【文章內容簡介】 按 IT7 級選用， mm 畢 業(yè)設計 13 x— 磨損系數，其作用是為了使沖裁件的實際尺寸盡量接近沖裁件公差帶的中間尺寸，與工件制造精度有關。按如下表格選擇。 表 材料厚度 t/mm 非圓形 圓形 1 工件公差△ 1 1~2 2~4 4 ≤ ≤ ≤ ≤ ~ ~ ~ ~ ≥ ≥ ≥ ≥ ＜ ＜ ＜ ＜ ≥ ≥ ≥ ≥ 確定凸﹑凹模間隙及制造公差 :查《沖壓成形工藝與模具設計》表 34 得minZ =， maxZ =。則 maxZ minZ ==。由公差表查得 ?為 IT12 級，根據上表取 x=； ? 為 IT12 級，根據上表取 x=； 0 ? 為 IT11 級，根據上表取 x=； 0 ?? 為 IT13 級，根據上表取 x=； 0 ?為 IT14 級，根據上表取 x=；由《實用沖壓設計技術》附表 D 查得φ 5 孔的?? 凹?? ，為 IT12 級，根據上表取 x=。凸﹑凹模分別按 IT6 和 IT7 級加工制造。 ①φ 5 孔 ? ? ? ? 0 i n1 ??? ??????? pxdd p ? ? ? ? ? 0 i n11 0 3 2 0 ??? ????? dZdd pd ? 校核 m i nm a ZZdp ?????? ?? 可行 ② ? ? ? ? ? 0 0 0 i n1 ??? ??????? pxdd p ? ? ? ? ? 0 i n11 1 1 2 ??? ????? dZdd pd ? 校核 m i nm a ZZdp ?????? ?? 可行 ③ ? ? ? ? ? 0 0 0 i n1 ??? ??????? pxdd p ? 畢 業(yè)設計 14 ? ? ? ? 0 i n11 1 1 2 ??? ????? dZdd pd ? 校核 m i nm a ZZdp ?????? ?? 可行 孔距 i n ?????????? ??????????? ??? LL d 落料 設工件的尺寸為 0??D ，根據計算原則，落料時以凹模為設計基準。首先確定凹模尺寸，使凹模的基本尺寸接近或等于工件輪廓的最小極限尺寸；將凹模尺寸減小最小合理間隙值即得到凸模尺寸。其計算公式如下： ? ? dxDD d ?0m ax ??? （ ） ? ?0m in pZDD dp ???? （ ） ① 0 ?? ? ? ? ? a x1 ?? ??????? dxDD d ? ? ? ? ? 0 i n ??? ????? pZDD dp ? 校核 m i nm a ZZdp ?????? ?? 可行 ② 0 ? ? ? ? ? a x1 ?? ??????? dxDD d ? ? ? ? ? 0 i n ??? ????? pZDD dp ? 校核 m i nm a ZZdp ?????? ?? 可行 ③ 0 ? ? ? ? ? a x1 ?? ??????? dxDD d ? ? ? ? ? 0 i n ??? ????? pZDD dp ? 校核 m i nm a ZZdp ?????? ?? 可行 畢 業(yè)設計 15 沖壓設備的選擇 在實際生產中，為了防止設備的超載可按 總壓 ）（ FF ~? ，來估算壓力機公稱壓力 壓F 。且該零件尺寸較小，無需考慮臺面尺寸，只需按照公稱壓力選擇，考慮工廠實際情況由于 KNF 18?總 ，根據《沖壓成形工藝與模具設計制造》選用 標準型壓力機。其主要技術參數為： 公稱壓力： 63KN 滑塊行程： 35mm 最大閉合高度： 150mm 閉合高度調節(jié)量： 35mm 工作臺尺寸（前后 ?左右）： mmmm 310200 ? 墊板尺寸（厚度 ?孔徑） 14030 ??mm 模柄孔尺寸： mmmm 5530 ?? 最大傾斜角度 ?45 電動機功率 畢 業(yè)設計 16 5. 模具的結構方案設計 模具總體結構 模具采用滑動中間導柱模架，上模部分由模柄、上模板、凸模墊板、凸模固定板、卸料用聚胺脂橡膠 、彈性導板、沖孔凸模、落料凸模組成；模具下模部分由下模板、凹模，自動定心導向機構和臨時擋料裝置組成。凹模采用整體凹模結構。板料采用自動導向，然后用導正銷進行精確定位，在第一工位沖出導正銷孔后，第而工位設置導正銷，從根本上保證了工件沖壓加工精度的穩(wěn)定 性。 工作時候 ，條料從右方送進，開始兩個工件采用臨時擋料銷擋料，以后擋料則以定位板，并由裝在卸料板上的導正銷將料導正。工件沖出后即從漏孔中落下，生產效率很高。 模具類型的選擇 由沖壓工藝分析，采用級進模沖壓，所以模具類型為級進模。 定位方式的選擇 因為該模具采用條料，控制條料的送進方向采用導料板，無側壓裝置?？刂茥l料的送進布距采用側刃定距。 卸料、出件方式的選擇 因為工件料厚 ，比較薄，卸料力也比較小，故采用彈性卸料，又因為是級進模生產，所以采用下出件比較便于操作 與提高效率。 