【文章內(nèi)容簡介】 要求的部位要采用尖角外，其它轉角處都應用圓角過渡，這樣才不會因在轉角處應力集中，在受力或沖擊震動時發(fā)生破裂，甚至在脫模過程中由于成型內(nèi)應力而開裂，特別是在塑件的內(nèi)角處。通常，內(nèi)壁圓角半徑應是壁厚額一半，㎜。塑件各個圓角半徑參見塑件零件圖。七、孔的設計　由于需要，本塑件有設置圓柱孔和其他形式的通孔，其結構參數(shù)見零件圖。由于這些孔結構不是很復雜，可以用機械加工或電火化加工即可。 第2章 模具結構設計注射模具的典型結構有單分型注射模、雙分型注射模、斜導柱側向分型與抽芯注射模、斜滑塊側向抽芯注射模、帶有活動鑲件的注射模、定模帶有推出裝置的注射模等等。跟據(jù)塑件的結構特征和使用要求，本模具采用雙分型面結構，其中一個分形面是為了使?jié)沧⑾到y(tǒng)的冷凝料自動脫落下來，而另外一個分型面則是用于脫模了。由于本塑件側壁有2個與開模方向不一致的凹槽，所以必須首先將成型這部分的型芯脫離出件，才能將整個塑件從模具中脫出。這種型芯通常稱為側型芯，并加工成可動形式。這里考慮開模時側向抽芯與分型與塑件的推出同步，故可采用斜滑塊外側抽芯機構。這里采用斜導柱在定模上，滑塊在動模上的注塑模結構。斜滑塊使用壓條安裝在動模凹槽內(nèi)，可以沿凹槽滑動。斜導柱固定在定模上。斜導柱與滑塊上的斜孔一般采用H8/f8或H8/f7的配合，在開模時，滑塊隨著動模沿斜導柱向外側運動，脫離出件。為了保證制品的精度（考慮到只靠導柱對斜滑塊進行定位，怕強度不夠，影響制品的尺寸精度）應為斜滑塊設計定位裝置。這里采用限位塊的形式，將它與斜滑塊之間為斜面配合。把限位塊與定模做成整體式，這樣在注塑是對滑塊起到定位作用，從而保證了制品的尺寸精度。 本塑料制件為鼠標的外殼，生產(chǎn)的批量較大，為了提高生產(chǎn)效率，但又要保證產(chǎn)品的一致性，故不宜采用一模多腔的形式：每增加一個型腔，由于型腔的制造誤差和成型工藝誤差的影響，塑件的尺寸精度要降低約4%~8%，因此多型腔模具（n4）一般不能生產(chǎn)高精度的塑件。因此，本模具可采用一模兩腔的形式，其布局示意圖如下： 初選注射機注塑模具是安裝在注射機上使用的。在設計模具時，除了應掌握注射成型工藝過程外，還應對所選用的注射機的有關技術參數(shù)有全面的了解，以保證設計的模具與使用的注射機相適應。注射機是生產(chǎn)熱塑性塑料制件的主要設備，按其外形注射機可分為立式、臥式和角式三種，應用較多的是臥式注射機。(一)注塑量校核模具型腔能否充滿與注塑機允許的最大注塑量密切相關，設計模式中 n——型腔數(shù)量，取雙型腔m1——單個塑件的質量和體積（g或cm3）m2——澆注系統(tǒng)所需塑料質量和體積 （g或cm3） V——塑件的體積（cm3）m——注塑機允許的最大注塑量（g或cm3）(二) 塑件鎖模力校核在確定型腔的數(shù)量后確定注射機的類型，參考教材《塑料成型工藝與模具設計》式43：按注射機的額定鎖模力確定型腔數(shù)目n≤FPA2/PA1式中 F——注射機的額定鎖模力（N）； A1——單個塑件在模具分型面上的投影面積（㎜2）； A2——澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積（㎜2）； P——塑料容體對型腔的成型壓力(MPa)，其大小一般是注射壓力大小見本說明書表二。 由上面的公式得F≥PA2+PA1n p值查本說明書表二（注射壓力在60～100之間），取中間值p=80 Mpa，A1=9828㎜2，A2=112㎜2，故F≥80130＋8098282 =8960＋1572480 =1582880(N) KN。 本模具所需要的鎖模力≥ KN，符合條件的注射機有多種，在此是初步選用XSZY250注射機。