎翻新工藝規(guī)程 一、進(jìn)廠檢驗(yàn) 1.檢查輪胎表面花紋磨損情況：查看輪胎花紋磨損、偏磨或局部磨損情況，根據(jù)子午輪胎選胎標(biāo)準(zhǔn)以及客戶要求，初步判斷可否翻新以及可翻新種類。 ： 1） 將輪胎平穩(wěn)放置于輪胎檢驗(yàn)機(jī)上，提升到合適的工作高度，在輪胎胎側(cè)及胎面作檢驗(yàn)起始標(biāo)記； 2）.檢查輪胎趾口部位是否有明顯的凹槽、變形或變色。若凹槽深度大于5mm或者變形、變色嚴(yán)重，應(yīng)作退胎處理，若有輕度的變形、變色，則在觸磨檢查趾口時(shí)，對相應(yīng)位置要特別留意。 3）.旋轉(zhuǎn)輪胎，用手觸摸輪胎的趾口部位和胎側(cè)（特別是裝配線附近以及胎體層結(jié)合部位），從手部感覺來判斷以上部位是否有凹陷、凸起等異?，F(xiàn)象。發(fā)現(xiàn)問題應(yīng)立即停止轉(zhuǎn)動，作退胎處理。 4）.從起始標(biāo)記開始的觸摸檢查應(yīng)重復(fù)進(jìn)行多次，確保沒有遺漏。若輪胎一側(cè)發(fā)現(xiàn)有問題，在檢查另一側(cè)的對應(yīng)位置時(shí)應(yīng)特別留心，觀察是否也有問題。 5） 用手觸摸檢查的同時(shí)，以目視胎體的胎冠至胎肩部位，查看是否有破損現(xiàn) 象。用長柄錐剔除傷口表面異物，小心的探試傷口的深度和范圍，作有關(guān)標(biāo)記并判斷是否超過允許范圍。 6）.清除輪胎表面的石子、鐵釘?shù)犬愇?；?1）.用小錘敲擊輪胎內(nèi)側(cè)，判斷是否有脫空現(xiàn)象。 2）.查看內(nèi)部胎體有無破損，用長柄錐剔除傷口表面異物，小心的探試傷口的深度和范圍，作有關(guān)標(biāo)記并判斷是否超過允許范圍。 3）.清除輪胎內(nèi)部的表層異物。 ： 1）.清除客戶自行墊配的補(bǔ)片及脫空的補(bǔ)片。剝除補(bǔ)片時(shí)應(yīng)小心開刀分層，不準(zhǔn)割分胎體完好層。剝除補(bǔ)片時(shí)應(yīng)邊拉邊割，防止跳線、錯(cuò)層，留有余層者應(yīng)手工片平，以便內(nèi)磨成型。 ：根據(jù)以上檢驗(yàn)結(jié)果及進(jìn)廠派工單正確填寫施工單，特別是客戶對冷翻新、熱翻新及冷翻胎面花紋有特殊要求的應(yīng)仔細(xì)核對進(jìn)廠派工單。 ，及時(shí)運(yùn)至打磨工段；將檢驗(yàn)為退胎的輪胎推放到規(guī)定位置。注： （1）.在以上的檢驗(yàn)過程中，發(fā)現(xiàn)問題均應(yīng)作好相應(yīng)的標(biāo)記，以便后面工序的進(jìn)一步處理； （2）.檢驗(yàn)中只要發(fā)現(xiàn)超出選胎標(biāo)準(zhǔn)允許的現(xiàn)象，都應(yīng)及時(shí)作退胎處理，以節(jié)省人力、物力。 （3）.檢驗(yàn)時(shí)應(yīng)嚴(yán)格按照選胎標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行，不得擅自放寬檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)。 （4）.檢驗(yàn)時(shí)盡可能將同規(guī)格輪胎一起檢查，以減少大磨操作工更換打磨模板及調(diào)整的次數(shù)二、 打磨工序 （1）大磨工應(yīng)熟悉各按鈕位置及功能。每天工作前應(yīng)檢查機(jī)器的氣壓及油壓，如有異常及時(shí)報(bào)修。 （2）操作前應(yīng)核對施工單，按施工單要求施工。 （3）將輪胎從手推車上取下，裝夾到打磨機(jī)上后充氣固定。 （4）以23mm的進(jìn)刀量進(jìn)行打磨。打磨時(shí)，若碰到嵌在胎面上的石子等異物應(yīng)停下及時(shí)剔除，防止磨片被異物打斷而影響大磨的粗糙度。估計(jì)打磨程度接近要求（）時(shí)，應(yīng)在胎冠中央的圓周方向均距的取三個(gè)測試點(diǎn)，分別用砂輪從表層橡膠向保護(hù)層磨削一個(gè)小口，以剛露出保護(hù)層鋼絲為最佳。用深度尺分別測量各測試點(diǎn)打磨表面到保護(hù)層表層的垂直距離。若三個(gè)點(diǎn)的深度均在允許范圍內(nèi)，且表面粗糙度符合要求，則可停止打磨；，應(yīng)作退胎處理。若深度過大或表面粗糙度不符和要求都應(yīng)繼續(xù)處理，直至符合要求或因無法再修整而作退胎處理。 （5） 若加工形式為冷翻，應(yīng)對打磨后胎面實(shí)際寬度進(jìn)行測量，并根據(jù)客戶要求選擇胎面花紋。輪胎胎面應(yīng)比所選胎面膠寬度寬35mm，多余部分作倒角處理。 （6） 正確填寫施工單相關(guān)項(xiàng)目，將輪胎取下，放置手推車，及時(shí)交付下一處理工序。三、外磨工序 1. 將輪胎從手推車上搬至外磨工作架上，擺放平穩(wěn)，在胎側(cè)作操作起始標(biāo)記。 2. 從起始標(biāo)記處檢查輪胎胎冠部分的打磨表面，看是否有細(xì)隙狀或裂開的傷口。若有則按下列步驟處理：21)用低速砂輪處理表面橡膠層（保護(hù)層以上）： a．若傷口呈細(xì)隙狀，且長度小于20mm可不作任何處理；b.若傷口細(xì)密，但長度大于20mm，且不會涉及工作層，可用低速砂輪打磨掉傷口表面的橡膠，直至無傷口或密合傷口長度小于20mm； c.若傷口以呈明顯的開裂狀，或雖密合但會深及工作層，應(yīng)用低速砂輪打磨傷口表面橡膠，磨去少許深度后再觀察傷口情況（未到達(dá)保護(hù)層）。此時(shí)若傷口已經(jīng)消失或呈密合狀且長度小于20mm，可停止處理；若傷口范圍仍很大且深，明顯會涉及工作層，可停止打磨，進(jìn)行下一步處理；若傷口雖密合但長度大于20mm，無法確定是否會涉及工作層鋼絲，則可繼續(xù)用低速砂輪打磨橡膠，然后再觀察傷口情況，根據(jù)以上所述的方法重復(fù)判斷處理，直至觸及保護(hù)層。 注：以上用低速砂輪打磨時(shí)，應(yīng)使砂輪磨削方向同保護(hù)層鋼絲長度方向一致，以減少砂輪觸及工作層時(shí)對完好鋼絲的破壞。 22)用粗鋼刷去除工作層鋼絲周圍的橡膠，進(jìn)一步探明傷口：對經(jīng)過上步操作后難以確定嚴(yán)重程度的傷口和涉及工作層的傷口，應(yīng)進(jìn)一步打開。打開時(shí)可用粗鋼刷向長寬方向和深度方向磨削橡膠，邊打磨邊查看傷口變化情況。傷口打開程度以符合以下兩方面為宜：①在鋼絲分布方向，恰好看到第一根完好的鋼絲；②在順著受損鋼絲方向，下一段鋼絲已不生銹，也不松動。 23)用高速砂輪處理有損傷的工作層鋼絲：探明傷口后，可用高速砂輪以持續(xù)高速迅速準(zhǔn)確地切斷松動的、起翹的以及斷開的工作層鋼絲。對打磨后起毛或切斷后起毛的鋼絲，可將砂輪速度控制在較低速度，用右手控制砂輪快速抖動，將毛頭打去。切斷修整后的鋼絲應(yīng)于橡膠結(jié)合緊密，顏色明亮，無燒損；否則應(yīng)在允許范圍內(nèi)繼續(xù)修整處理。 注： 1）.使用高速砂輪切斷鋼絲時(shí)，應(yīng)盡量使砂輪切磨方向同各工作層的鋼絲長度方向一致，以減少切磨過程中對完好鋼絲的破壞。 