質(zhì)量控制的技術(shù)與抽樣檢驗(編輯修改稿)
2024-08-27 02:02 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 25點沒有一點在控制界限外2連續(xù)35點中最多只有一點在控制界限外3連續(xù)100點中最多只有兩點在控制界限外規(guī)則2：數(shù)據(jù)點排列無右邊的1~8種異?，F(xiàn)象1 連續(xù)7點或更多點在中心線同一側(cè)2 連續(xù)7點或更多點單調(diào)上升或下降3 連續(xù)11點中至少有10點在中心線同一側(cè)4連續(xù)14點中至少有12點在中心線同一側(cè)5連續(xù)17點中至少有14點在中心線同一側(cè)6 連續(xù)20點中至少有16點在中心線同一側(cè)7連續(xù)3點中至少有2點落在2σ與3σ界限之間8連續(xù)7點中至少有3點落在2σ與3σ界限之間2． 控制用控制圖控制用控制中的數(shù)據(jù)點同時滿足下面規(guī)則，則認為生產(chǎn)過程處于統(tǒng)計控制狀態(tài)：規(guī)則1：每一個數(shù)據(jù)點均落在控制界限內(nèi)；規(guī)則2：控制界限內(nèi)數(shù)據(jù)點排列無異常情況（參見分析用控制圖規(guī)則2）。（四）控制圖的制作與判別下面以均值——極差控制圖為例說明控制圖的制作與分析方法。其余種類控制圖的做法和應(yīng)用可參見文獻8。均值——極差控制圖是圖（均值控制圖）和R圖（極差控制圖）聯(lián)合使用的一種控制圖，前者用于判斷生產(chǎn)過程是否處于或保持在所要求的受控狀態(tài)，后者用于判斷生產(chǎn)過程的標準差是否處于或保持在所要求的受控狀態(tài)。例53 某廠生產(chǎn)一種零件，177。（mm），生產(chǎn)過程質(zhì)量要求為過程能力指數(shù)不小于1，為對該過程實施連續(xù)控制，試設(shè)計均值——極差控制圖。1．收集數(shù)據(jù)并加以分組本例每隔2小時，從生產(chǎn)過程中抽取5個零件，測量長度值，形成一組大小為5的樣本，一共收集25組樣本。2．計算每組的樣本均值和極差， （）計算結(jié)果如表54所示。表54 某零件長度各組均值和極差組號12345678910111213均值極差組號141516171819202122232425均值極差3．計算總均值和極差平均=，= （）4．計算控制界限圖的控制界限計算=+== （）==R圖的控制界限計算=== （）0以上兩式中，ADD3均可從相關(guān)控制圖系數(shù)表中查出：當(dāng)n=5，A2=，D30，D4=。6． 制作控制圖根據(jù)各樣本的均值和極差在控制圖上描點。如圖54所示7． 分析生產(chǎn)過程是否處于控制狀態(tài)利用表54的規(guī)則進行判斷，可知生產(chǎn)過程處于統(tǒng)計控制狀態(tài)。8． 計算過程能力指數(shù)在本例中，零件長度規(guī)格限為雙側(cè)且樣本總均值不等于規(guī)格中心值，應(yīng)該根據(jù)有偏情形計算過程能力指數(shù)。σ根據(jù)極差法估計得出：，式中d2(n)根據(jù)相關(guān)控制圖系數(shù)表查出，n=5時d2(n)=。則：修正系數(shù)=根據(jù)題意，由于過程質(zhì)量要求為過程能力不小于1，顯然該過程不能滿足要求。因此不能將分析用控制圖轉(zhuǎn)化為控制用控制圖，應(yīng)采取措施，提高加工精度。UCL=CL=LCL=UCL=CL=圖R圖圖54 零件長度的均值——極差控制圖9． 計算過程平均不合格品率p根據(jù)式（），過程不合格品率為： =%。 （五）控制圖幾種常見的圖形及原因分析 在使用控制圖時，除了根據(jù)表53的判斷規(guī)則對生產(chǎn)過程進行正確判斷以外，下面所列出的幾種觀察和分析方法也是十分重要的：（1）數(shù)據(jù)點出現(xiàn)上、下循環(huán)移動的情形對于圖，其原因可能是季節(jié)性的環(huán)境影響或操作人員的輪換；對于R圖，其原因可能是維修計劃安排上的問題或操作人員的疲勞。