【文章內容簡介】 。 ，總投資30萬元左右，凈利潤80萬元/年。使用該技術每年可回收油品816噸，節(jié)省用于“三泥”處理的設備投資和運行費用，防止由此而引起的二次污染，經濟效益、環(huán)境效益和社會效益顯著。 22 合建池螺旋鼓風曝氣技術 大、中、小煉油（燃料油、潤滑油、化工型）廠 空氣從底部進入，氣泡旋轉上升徑向混合、反向旋轉，使氣泡多次被切割，直徑變小，氣液激烈摻混，接觸面增大，以利于氧的轉移。在曝氣器中因氣水混合液的密度小，形成較大的上升流速，使曝氣器周圍 的水向曝氣器入口處流動，形在水流大循環(huán)，有利于曝氣器的提升、混合、充氧等。 以8001000噸/小時污水處理能力計算，總投資80120萬元，主以8001000噸/小時污水處理能 要設備壽命1520年。具有操作人員少、節(jié)電、維修費用少、處理效果好、排水合格率高等優(yōu)點，總計每年可節(jié)省費用約40 80萬元。 23 PTA(精對苯二甲酸裝置）母 PTA裝置液冷卻技術 利用空氣鼓風機與特殊結構的噴嘴使物料噴霧，并與空氣進行逆向接觸冷卻物料，利用新型塔板的不同排列實現了固體物料的防堵和良好的冷卻效 果，并成功地設計了在線清堵流程，實現了不停車即可清除物料。 35萬噸/年PTA裝置的母液冷卻裝置，總投資約355萬元，經濟效益87萬元/年。污水溫度可降到45℃，保護了污水處理中分解分離菌，有利于污水的處理。 化工行業(yè) 24 合成氨原料氣凈化精制技術──雙甲新工藝 大、中、小型合成氨廠 此工藝是合成氨生產中一項新的凈化技術，是在合成氨生產工藝中,利用原料氣中CO、CO2與H2合成，生成甲醇或甲基混合物。流程中將甲醇化和甲烷化串接起來，把甲醇化、甲烷化作為原料氣的凈化精制手 段，既減少了有效氫消耗，又副產甲醇，達到變廢為寶。 以年產５萬噸氨、醇計，總投資300─500萬元，投副產１萬噸甲資回收期2─3年。因沒有銅洗，噸氨節(jié)約物耗（銅、冰醋酸、氨）14元，節(jié)約蒸汽30元，每萬噸合成氨可節(jié)約74萬元；副產甲醇，按氨醇經5:1計算，1萬噸氨副產2000噸甲醇，利潤40─100萬元，年產5萬噸的合成氨裝置可獲得經濟效益570─870萬元。 25 合成氨氣體凈化新工藝──NHD技術 各種工藝氣體的凈化，特別是以煤為原料的硫化氫、二氧化碳含量高的氨合成氣、甲醇合成氣和羰基合成氣的凈化 NHD溶劑是國內新開發(fā)的一種高效優(yōu)質的氣體凈化劑，其有效成份為多聚乙二醇二甲醚的混合物，是一種有機溶劑，對天然氣、合成氣等氣體中的酸性氣（硫化氫、有機硫、二氧化碳等）具有較強的選擇吸收能力。該溶劑脫除酸性氣采用物理吸收、物理再生工藝，能使凈化氣中的酸性氣達到生產合成氨、甲醇、制氫等的工藝要求。 以年產40000噸合成氨計，改造總投資（由碳丙工藝改造，含基建投資、設備投資等)約80萬元,。新建總投資（基建投資、設備投資等)約400萬元。應用此項技術的企業(yè)年經濟效益均在200萬元以上。 26 天然氣換熱式轉化造氣新工世及換熱式轉化爐 以天然氣、煉廠氣、甲烷富氣等為原料，生產合成氨及甲醇的生產裝置。也適用于小氮肥裝置的技術改造和技術革新 該工藝是將加壓蒸汽轉化的方箱式一段爐改為換熱式轉化爐，一段轉化所需的反應熱由二段轉化出口高溫氣來提供，不再由燒原料氣來提供。由于二段高溫轉化氣的可用熱量是有限的，不能滿足一段爐的需要，又受氫氮比所限，因此在二段爐必需加入富氧空氣（或純氧）。 