下面是XSZY250注射機的技術規(guī)格：表三螺桿直徑注射容量 注射壓力鎖模力 ф50㎜250㎝2130MPa1800KN最大注射面積最大模具厚度最小模具厚度中心孔徑500㎝2350㎜250㎜ф150㎜模板行程噴嘴球半徑噴嘴孔直徑定位孔直徑350㎜18㎜ф4 ф1250+注塑加工時所需注塑壓力與塑料品種，塑件形狀和尺寸，注塑機類型、噴嘴及模具流道的阻力等因素有關。選擇的注塑機的注塑壓力必需大于成型制品所需的注塑壓力。(三)注射壓力的校核由ABS注射參數(shù)可知，注射壓力為70～90 MPa，注射機額定注射壓力為119MPa。符合要求。(四)模具安裝尺寸校核噴嘴尺寸,、噴嘴的中心線相一致，噴嘴頭的凸球面比較、半徑Rn與主澆道始端凹球面半徑Rp、噴嘴的孔徑dn與主澆道襯套的孔徑dp之間，分別保持如下關系： Rp＞Rn， dp＞dn則 16mm＞12mm 3mm＞2mm 所以合適。(五) 開模行程的校核開模模具安裝在注射機上必須使模具的中心線與料筒、噴嘴的中心線重合。因此，定位圈的中心線要和噴嘴的中心線重合，本設計也能滿足要求（詳見澆注系統(tǒng)設計）。３. 模具厚度 本模具閉合高度H＝㎜，注射機允許的閉合高度為Hmax＝370㎜，Hmin＝ ㎜，顯然，滿足要求。 分型面的設計 分型面是決定模具結構形式的重要應素，它與模具的整體結構和模具的制造工藝有密切的關系，并且直接影響到塑料熔體的流動充填特性及塑件的脫模，因此，分型面的選擇是注塑模具設計中的一個關鍵。 選擇分型面時一般應尊循以下幾項基本原則：1. 分型面應選在塑件外形最大輪廓處；2. 確定有利的留模方式，便于塑件順利脫模；3. 保證塑件的精度要求；4. 滿足塑件外觀質量的要求；5. 便于模具的加工與制造；6. 對成型面積的影響；7. 排氣的效果的考慮；8. 對側向抽芯的影響。 根據(jù)分型面選擇的原則，通過綜合分析比較，確定以下的兩個方案：單分型面和雙分型面。 方案一：雙分型面 選用雙分型面形式的優(yōu)點：模具進料均勻、平穩(wěn)。 選用雙分型面形式的缺點：增加模具的結構復雜性，增加模具的厚度，而且在制品的外表面易留下點澆口的痕跡。不符合模具的加工經(jīng)濟性。 方案二：選用單分型面結構的示意圖如下： 選用單分型面的優(yōu)點：使模具的結構簡單化，減小模具的厚度，也節(jié)省了模具材料，且在脫模后塑料制件的外表面無澆口的痕跡。進料的距離也大大的縮短了。 從以上的兩個方案進行比較，采用方案二（單分型面）比采用方案一（雙分型面）更符合要求，方案二符合了模具的加工經(jīng)濟性，因此，本模具宜采用雙分型面的形式。 澆注系統(tǒng)與排溢系統(tǒng)的設計 澆注系統(tǒng)的設計是注射模具設計的一個重要完節(jié)，它對獲得優(yōu)良性能和理想性能的塑料制件以及最佳的成型效率有直接應響，是模具設計者重視的技術問題。 對澆注系統(tǒng)進行總體設計時，一般應遵循如下基本原則：1. 采用盡量短的流程，以減少熱量與壓力損失；2. 澆注系統(tǒng)設計應有利于良好的排氣；3. 便于修整澆口以保證塑件外觀質量；4. 澆注系統(tǒng)應結合型腔布局同時考慮。從給出的塑料制件看，既要保證塑件的外觀要求，又要考慮澆注系統(tǒng)設計的幾項原則。 主流道復接觸和碰撞，所以主流道部分常設計成可拆卸的主流道襯套，以便選用優(yōu)質鋼材單獨加工和熱處理。 主流道的設計參考教材《塑料成型工藝與模具設計》P114表52主流的部分尺寸：符號名稱尺寸d主流道小直徑注射噴嘴直徑+（~1）SR主流道球面半徑噴嘴球面半徑+（1~2）h球面配合高度3~5a主流道錐角2゜~6゜L主流道長度盡量≤60D主流道大端直徑d+2Ltga/