【文章內(nèi)容簡介】 使漆膜起泡、龜裂、脫落。，耐蝕性差或返銹(紅銹或黃銹)①工件銹蝕嚴(yán)重，除銹后表面有殘酸。除銹要徹底，充分中和和水洗。②工件除銹后空停時間過長。盡量縮短空停時間。③表調(diào)液失效。更換表調(diào)液。④TA低，F(xiàn)A高。補加磷化濃縮劑，升高TA；用中和劑降低FA?？刂扑岜?2540)：1⑤溫度低，時間短。提高溫度，延長時間。⑥硝酸根濃度低。多發(fā)生在新配槽時，補加適量硝酸?？梢哉{(diào)整磷化濃縮劑中硝酸濃度。⑦促進劑濃度低。補加促進劑。⑧Cl污染磷化液。除銹后充分水洗。⑨磷化膜水洗不干凈或烘干前受到酸的污染。水洗干凈，避免磷化膜受到酸污染。(用指甲劃無劃痕)①除油不凈。調(diào)整或更換脫脂液，提高除油后的水洗質(zhì)量。②表調(diào)不良。補加表調(diào)劑或更換表調(diào)液。③TA太低和FA偏高。補加磷化濃縮劑，升高TA；用中和劑降低FA.④促進劑過量，且分布不均勻。減少促進劑用量或改每日添加為隔日添加。⑤溫度低。適當(dāng)升高溫度。①前處理不良。保證除油除銹干凈。②TA太低或FA偏高。處理同前。③促進劑濃度過量。處理同前。④槽液雜質(zhì)太多，老化嚴(yán)重。更換槽液。⑤鏈速慢。提高鏈速。、或結(jié)疤(膜不完全)①除油未凈，或表面活性劑析出附著在工件上。加強除油。改用濁點高的低泡表面活性劑，并控制溫度表面活性劑的濁點。②酸比太高。③FA太高。加碳酸鈉溶液降低FA④促進劑濃度高。處理同前。⑤水洗不干凈。更換水槽。⑥槽液沉渣過多，除渣效果差。①除油不徹底。提高除油液濃度和溫度。經(jīng)常除去液面浮油。②基材有紅銹，磷化后變成白點狀或黃色水銹。增加酸洗。(工件邊緣上端和空洞四周有不均勻顏色，呈金黃色和藍紫色)①除油不凈。加強除油。②TA偏低。提高TA≥30點。①表調(diào)液老化。更換。②促進劑濃度低。補加促進劑。③FA高。加碳酸鈉溶液降低FA。，泛黃(仍有均勻疏松的膜層)①TA和酸比低。補加磷化濃縮劑。②FA高。處理同前。③促進劑濃度偏低≤)。④時間短，溫度太低。升高溫度和延長時間。⑤表調(diào)效果差。延長時間；調(diào)整或更換表調(diào)液。⑥工件酸洗后泛黃。減少工件空停時間，并在酸洗液中加人適量的緩蝕劑有利防銹。、發(fā)花，有明顯流掛痕跡①除油不凈及除油后清洗不良。保證除油溫度和時間。調(diào)整或更換除油液。提高除油后水洗質(zhì)量。②除銹后有流掛痕跡(多見于硫酸除銹件)。改進酸洗液性能。③工序間停留時間長。減少工件空停時間(尤其酸洗件)。，局部無膜①輸送鏈滴油。清理設(shè)備，可在懸鏈下安裝接油盤加以保護，②工件重疊。注意工件裝掛或擺放。磷化過程中晃動工件。③表面有硬化層。用噴砂、拋丸或強酸除去。，無結(jié)合力①工件酸洗后用高濃度碳酸鈉中和，減弱了表調(diào)效果，并干擾磷化反應(yīng)的有效進行。采用低濃度碳酸鈉液中和處理。②工件未清洗干凈。加強清洗。③工件磷化前返銹。重新除銹。④表調(diào)液失效。更換。，電泳后產(chǎn)生異常的線狀或環(huán)狀涂層。①水洗不干凈，或純水水質(zhì)差。水洗干凈，更換水質(zhì)好的純水。②表調(diào)劑溶解不充分，表調(diào)劑顆粒附在工件上。用溫水溶解表調(diào)劑。③后處理劑濃度過高。降低濃度。④工件未烘干透。烘透。⑤吊架或傳送帶上滴水，造成二次污染。清理設(shè)備。，濕涂膜經(jīng)烘干有嚴(yán)重針孔等缺陷(涂膜厚度27。um)①電泳槽助溶劑太少。初次加人正丁醇200kg(電泳槽容積340，立即解決了濕涂膜水洗脫落的問題，并經(jīng)常補加適量的正丁醇。②電泳電壓過高(180V)。降低電泳電壓(鋅系磷化膜電泳電壓140150V為宜)。①磷化膜過厚(4μm)。降低酸度，縮短時間。②前處理水洗不徹底。保證工件在前處理出口處的滴水電導(dǎo)率50μS/cm。③助溶劑太少。經(jīng)常補加適量的正丁醇。④雜質(zhì)離子濃度增加。處理電泳槽。