按照裝置設計能力為年產15000噸合成氨規(guī)模的組合成氣計算，項目總投資1300萬元，投資到利潤率約9％,投資利稅率約10％，投資收益率約20％。本技術節(jié)能方面有較大的突破，這將大大增強小廠產品競爭能力。 27 水煤漿加壓氣化制合成氣 以煤化工為原料的行業(yè) 德士古煤氣化爐是高濃度水煤漿（煤濃度達70％）進料、液態(tài)排渣的加壓純氧氣流床氣化爐，可直接獲得烴含量很低(％)的原料氣，適合于合成氨、合成甲醇等使用。 年產30萬噸合成氨、主要設備使用壽命15─20年。 28 磷酸生產廢水封閉循環(huán)技術 料漿法３萬噸/年磷銨裝置。(以P2O5計)裝置 二水法磷酸生產中的含氟含磷污水，經多次串聯利用后，進入盤式過濾機沖洗濾盤，產生沖盤磷石膏污水。沖盤污水經過二級沉降，分離出大顆粒和細顆粒。二級沉降的底流進入稠漿槽作為二洗液返回盤式過濾機，清液作為盤式過濾機沖洗水利用，實現沖盤污水的封閉循環(huán)。 （以P2O5計）裝置總投資為54萬元，投資回收期1年?；厥瘴鬯锌扇苄訮2O5,污水回用后節(jié)水效益和節(jié)省排污費每年達63萬元。 29 磷石膏制硫酸聯產水泥 磷肥行業(yè) 磷石膏是磷銨生產過程中的廢渣，用磷石膏、焦炭及輔助材料按照配比制成生料，在回轉窯內發(fā)生分解反應。生成的氧化鈣與物料中的二氧化硅、三氧化二鋁、三氧化二鐵等發(fā)生礦化反應形成水泥熟料。含７8％二氧化硫的窯氣經除塵、凈化、干燥、轉化、吸收等過程制得硫酸。 年產15萬噸磷銨、20萬噸硫酸、30萬噸水泥的裝置總投資95975 萬元,每年可實現銷售收入84000萬元，利稅22216萬元。每年能吃掉60萬廢渣，13萬噸含8％硫酸的廢水,節(jié)約維存占地費300萬元，節(jié)約水泥生產所用石灰石開采費10500 萬元和硫酸生產所需的硫鐵礦開采費16000萬元。從根本上解決了石膏污染地表水和地下水的問題。 30 利用硫酸生產中產生的高、中溫余熱發(fā)電 適用于硫酸生產行業(yè) 利用硫鐵礦沸騰爐爐氣高溫（￣900℃）余熱及SO2轉化成SO3后放出的中溫（200℃）余熱生產中壓過熱蒸汽，配套汽輪發(fā)電機發(fā)電。，蒸汽消耗指標為 。汽輪機采用凝結式汽機，冷凝水可回收利用。 新建300kw機組，總投資680萬元。年創(chuàng)利稅190萬元。每年可節(jié)約6000噸標準煤；減排SO2192噸，CO8噸,NOx54噸，經濟效益、環(huán)境效益顯著。 31 氣相催化法聯產三氯乙烯、四氯乙烯 該技術應用于有機化工生產，適用于改造5000噸/年以上三氯乙烯裝置 以１萬噸/年（三氯乙烯5000噸,生成四氯乙烷或五氯乙烷，二者混合后（亦可用單一的四氯乙烷或五氯乙烷）經氣化進入脫HCI反應器，生成三、四氯乙烯。反應產物在解吸塔除去HCI后，導入分離系統(tǒng)，經多塔分離，分出精三氯乙烯和精四氯乙烯，未反應的物料返回脫HCI反應器,循環(huán)使用。精三氯乙烯部分送氯化塔生成五氯乙烷，部分經后處理加入穩(wěn)定劑作為產品。精四氯乙烯經后處理加入穩(wěn)定劑，即為成品。四氯乙烯5000噸）計，總投資3000萬元，投資回收期2─3年。新工藝比皂化法工藝成本降低約10％,新增利稅每年約800─1000萬元。同時徹底消除了皂化工藝造成的污染，改善了環(huán)境。 32 利用蒸氨廢液生產氯化鈣和 純堿生產氯化鈉 氨堿法生產純堿后的蒸氨廢液中含有大量的CaCl2和NaCI，其溶解度隨溫度而變化，經多次蒸發(fā)將CaCl2和NaCl分離，制成產品。 按照NaCl、CaCl2年產量分別為13