后鋼板彈簧吊耳工藝課程設(shè)計(jì)說明書(831010)(編輯修改稿)
2025-08-21 18:38 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 作為粗基準(zhǔn)，加工床身的底面，再以底面作為精基準(zhǔn)加工導(dǎo)軌面。這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細(xì)致的組織，以增加耐磨性。（3） 應(yīng)選擇加工余量最小的表面作為粗基準(zhǔn)。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。（4） 應(yīng)盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準(zhǔn)，以保證定位準(zhǔn)確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準(zhǔn)，必要時(shí)需經(jīng)初加工。（5） 粗基準(zhǔn)應(yīng)避免重復(fù)使用，因?yàn)榇只鶞?zhǔn)的表面大多數(shù)是粗糙不規(guī)則的。多次使用難以保證表面間的位置精度。為了滿足上述要求，基準(zhǔn)選擇以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面作為粗基準(zhǔn)，先以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面互為基準(zhǔn)加工出端面，再以端面定位加工出工藝孔。在后續(xù)工序中除個(gè)別工序外均用端面和工藝孔定位加工其他孔與平面。精基準(zhǔn)的選擇主要考慮基準(zhǔn)重合的問題，當(dāng)設(shè)計(jì)基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合時(shí)，應(yīng)當(dāng)進(jìn)行尺寸換算。制定工藝路線制定工藝路線的出發(fā)點(diǎn)，應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為大批量生產(chǎn)的條件下，可以考慮萬能性機(jī)床配以專用工夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還考率經(jīng)濟(jì)效果，以便使生產(chǎn)成本盡量降低。經(jīng)過小組討論，總結(jié)出了兩種工藝路線，兩種工藝路線如下表：工藝路線方案一：工序號(hào)工序名稱工序內(nèi)容1銑端面粗銑Φ60mmA端面2銑端面粗銑Φ60mmB端面3鉆孔鉆Φ37mm孔4擴(kuò)孔擴(kuò)Φ37mm孔5倒角30176。6銑端面銑Φ30mm內(nèi)端面7銑端面銑Φ30mm外端面8鉆孔鉆Φ30mm孔9擴(kuò)孔擴(kuò)Φ30mm孔10倒角倒角145176。11鉆孔12銑開口槽銑寬為4mm開口槽13去毛刺去毛刺14終檢終檢工藝路線方案二：工序號(hào)工序名稱工序內(nèi)容1銑端面粗銑Φ60mm端面2銑端面精銑Φ60mm端面3鉆孔鉆Φ37mm孔4擴(kuò)孔擴(kuò)Φ37mm孔5倒角30176。6銑端面銑Φ30mm內(nèi)端面7銑端面銑Φ30mm外端面8鉆孔鉆Φ30mm孔9擴(kuò)孔擴(kuò)Φ30mm孔10倒角倒角145176。11鉆孔12銑開口槽銑寬為4mm開口槽13去毛刺去毛刺14終檢終檢經(jīng)比較，兩方案的區(qū)別在于第一步銑Φ60端面的區(qū)別，方案一是粗銑，而方案二是先粗銑再精銑。而我們又注意到，對Φ60端面的粗糙度要求為Ra=，因此該端面不需要精銑。而即使需要精銑，精銑的工序也要在孔加工之后，因?yàn)榫姷亩ㄎ槐仨氁揽喀?7孔，故工藝路線方案二被否定，確定工藝路線方案為方案一機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定“后鋼板彈簧吊耳”零件材料為35號(hào)鋼，屬于中碳鋼， 硬度HBS為149～187，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，采用鍛造毛坯。根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機(jī)械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：（1） 銑端A平面(以B平面作為粗基準(zhǔn))：名稱加工余量基本尺寸加工經(jīng)濟(jì)精度工序尺寸及公差表面粗糙度粗銑IT12毛胚79 79（2） 銑端B平面(以A平面作為精基準(zhǔn))：名稱加工余量基本尺寸加工經(jīng)濟(jì)精度工序尺寸及公差表面粗糙度粗銑毛坯7679IT12 79（3）加工孔：名稱加工余量（雙）基本尺寸加工經(jīng)濟(jì)精度工序尺寸及公差表面粗糙度擴(kuò)孔2Φ37IT11 ?370+鉆孔毛坯431IT13（4）銑孔的內(nèi)側(cè)兩端面：名稱加工余
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