⑤電壓太高或電導(dǎo)率太大。降低電壓和電導(dǎo)率(包括降低原漆電導(dǎo)率)。，時有時無①脫脂老化嚴(yán)重((1年多未換槽)，脫脂不徹底。更換脫脂槽。②脫脂后水洗不良。提高水洗質(zhì)量。③表調(diào)效果不好。延長表調(diào)時間或調(diào)整槽液。④電泳前水洗不良。提高水洗質(zhì)量。①脫脂不徹底。調(diào)整或更換脫脂液。②磷化后水洗不良。每日更換水洗槽。③噴塑粉前沒有徹底砂去磷化膜局部疤色痕(磷化膜經(jīng)預(yù)熱后可見疤痕，僅晾干不易觀察到)。砂去疤痕至露出基體金屬表面，局部被裸露金屬表面刷上磷化液。第五節(jié) 鈍化鈍化目的：封閉磷化膜孔隙，提高磷化膜耐蝕性，特別是提高漆膜的整體附著力和耐腐蝕性鉻酸鹽鈍化無鉻鈍化（鋯鹽類、植酸類等）鈍化目前有一些用堿性無機鹽型鈍化（大部分含磷酸鹽，碳酸鹽，亞硝酸鹽，磷酸鹽等），這些物質(zhì)嚴(yán)重?fù)p害漆膜的長期附著力和耐蝕性。第六節(jié) 塑料件前處理 塑料件在涂裝前要解決的問題：表面油脂、油污、脫模劑、靜電、應(yīng)力、極性、粗糙度等。除應(yīng)力：退火處理，溶劑處理。除靜電：空氣電暈法?；鹧嫣幚恚焊纳茲櫇裥裕岣吒街ψ贤廨椛洌涸黾恿u基羰基數(shù)量，提高極性，提高附著力電濺射：增加粗糙度等離子處理：提高極性，增加附著力鉻酸、硫酸氧化處理：增加極性溶劑處理：增加粗糙度表面活性劑堿洗：增加潤濕性第七節(jié) 客車典型涂裝前處理工藝預(yù)處理→脫脂（10min）→水洗I(1～2min)→酸洗（10～30min）→水洗II(1～2min)→中和（1～2min）→水洗III（1～2min）→表調(diào)(1～2min)→磷化（8～12min）→水洗IV(1～2min)→封閉(1min)→烘干（30～60min/120℃），非銹蝕件不執(zhí)行斜體劃線流程。預(yù)處理→脫脂（12min）→水洗I(2min)→表調(diào)(2min)→磷化（12min）→水洗II(2min)→烘干（85℃177。5℃/40min帶玻璃鋼件。115℃177。5℃/20min不帶玻璃鋼件）第八節(jié) 四合一磷化液的使用 四合一磷化液由于兼有除油、除銹、磷化、鈍化等功能，俗稱“四合一”磷化液，使用其擦拭或浸泡，必須嚴(yán)格按要求標(biāo)準(zhǔn)操作，否則所殘留的水漬、白色結(jié)晶物（殘液）易造成漆膜脫落、起泡、早期銹蝕等現(xiàn)象，操作規(guī)程如下：①視銹蝕程度向原液內(nèi)先勾兌1/3～1/2的水，并混合均勻；②如銹蝕較輕（浮銹）可將棉紗直接浸泡于混合液內(nèi)，取出用手?jǐn)Q至微濕潤狀態(tài)，反復(fù)擦拭表面銹蝕即可；如銹蝕較重，可用百潔布蘸取混合液，將銹蝕潤濕10～20秒后再反復(fù)用百潔布擦拭清除。③銹蝕清除后需在殘液未凝結(jié)前及時用干凈棉紗進行擦拭。④最后用棉紗蘸取底漆稀釋劑清潔表層，確保底層潔凈，無殘液返粘及水漬。第九節(jié) 前處理廢水治理 前處理廢水主要來自：擦油劑廢水、脫脂廢水、酸洗廢水、表調(diào)廢水、磷化廢水。一般原水主要污染物濃度：污染物濃度Zn2+10～30mg/LMn2+5～10mg/LNi2+5～10mg/LNO35～10mg/L石油類20～50mg/LP10～50mg/L表面活性劑5～10mg/LSS500mg/LpH510設(shè)計原理：酸化破乳除油、氧化還原除N(NO3)、沉淀法除P和Me、絮凝劑沉淀、活性碳吸附、酸堿調(diào)PH值。附錄：涂裝前表面處理有關(guān)國家標(biāo)準(zhǔn)。