（2）數(shù)據(jù)點出現(xiàn)朝單一方向變化的趨勢對于圖，其原因可能是工具磨損，設(shè)備未按期進行檢驗；對于R圖，原材料的均勻性（變好或變壞）；（3）連續(xù)若干點集中出現(xiàn)在某些不同的數(shù)值上對于圖，其原因可能是工具磨損，設(shè)備未按期進行檢驗；對于R圖，原因同上。（4）太多的數(shù)據(jù)點接近中心線若連續(xù)13點以上落在中心線177。σ的帶型區(qū)域內(nèi)，此為小概率事件，該情況也應(yīng)判為異常。出現(xiàn)的原因是：控制圖使用太久沒有加以修改而失去了控制作用，或者數(shù)據(jù)不真實。 四 “QC七種工具”中的其他工具（一） 排列圖意大利經(jīng)濟學(xué)家Vilfredo Pareto1897年提出：80%的財富集中在20%的人手中（80/20法則）。排列圖（又稱柏拉圖、Pareto圖）是基于帕累托原理，其主要功能是幫助人們確定那些相對少數(shù)但重要的問題，以使人們把精力集中于這些問題的改進上。在任何過程中大部分缺陷也通常是由相對少數(shù)的問題引起的。對于過程質(zhì)量控制，排列圖常用于不合格品數(shù)或缺陷數(shù)的分類分析。在6Sigma中，也用于對項目的主要問題如顧客抱怨等進行分類。[例54] 對曲軸加工進行抽樣檢驗，得出不合格品共160個，造成不合格的因素中，蓄油孔扣環(huán)占50%；動平衡超差占29%；開檔大占10%；法蘭銷孔大占6%；小頭直徑大占5%。畫出排列圖（圖55），柱圖為不合格數(shù)分類統(tǒng)計量，折線圖為累積比例?？梢钥闯銮皟煞N因素占79%，應(yīng)作為關(guān)鍵急需解決因素。圖55 曲軸不合格品排列圖（二） 因果圖因果圖由日本質(zhì)量學(xué)家石川馨發(fā)明，是用于尋找造成質(zhì)量問題的原因、表達質(zhì)量問題因果關(guān)系的一種圖形分析工具。一個質(zhì)量問題的產(chǎn)生，往往不是一個因素，而是多種復(fù)雜因素綜合作用的結(jié)果。通常，可以從質(zhì)量問題出發(fā)，首先分析那些影響產(chǎn)品質(zhì)量最大的原因，進而從大原因出發(fā)尋找中原因、小原因和更小的原因，并檢查和確定主要因素。這些原因可歸納成原因類別與子原因，形成類似魚刺的樣子，因此因果圖也稱為魚刺圖。圖56是在制造中出現(xiàn)次品后，尋找其原因形成的因果圖。圖中可以看出，原因被歸為工人、機械、測試方法等6類，每一類下面又有不同的子原因。圖56 制造中次品出現(xiàn)原因的因果分析圖（三） 分層法分層法又名層別法，是將不同類型的數(shù)據(jù)按照同一性質(zhì)或同一條件進行分類，從而找出其內(nèi)在的統(tǒng)計規(guī)律的統(tǒng)計方法。常用分類方式：按操作人員分、按使用設(shè)備分、按工作時間分、按使用原材料分、按工藝方法分、按工作環(huán)境分等。（四） 散布圖散布圖又稱散點圖、相關(guān)圖，是表示兩個變量之間相互關(guān)系的圖表法。橫坐標通常表示原因特性值，縱坐標表示結(jié)果特性值，交叉點表示它們的相互關(guān)系。相關(guān)關(guān)系可以分為：正相關(guān)、負相關(guān)、不相關(guān)。圖57表示了某化工廠產(chǎn)品收率和反應(yīng)溫度之間的相關(guān)關(guān)系，可以出，這是正相關(guān)。圖56 反應(yīng)溫度和產(chǎn)品收率之間相關(guān)圖（五） 檢查表檢查表又名核查表、調(diào)查表、統(tǒng)計分析表，是利用統(tǒng)計表對數(shù)據(jù)進行整體和初步原因分析的一種表格型工具，常用于其它工具的前期統(tǒng)計工作。圖55為不合格品分項檢查表。表55 不合格項檢查表不合格項目檢查記錄小計表面缺陷正正正正20砂眼正5形狀不良一1裂紋正正正一16其他正正10五 QC新七種工具質(zhì)量控制新七種工具是日本質(zhì)量管理專家于70年代末提出的，用于全面質(zhì)量管理PDCA的計劃階段。它們與上述主要運用于生產(chǎn)過程質(zhì)量控制和預(yù)防的QC七種工具相互補充，共同致力于質(zhì)量提高。表56 QC新七種工具名稱與描述圖示名稱與描述圖示關(guān)聯(lián)圖用于將關(guān)系紛繁復(fù)雜的因素
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