2）.使用高速砂輪對鋼絲進(jìn)行修正時(shí)，應(yīng)使砂輪磨削方向同各工作層鋼絲方向成小角度。 24)傷口內(nèi)鋼絲處理完后，用細(xì)鋼刷對傷口附近膠面修整（用力要輕），便于傷口與填充膠料的緊密結(jié)合：①用細(xì)鋼刷將傷口周圍的橡膠壁打磨成小角度的斜坡；②用細(xì)鋼刷將傷口及傷口周圍的橡膠表面打磨粗糙，從顏色上觀察，應(yīng)與大磨后胎面顏色相同。 3. 從起始標(biāo)記處查看胎側(cè)橡膠，發(fā)現(xiàn)傷口可作以下處理：若傷口深度小于2mm，可不作處理；若傷口深度大于2mm，打開傷口可見鋼絲，但鋼絲無損傷，傷口作打磨處理即可。 4. 用細(xì)鋼刷打磨胎肩花紋溝槽。對大磨時(shí)未倒角的胎體，用細(xì)鋼刷在打磨表面兩側(cè)邊緣打磨出寬越20mm的粗糙面，以便于墊膠在邊緣與胎體的牢固結(jié)合。5. 以上工序完成后，用刷子刷凈打磨表面的橡膠碎屑和粉塵，邊刷邊檢查是否有未處理的傷口。 6. 正確填寫施工單，將輪胎搬至手推車上。 注：1）. 若發(fā)現(xiàn)傷口超出允許范圍，應(yīng)及時(shí)作退胎處理。 2）. 為避免頻繁的更換工具，對各個(gè)傷口的同一處理步序可一次進(jìn)行。如：對全部傷口進(jìn)行完21的操作后，再進(jìn)行22的操作。 3）. 工具使用動作應(yīng)規(guī)范，低速砂輪、粗鋼刷、細(xì)鋼刷使用時(shí)，左手控制工具的位移，右手控制旋轉(zhuǎn)速度；高速砂輪則由左手控制旋轉(zhuǎn)速度，右手調(diào)整進(jìn)給動作。 4）. 操作工禁止穿戴易掉毛、掉屑的手套和衣物，防止毛屑粘附修磨后的表面。 (二)成型工段工藝規(guī)程 一、刷膠 1. 檢查輪胎內(nèi)部修補(bǔ)是否完成； 2. 用鋼刷先將輪胎表面刷一遍，然后用吸塵器將輪胎表面的灰塵完全吸凈。 3. 用毛刷向輪胎打磨表面均勻刷膠，胎側(cè)花紋溝附近不要遺漏； 4. 將刷膠完畢的輪胎置于輪胎架上晾干（一般至少需晾置半小時(shí)）。 注：在刷膠過程中及刷膠后勿用手等接觸刷膠后的輪胎表面。二、上墊膠 1. 將刷膠晾干后的輪胎上架，檢查確定膠漿干透后，檢查胎面胎側(cè)及花紋溝是否有漏磨、漏刷膠部分，確定無遺漏后進(jìn)行下一步操作； 2. 根據(jù)施工單及輪胎胎側(cè)編號確定輪胎加工類型，然后分別對冷熱翻輪胎進(jìn)行以下操作： A) 熱翻：用膠槍補(bǔ)足胎面缺膠部分的膠料（多由修補(bǔ)去除雜物引起的凹陷）。 B) 冷翻： B1) 在輪胎表面均勻交錯(cuò)布線； B2) 用膠槍補(bǔ)足胎面、胎側(cè)花紋溝等處的缺膠部分的膠料（多由修補(bǔ)去除雜 物引起的凹陷缺膠）。花紋溝補(bǔ)膠應(yīng)做到美觀均勻；補(bǔ)好的表面應(yīng)結(jié)實(shí)、 無氣泡，且橡膠高低差異不能超過2~3mm。 注：補(bǔ)膠過程中膠槍溫度應(yīng)控制在華氏176度（80℃）左右（可根據(jù)環(huán)境溫度不同稍作調(diào)整；溫度過高將造成膠料自硫，影響粘著力）； 3. 測量胎體的胎面打磨寬度，根據(jù)加工要求（如胎面花紋規(guī)格）選擇合適寬度的墊膠，繞置于輪胎胎面中央。纏繞后的墊膠應(yīng)平整，無氣泡，沒有拉薄拉窄現(xiàn)象。4． 壓胎面： 1) 為保證胎面接頭、胎面與胎體的粘接牢固，要全面的壓合胎面。壓合過程中，為增強(qiáng)排氣效果，應(yīng)由胎面中央向兩側(cè)逐步滾壓； 2) 檢查確