序號標(biāo)準(zhǔn)名稱標(biāo)準(zhǔn)號(最新版本)1涂裝前表面準(zhǔn)備—酸洗JB/T6978—19932鋼鐵工件涂漆前磷化處理技術(shù)條件GB/T6807—19863金屬的磷酸鹽轉(zhuǎn)化膜GB/T11376—19974化學(xué)轉(zhuǎn)化膜鋁及鋁合金上漂洗和不漂洗鉻酸鹽轉(zhuǎn)化膜GB/T17460—19985金屬材料上的轉(zhuǎn)化膜單位面積上膜層質(zhì)量的測定重量法GB/T9792—19886鋼鐵件涂裝前除油程度檢驗方法（驗油試紙法）GB/T13312—19917涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級GB/T8923—19888多功能鋼鐵表面處理液通用技術(shù)條件GB/T12612—19909涂裝前鋼材表面粗糙度等級的評定（比較樣塊法）GB/T13288—1991第十節(jié) 硅烷技術(shù)的技術(shù)特點以及應(yīng)用現(xiàn)狀和前景硅烷技術(shù)具有環(huán)保（無重金屬、無渣、廢水排放少）、節(jié)能（可室溫和低溫操作）、操作簡便（雙組份，僅控制PH值和電導(dǎo)率）、成本低（產(chǎn)品消耗量低，三廢處理成本低）等諸多磷化技術(shù)無可替代的優(yōu)點，并且可實現(xiàn)多種板材的混線處理；它在金屬表面吸附一層超薄的類似磷化晶體的三維網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)的有機涂層，同時在界面形成SiOMe共價鍵，可在金屬基體和油漆涂層間形成優(yōu)異的附著力。據(jù)專家預(yù)測與整車電泳漆配套的磷化工藝由于控制復(fù)雜、繁瑣，且產(chǎn)生重金屬而污染環(huán)境，5年左右可能全部淘汰，尤其針對于整車采用復(fù)合板材的車身（鋁材超過1/4）。 在各種金屬預(yù)處理方法中，磷化處理是最為廣泛采用的方法。在家用電器、自行車、摩托車和汽車等行業(yè)中，為了保證涂層優(yōu)良的耐久性和防腐蝕性能，都采用磷化處理作為涂裝的前處理。自1906年美國伯明翰的ThomasWattsCoslett首創(chuàng)磷化技術(shù)以來，磷化技術(shù)已有百年歷史。百年來，磷化技術(shù)經(jīng)久不衰，不斷發(fā)展，從30年代的鋅系磷化技術(shù)和鐵系磷化技術(shù)到60~70年代的改良鋅系磷化技術(shù)，隨后到90年代初期的無鎳磷化技術(shù)，最終到2002年氧化鐵系磷化技術(shù)。隨著磷化技術(shù)的不斷發(fā)展創(chuàng)新，其應(yīng)用領(lǐng)域越來越廣，為防腐蝕事業(yè)作出了突出貢獻。為了貫徹清潔生產(chǎn)的標(biāo)準(zhǔn)，開發(fā)更加環(huán)保的技術(shù)和產(chǎn)品，近年來有一些新的磷化技術(shù)得到開發(fā)及應(yīng)用，具體應(yīng)用狀況如圖中所示：盡管人們做了很大的努力，依然無法從根本上改變磷化過程。傳統(tǒng)預(yù)處理工藝具有高能耗、重金屬離子含量高、含致癌物、廢水廢渣排放多等缺陷。隨著環(huán)保和節(jié)能呼聲的日漸增高，預(yù)處理技術(shù)正朝著保護環(huán)境、降低成本、提高質(zhì)量和操作簡便等方向發(fā)展。硅烷技術(shù)是預(yù)處理技術(shù)的最新發(fā)展方向，它具有環(huán)保、節(jié)能、操作簡便、成本低等磷化技術(shù)無可替代的優(yōu)點。目前硅烷技術(shù)在普通工業(yè)中已開始逐步取代鐵系和鋅系磷化，在汽車工業(yè)中正在開發(fā)試驗過程中。硅烷技術(shù)是采用OXSILAN超薄有機涂層替代傳統(tǒng)的結(jié)晶型磷化保護層，在金屬表面吸附了一層超薄的類似磷化晶體的三維網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)的有機涂層，同時在界面形成的SiOMe共價鍵(其中：Me=金屬)分子間力很強，將與金屬表面和隨后的油漆涂層形成良好的附著力。硅烷技術(shù)的成功應(yīng)用給磷化技術(shù)帶來革命性的變革。2．硅烷技術(shù)原理，水解后的OXSilane分子(≡Si(OR)3)中的SiOH基團與金屬表面的MeOH基團形成氫鍵，快速吸附于金屬表面。