導向方式的選擇 為了提高模具壽命和保證工件質量，方便安裝與調整，該級進模采用中間導柱的導向方式。 畢 業(yè)設計 17 主要零部件的設計 凹模的結構設計 凹模采用整體凹模，各沖裁的凹?？锥疾捎镁€切割機床加工，安裝凹模在模架上的位置時，要依據計算壓力中心的數據，將壓力中心與模柄中心重合。凹模材料采用 Q235鋼，熱處理淬火 6064HRC。凹模厚度由以下公式計算： kbH? （ ） 其中： k 查 《沖壓成形工藝與 模具設計制造》表 324 取 k=； b 為沖裁件的最大外形尺寸； 所以凹模厚度 mmkbH ???? ；但是該工件上還需沖一較小孔和落料，均在同一凹模上進行，所以凹模厚度應適當增加，取 H=20mm。 凹模壁厚 c=(~2)H=40mm 凹模寬度 B=2c+42=122mm 凹模長度 A=2c++12=105mm 所以凹模的輪廓尺寸為 mmmmmm 20202105 ?? 凹模零件圖如圖 ： 8 φ 1 0201 0 56 512282421 3 . 481 3 . 41 02 01.60 . 80 . 80.8 圖 凹模零件圖 沖裁凸模的結構設計 ①沖孔 凸模長度的確定 沖孔凸模材料采用 T10A，熱處理 5862HRC，其長度按以下公式計算 橡導固 hthhL ???? （ ） 其中： 固h 為凸模固定板的厚度； 導h 為彈壓導板的厚度； 橡h 為彈性橡膠的厚度； 畢 業(yè)設計 18 代入數據得 L=15+35++34=85mm ②凸模承載能力校核 因為在長度和使用條件相同的情況下，細小凸模更容易被 損壞和失穩(wěn)，故只對小凸模，即沖 5? 孔的凸模進行校核計算。、 承載能力校核：由經驗公式，對圓行凸模 ? ??? /4min td ? （ ） 式中， mind — 凸模最小直徑 取 ?mind t— 材料厚度 取 t = ?— 沖裁材料抗剪強度 ? =294Mpa ??? — 凸模材料的許用應力 經計算凸模承載能力滿足要求。 ○ 3 凸模失穩(wěn)彎曲極限長度校核 由于本次設計中卸料板對凸模不起導向作用 ，凸模截面為圓形，所以校核公式為： pFdL 2m a x 30? （ ） 式中， d 為凸模的直徑 d=， pF 為凸模的沖裁力 pF = bLt? =4582N，經計算本次設計的凸模自由長度 maxL =85mm滿足此條件。即不會發(fā)生失穩(wěn)彎曲。 兩沖孔凸模的零件圖如圖 所示 ： 8 +0 .0 15+0 .0 0650 0. 20 . 0 0 2 A31 1A2.52040 403+ 0. 1202+0.120 沖孔凸模零件圖 畢 業(yè)設計 19 ④落料凸模長度的確定 落料凸模長度跟沖孔凸模一樣， L=85mm，材料選用 T10A，熱處理 6064HRC。落料凸模的零件圖如： 404.500.12 40 0 . 5 2φ1200.24 圖 落料凸模 凸模墊板的設計 凸模墊板的外形尺寸和凹模一致，材料選用 45 號鋼，熱處理淬火 4348HRC。凸模墊板用螺釘和上模座連接在一起。其零件圖如圖 ： 1 0 5122200 . 80 . 80.81.61.66 φ 88 φ 1 03 76 582 圖 凸模墊板 凸模固定板的設計 凸模固定板的外形尺寸和凸模墊板一致，材料選用 Q235 鋼，熱處理淬火 4348HRC。畢 業(yè)設計 20 凸模墊板用螺釘和上模座連 接在一起。其零件圖如下： 1.61.6150 . 81 0 5122201 3 . 41 3 . 4φ12 00 .24φ 52+ 0 . 1 20φ 4 . 50 0 . 10.88 M 1 04286 53 782 圖 凸模固定板 卸料橡膠的設計 選用 4 塊厚度一致的橡膠板，橡膠材料選用 聚氨酯彈性橡膠。 ①卸料板的工作行程 mmhthh ???????工 其中 1h 為凸模凹進卸料板的高度 1mm； 2h 為凸模沖裁后進入凹模的深度 2mm； ②橡膠的工作行程 mmhhH ????? 修工工 其中 修h 為凸模修模量，取 5mm ③橡膠自由高度 mmHH ???? 工自由 ④橡膠的預壓縮量 mmHH %15 ?? 自由預 ⑤每個橡膠承受的載荷 NFF 16144645641 ??? 卸 ⑥橡膠外徑 ? ? mmDFdD 212 ????????? ???????? 其中 d為圓筒形橡膠的內徑，取 d=13mm,p= 畢 業(yè)設計 21 由 ??DH自由校核 取 D=70mm ⑦橡膠的安裝高度 mmHHH ????? 預自由安 φ13φ703 4R 2 圖 彈性橡膠 導料板的設計 導料板的內側與條料接觸，外側與凹模齊平，導料板與條料之間的間隙取 1mm，條料板的厚度按《沖壓設計資料》表 取 mmh 7?導 。導料板采用 45