【文章內容簡介】 即： F合≥ F脹 =A分 P型 F合 注射機的額定合模力（ N）； P型 模具型腔內塑料熔體平均壓力（ Mpa） ；一般為注射壓力的 ~倍，通常取 20Mpa~40Mpa。我們這里選 P型 =30Mpa。 A分 塑料和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和（ mm178。） . 用 UG軟件測得： A分 =17664（ mm2） ∴ F鎖≥ F脹 =A 分 P型 =17664 30 =52992（ N） 小于 250（ KN）。 因此可得出結論：該注射機選用合格。 開模行程與推出機構的校核 開模行程是指從模具中取出塑料所需要的最小開合距離，用 H表示，它必須小于注射機移動模板的最大行程 S。由于注射機的鎖模機構不同，開模行程可按以下兩種情況進行校核：一種是開模行程與模具厚度無關；二種是開模行程與模具厚度有關。我們這里 選用的是開模行程與模具厚度無關，且是單分型面注射模具。 畢業(yè)設計（論文） 當開模行程與模具厚度無關時 這種情況主要是指鎖模機構為液壓 機械聯(lián)合作用的注射機，其模板行程是由連桿機構的做大沖程決定的，而與模厚度是無關的。此情況又兩種類型：在這里我們只介紹一種類型； ⑴ 對單分型面注射模，所需開模行程 H為： S ? H = H1 + H2 + （ 5～ 10） mm 式中， H1— 塑件推出距離（也可以作為凸模高度）（ mm）； H2— 包括澆注系統(tǒng)在內的塑高度（ mm）； S — 注射機移動板最大行程（ mm）； H — 所需要開模行程（ mm）。 通過我們的塑件產品分析： H=38+107+8=145（ mm） ； 符合 S≥ H，可得該注射機符合要求。最終確定選用注射機 XSZ30。 畢業(yè)設計（論文） 第四章 模具結構的設計 注射模的結構設計包括：分型面的選擇、模具型腔數(shù)目的確定及型腔排列方式和冷卻水道布局以及澆口位置的設置、模具工件零件的結構設計、側向分型與抽芯機構的設計等內容。 分型面的選擇 如何確定分型面，需要考慮的因素比較復雜。由于分型面受 到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設計、塑件的結構工藝性及精度、鑲件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。我們常見的形式有如下五種：水平分型面、垂直分型面、斜分型面、階梯分型面、曲線分型面。 選擇分型面時一般應遵循以下幾項原則： 1）盡量避免側凹或內凸，盡量選用平面垂直分型面。 2）盡量采用簡單分型面。 3) 分型面應選在塑件外形最大輪廓處。 4) 便于塑件順利脫模，盡量使塑件開模時留在動模一邊，有利于設推出機構 。 5) 保證塑件的精度要求。 6) 滿足塑件的外觀質量要求。 7) 便于模具加工制造。 8）把抽芯或分型距離長的置于開模方向上。 9) 對成型面積的影響。 10) 對排氣效果的影響。 11）分型面設在臺階或轉角處，以免顯現(xiàn)分型痕跡。 12) 對側向抽芯的影響。 根據(jù)以上幾點原則，結合本產品的具體特點，本產品結構簡單，本產品選擇的分型面，具體如下圖 41： 畢業(yè)設計（論文） 圖 41產品分型面示意圖 確定型腔的數(shù)量及排列方式 該塑件產品精度要求不高，采用一模二腔，型腔布置在模具兩邊呈對稱狀態(tài)，一邊一腔，采 用這樣的平衡澆注系統(tǒng)，能使二 個型腔的產品同時澆滿，達到同時冷卻的目的，有利于產品的生產。具體排樣如下圖 42： 畢業(yè)設計（論文） 圖 42產品排樣圖 第五章 澆注系統(tǒng)的設計 澆注系統(tǒng)設計是否合理不僅對塑件性能、結構、尺寸、內外在質量等影響很大，而且還與塑件所用塑料的利用率、成型生產效率等相關，因此澆注系統(tǒng)設計是模具設計的重要環(huán)節(jié)。對澆注系統(tǒng)進行總體設計時，一般應遵循如下基本原則： 1）了解塑料的成型性能和塑料熔體的流動特性 2）采用盡量短的流程，以減少熱量與壓力損失 3）澆注系統(tǒng)設計應有利于良好的排氣 4）防止型芯 變形和嵌件位移 5）便于修整澆口以保證塑件外觀質量 6）澆注系統(tǒng)應結合型腔布局同時考慮 7）流動距離比和流動面積比的校核 主流道的設計 畢業(yè)設計（論文） 澆注系統(tǒng)采用普通流道的澆注系統(tǒng) ,材料采用 S45C a主流道尺寸 由注射機型號 ,查得注射機的噴嘴直徑為 2mm,噴嘴球面半徑為 10mm。可根據(jù)[1]表 52 d注流道小端直徑 =注射機噴嘴直徑 +（ ～ 1） =2+1=3mm SR主流道球面半徑 =噴嘴球面半徑 +（ 1～ 2） =10+2=12mm a主流道錐角取 2186?！?6186。，這里取 2186。 