，SiOH基團和MeOH基團進一步凝聚，在界面上生成SiOMe共價鍵。SiOH(溶液)+MeOH(金屬表面)=SiOMe(界面)+H2O?？s合反應(yīng)：，磷化膜的重量通常為2~3g/㎡,㎡，相差20倍左右。，所以產(chǎn)品很穩(wěn)定，從而可以提高產(chǎn)品的防腐蝕能力。，便于控制，槽液為雙組分液體配成，僅需要控制PH值和電導(dǎo)率，無須象磷化液那樣，要控制游離酸、總酸、促進劑、鋅、鎳、錳的含量和溫度等許多參數(shù)。，可室溫或低溫操作，能源費用降低。，無有害的重金屬，無渣、廢水排放少，處理容易，如果安裝過濾器及離子交換器，可以做到封閉循環(huán)使用。：適用于浸漬、噴淋等處理方式。：冷軋板、熱鍍鋅板、電鍍鋅板、涂層板、鋁等不同板材可混線處理。，流程短。，產(chǎn)品消耗量低，三廢處理成本低。，不需進行設(shè)備改造，只需更換磷化液，即可投入生產(chǎn)。4．硅烷技術(shù)在普通工業(yè)的應(yīng)用 硅烷技術(shù)已開始在普通工業(yè)中應(yīng)用，以硅烷處理取代鐵系和鋅系磷化處理。如家用電器、汽車零部件、鋼輪轂、機械及電信設(shè)備等領(lǐng)域。普通工業(yè)的硅烷工藝流程如圖3和圖4所示：在普通工業(yè)中使用的硅烷產(chǎn)品、特點及應(yīng)用領(lǐng)域如表1所示：表1在普通工業(yè)中使用的硅烷產(chǎn)品類型牌號產(chǎn)品特點應(yīng)用領(lǐng)域第一代OXSAMMM/AL/ST/MG穩(wěn)定性較差、易水解及附著力較差粉末涂裝前的零件預(yù)處理涂層、卷材以及食品包裝工業(yè)第二代OXSAM9800取代鋼鐵基材鐵系磷化抗水解穩(wěn)定性及附著力方面較第一代有較大提高，從而提高了涂層的防腐蝕能力機械、汽車零部件，家用電器等領(lǐng)域OXSAM9802取代多種金屬鐵系磷化OXSAM9810取代鋼鐵基材鋅系磷化OXSAM9812取代多種金屬鋅系磷化、工藝特點及質(zhì)量 普通工業(yè)的硅烷預(yù)處理的技術(shù)參數(shù)及工藝特點如表2所示：表2普通工業(yè)中硅烷預(yù)處理的技術(shù)參數(shù)及工藝特點項目硅烷預(yù)處理項目硅烷預(yù)處理處理時間2min保質(zhì)期=12個月處理溫度25~40℃槽液壽命無需更換處理方式噴淋、浸漬或輥涂液體組分2控制參數(shù)PH，電導(dǎo)率槽液組成OXSAM—有機組分OXSAM添加劑—無機組分槽液PH值~與原工藝設(shè)備的相容性不沖突（無需設(shè)備改造）電導(dǎo)率800~1200181。S/cm(OS9800)2200~3500181。S/cm(OS9812)多金屬處理能力冷軋板、預(yù)涂板、鋁板、鍍鋅板 硅烷預(yù)處理質(zhì)量在耐彎曲開裂性和杯突方面要優(yōu)于傳統(tǒng)的預(yù)處理工藝，具體測試數(shù)據(jù)如表3所示：表3硅烷預(yù)處理與傳統(tǒng)預(yù)處理涂層質(zhì)量對比熱鍍鋅板，預(yù)處理，底漆和面漆T彎曲試驗(ECCAT7)油漆損失杯突測試(DIN1520/2409)油漆損失鹽霧試驗(DIN50021)1008h后的擴展值循環(huán)試驗(DIN50017)20循環(huán)后的擴展值T0T1劃痕邊緣劃痕邊緣OXSAMMM07025%1%1%2mm2mm1傳統(tǒng)工藝10%5%5%1 硅烷涂層隨著處理基材不同產(chǎn)生不同的視覺外觀，如在鐵板上，硅烷涂層是淡黃色的；在鍍鋅板上，硅烷涂層是偏藍色的；在鋁板上，硅烷涂層是反光灰色的。5．硅烷技術(shù)在汽車工業(yè)中的應(yīng)用 隨著世界上磷、鎳、鋅等資源的枯竭，以及對磷化槽液中鎳鹽使用量的限制，我國從2006年12月1日開始執(zhí)行汽車制造業(yè)（涂裝）清潔生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)，對磷化液做了各種限制，如