h球面配合高度取 3～ 5，這里取 3mm L主流道 長度盡量≤ 60，這里根據(jù)實際情況取 54mm D主流道大端直徑 =d+2Ltga/2= b、主流道襯套采用相應的配套圈固定。 具體結構如下圖 51所示： 畢業(yè)設計（論文） 圖 51主流道示意圖 分流道的設計 ： 分流道就是主流道與澆口之間的通道，一般開設在分型面上，起分流和轉向的作用。多型腔模具必定設計分流道，單型腔大型腔塑件在使用多個點澆口時也要設置分流道。 分流道的截面 分流道的截面有圓形 ,半圓形 ,U形和梯形 .兩板模一般采用圓形截面分流道 , 分流道的尺寸 由于主流道襯套的下面大徑為 ,這里取圓形分流道直徑 . 澆口的設計 澆口是連接分流道與型腔之間的一段細短通道，它是澆注系統(tǒng)的關鍵部分。澆口的形狀、位置和尺寸對塑件的質量影響很大。 澆口的理想尺寸很難用理論公式計算，通常根據(jù)經(jīng)驗確定，取其下限，然后 畢業(yè)設計（論文） 在試模過程中逐步加以修正。這里我采用潛伏澆口 ,詳細結構如下圖 52所示 : 圖 52分流道示意圖 畢業(yè)設計（論文） 第六章 成型零件的工作尺寸計算 模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件，包括凹模、型芯、鑲塊、成型桿和成型環(huán)等。成型零件工作時，直接與塑料接觸，塑料熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時與塑件間還發(fā)生摩擦。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結構合理，有較高的強度、剛度及較好的耐磨性能。 設計成型零件時，應根據(jù)塑料的特性和塑件的結構及使用要求，確定型腔的總體結構，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據(jù)成型零件的加工、熱處理、裝配等要 求進行成型零件結構設計，計算成型零件的工作尺寸，對關鍵的成型零件進行強度和剛度校核。 凸模工作尺寸計算 由于是普通精度模具，模具精度選用 7 級精度即可，根據(jù) [1]表 38 對 L1，△取 ， SZ=△ /3= 根據(jù) [1]附錄 B 查得 ABS料收縮率 S=%%，所以 S= (l1)amp。SZ=[（ 1+） *+*]amp。=amp。 對于 H1，△取 , SZ=△ /3= (h1)amp。SZ=[(1+)*77+*]amp。=amp。 畢業(yè)設計（論文） 凹模工作尺寸計算 對于 l1，△取 , SZ=(l1)amp。+SZ=[(1+)**]amp。=amp。 對于 h1，△取 , SZ=△ /3= (h1)amp。+SZ=[(1+)*70+*]amp。=amp。 畢業(yè)設計（論文） 第七章 導柱導向機構的設計 為了保證注射模準確合模和開模，在注射模中必須設置導向機構。 向 機構的作用是導向、定位以及承受一定的側向壓力。 ⑴、導柱應合理地均布在模具分型面的四周，導柱中心至模具外緣應有足夠的距離，以保證模具的強度。 ⑵、導柱的長度應比型芯（凸模）端面的高度高出 6～ 8mm，以免型芯進入凹模時與凹模相碰而損壞。 ⑶、導柱和導套應有足夠的耐磨度和強度。 ⑷、為了使導柱能順利地進入導套、導柱端部應做成錐形或半球形，導套的前端也應該倒角。 ⑸、導柱的設置應根據(jù)需要而決定裝配方式。 ⑹、一般導柱滑動部分的配合形式按 H8/f8，導柱和導套固定 部分配合按H7/k6，導套外徑的配合按 H7/k6。 （ 7）一般應在動模座板與推板之間設置導柱和導套，以保證推出機構的正常運動。 畢業(yè)設計（論文） 第八章 脫模機構的設計 何為脫模機構 在注射成型的每一循環(huán)中，都必須使塑件從模具型腔中或型芯上脫出，模具中這種出塑件的機構稱為脫模機構。 脫模機構的設計原則 1）推出機構應盡量設置在動模一側 由于推出機構的動作是通過裝在注射機合模機構上的頂桿來驅動的，所以一般情況下，推出機構設在動模一側。正因如此，在分型面設計時應盡量注意，開模后使塑件能留在動模一 側。 2）保證塑件不因推出而變形損壞 為了保證塑件在推出過程中不變形、不損壞， 設計時應仔細分析塑件對模具的包緊力和粘附力的大小，合理的選擇推出方式及推出位置。推力點應該作用在制品剛性好的部位，如筋部、凸緣、殼體形制品的壁緣處，盡量避免推力點作用在制品的薄平面上，防止制件破裂、穿孔，如殼體形制件及筒形制件多采用推板推出。 從而使塑件受力均勻、不變形、不損壞。 3）機構簡單動作可靠 推出機構應使推出動作可靠、靈活，制造方便，機構本身要有足夠的強度、剛度和硬度，以承受推出過程中的各種力的作用，確保塑件順利脫模。 4）良好的塑件外觀 推出塑件的位置應盡量設在塑件內部，或隱蔽面和非裝飾面，對于透明塑件，尤其要注意頂出位置和頂出形式的選擇，以免推出痕跡影響塑件的外觀質量。 5）合模時的正確復位 設計推出機構時，還必須考慮合模時機構