【文章內(nèi)容簡介】 ）半自動運(yùn)轉(zhuǎn)參數(shù)的修正 ①計量行程的修正（計量終點(diǎn)）將射出 壓力提高到 99%，并把保壓暫調(diào)為 0，將計量終點(diǎn)S0向前調(diào)到發(fā)生短射，再向后調(diào)至發(fā)生毛邊，以其中間點(diǎn)為選擇位置。 ②出速度的修正 把 PH 回復(fù)到原水準(zhǔn)，將射出速度上下調(diào)整，找出發(fā)生短射及毛邊的個別速度，以其中點(diǎn)為適宜速度（本階段亦可進(jìn)入以多段速度對應(yīng)外觀問題的參數(shù)設(shè)定）。③保持壓力的修正 上下調(diào)整保持壓力，找出發(fā)生表面凹陷及毛邊的個別壓力，以其中間點(diǎn)為選擇保壓。 ④保壓時間（或射出時間）的修正 逐步延長保持時間，直至成型品重量明顯穩(wěn)定為合適選擇。 ⑤冷卻時間的修正逐步調(diào)降冷卻時間，并確認(rèn)下列情況可以滿足： 成型品被頂出、夾出、修整、包裝不會白化、凸裂或變形；模溫能平衡穩(wěn)定。肉厚 4mm以上的制品冷卻時間簡易算法如下。 理論冷卻時間 =S(1+2S)??模溫 60℃以下。 理論冷卻時間 =（ 1+2S）??模具 60℃以上（ S表示成型品的最大肉厚）。 ⑥塑化參數(shù)的修正 確認(rèn)背壓是否需要調(diào)整。 注塑培訓(xùn)網(wǎng) 調(diào)整螺桿轉(zhuǎn)速，使計量時間稍短于冷卻時間。 確認(rèn)計量時間是否穩(wěn)定，可嘗試調(diào)整加熱圈溫度的梯度。 確認(rèn)噴嘴是否有滴料、主流道是否發(fā)生“豬尾巴”或粘模、成品有無氣痕等現(xiàn)象，適當(dāng)調(diào)整噴嘴部溫度或松退距離。 ⑦段保壓與多 段射速的活用 一般而言，在不影響外觀的情況下，注射應(yīng)以高速為原則，但在通過澆口間及保壓切換前應(yīng)以較低速進(jìn)行。 保壓應(yīng)采用逐步下降的方法，以避免成型品內(nèi)應(yīng)力殘留太高，使成型品 容易變形。 注塑工藝設(shè)定考慮的因素 注塑工藝設(shè)定要考慮的 7個因素如下。 (1)收縮率 熱塑性塑料成型收縮的形式及計算如前所述，影響熱塑性塑料成型收縮的因素如下。①塑料品種 熱塑性塑料成型過程中由于還存在結(jié)晶化形式的體積變化，內(nèi)應(yīng)力強(qiáng)，凍結(jié)在塑件內(nèi)的殘余應(yīng)力大，分子取向性等因素，因此與熱固性塑料 相比則收縮率較大，收縮率范圍寬、方向性明顯，另外成型后的收縮、退火或調(diào)濕處理后的收縮率一般也都比熱固性塑料大。②塑件特性 成型時熔融料與型腔表面接觸外層立即冷卻形成低密度的固態(tài)外殼。由于塑料的導(dǎo)熱性差，使塑料內(nèi)層緩慢冷卻而形成收縮大的高密度固態(tài)層。所以壁厚、冷卻慢、高密度層厚的則收縮大。另外，有無嵌件及嵌件布局、數(shù)量都直接影響料流方向、密度分布及收縮阻力大小等，所以塑件的特性對收縮大小、方向性影響較大。 ③進(jìn)料口形式、尺寸、分布 這些因素直接影響料流方向、分布密度、保壓補(bǔ)縮作用及成型時 間。直接進(jìn)料口、進(jìn)料口截面大（尤其截面較厚的）則收縮小，但方向性大，進(jìn)料口寬及長度短的則方向性小。距進(jìn)料口近的或與料流方向平行的則收縮大。 ④成型條件 注塑培訓(xùn)網(wǎng) 模具溫度高，熔融料冷卻慢、密度高、收縮大，尤其對晶體料則因結(jié)晶度高，體積變化大，故收縮更大。模溫分布與塑件內(nèi)外冷卻及密度均勻性也有關(guān)，直接影響到各部分收縮量大小及方向性。另外，保持壓力及時間對收縮也影響較大，壓力大、時間長的則收縮小，但方向性大。注塑壓力高，熔融料黏度差小，層間剪切應(yīng)力小，脫模后彈性回跳大，故收縮也可適量地減小，料溫高、收縮大，但 方向性小。因此在成型時調(diào)整模溫、壓力、注塑速度及冷卻時間等諸因素也可適當(dāng)改變塑料收縮情況。 模具設(shè)計時根據(jù)各種塑料的收縮范圍，塑件壁厚、形狀、進(jìn)料口形式尺寸及分布情況，按經(jīng)驗確定塑件各部位的收縮率，再來計算型腔尺寸。對高精度塑件及難以掌握收縮率時，一般宜用如下方法設(shè)計模具。 ①對塑件外徑取較小收縮率，內(nèi)經(jīng)取較大收縮率，以留有試模后修正的余地。 ②試模確定澆注系統(tǒng)形式、尺寸及成型條件。 ③要后處理的塑件徑后處理確定尺寸變化情況（測量時必須在脫模 24h 以后）。④按實際收縮情況修正模具。 ⑤再試模 并可適當(dāng)?shù)馗淖児に嚄l件，略微修正收縮值以滿足塑件要求。 （ 2）流動性 熱塑性塑料流動性大小，一般可從分子量大小、熔融指數(shù)、阿基米德螺旋線流動長度、表觀黏度及流動比（流程長度塑件壁厚）等一系列指數(shù)進(jìn)行分析。分子量小，分子量分布寬，分子結(jié)構(gòu)規(guī)整性差；熔融指數(shù)高、螺流動長度長、表觀黏度小，流動比大的則流動性就好。對同一品名的塑料必須檢查其說明書判斷其流動性是否適用于注塑成型。按模具設(shè)計要求大致可將常用塑料的流動性分為三類。 ①流動性好 PA、 PE、 PS、 PP、 CA、聚 4甲基戊烯。 ②流動性中等聚苯 乙烯系列數(shù)值（如 ABS、 AS）、 PMMA、 POM、聚苯醚。 ③流動性差 PC、硬 PVC、聚苯醚、聚砜、聚芳砜、氟塑料。 各種塑料的流動性也因各成型因素而變，主要影響的因素有如下幾點(diǎn)： ①溫度 料溫度高則流動性增大，但不同塑料也各有差異， PS 尤其耐沖擊型及 MFR值較高的 ）、PP、 PA、 PMMA、改性聚苯乙烯（如 ABS、 AS）、 PC、 CA 等塑料的流動性隨溫度變化較大。對 PE、 POM，則溫度增減對其流動性影響較小。所以前者在成型時宜調(diào)節(jié)溫度來控制流動性。 ②壓力 注塑培訓(xùn)網(wǎng) 注塑壓力增大則熔融 料受剪切作用大，流動性也增大，特別是 PE、 POM較為敏感，所以成型時宜調(diào)節(jié)注塑機(jī)壓力來控制流動性。 ③模具結(jié)構(gòu) 澆注系統(tǒng)的形式、尺寸、布置、冷卻系統(tǒng)設(shè)計、熔融料流動阻力（如型面光潔度、料道截面厚度、型腔形狀、排氣系統(tǒng)）等因素都直接影響到熔融料在型腔內(nèi)的實際流動性，凡促使熔融料降低溫度，增加流動性阻力的則流動性就降低。模具設(shè)計時應(yīng)根據(jù)所用塑料的流動性，選用合理的結(jié)構(gòu)。成型時則也可控制料溫、模溫及注塑壓力、注塑速度等因素來適當(dāng)?shù)卣{(diào)節(jié)填充情況以滿足成型需要。 （ 3）結(jié)晶性 熱塑性塑料按其冷 凝時是否出現(xiàn)結(jié)晶現(xiàn)象可劃分為結(jié)晶型塑料與非結(jié)晶型（又稱無定形）塑料兩大類。所謂結(jié)晶現(xiàn)象即為塑料由熔融狀態(tài)到冷凝時，分子由自由移動（完全處于無次序狀態(tài)）變成停止自由運(yùn)動，按略微固定的位置，并有使分子排列成為正規(guī)模型傾向的一種現(xiàn)象。 作為判別這兩類塑料的外觀標(biāo)準(zhǔn)可視塑料的厚壁、塑件的透明性而定，一般結(jié)晶型塑料為不透明或半透明（如 POM等），無定形塑料為透明（如 PMMA等）。 在模具設(shè)計及選擇注塑機(jī)時應(yīng)注意對結(jié)晶型塑料有下列要求及注意事項。 ①料溫上升到成型溫度所需的熱量多，要用塑化能力大的設(shè)備。 ②冷卻回化時放出熱量大，要充分冷卻。 ③熔融態(tài)與固態(tài)的密度差大，成型收縮大，易發(fā)生縮孔、氣孔。 ④冷卻快，結(jié)晶度低，收縮小，透明度高。結(jié)晶度與塑件壁厚有關(guān)，壁厚則冷卻慢，結(jié)晶度高，收縮大，物性好。所以結(jié)晶型塑料應(yīng)按要求必須控制模溫。 ⑤各向異性顯著，內(nèi)應(yīng)力大。脫模后未結(jié)晶化的分子有繼續(xù)結(jié)晶化的傾向，處于能量不平衡狀態(tài)，易發(fā)生變形、翹曲。 ⑥結(jié)晶化溫度范圍窄，易發(fā)生未熔料未注入模具或堵塞進(jìn)料口。 （ 4）熱敏性塑料及易水解塑料 熱敏性是指某些塑料對熱較為敏感，在高溫下受熱時間較長，或進(jìn)料口 截面過小，剪切作用大時，料溫增高易發(fā)生變色、降解、分解的傾向，具有這種特性的塑料稱為熱敏性塑料。如硬 PVC、聚偏氯乙烯、醋酸乙烯共聚物、 POM、聚三氟氯乙烯等。熱敏性塑料在分解時產(chǎn)生單體、氣體、固體等副產(chǎn)物，特別是有的分解氣體對人體、設(shè)備、模具都有刺激、腐蝕注塑培訓(xùn)網(wǎng) 作用或毒性。因此，模具設(shè)計選擇注塑機(jī)及成型時都應(yīng)注意，應(yīng)選用螺桿式注塑機(jī)，澆注系統(tǒng)截面宜大，模具和料筒應(yīng)鍍鉻，不得有滯料，必須嚴(yán)格控制成型溫度，也可在塑料中加入穩(wěn)定劑，減弱其熱敏性能。 有的塑料（如 PC）即使含有少量水分，但在高溫、高壓下也會發(fā)生分解， 這種性能稱為易水解性，對此必須預(yù)先加熱干燥。 （ 5）應(yīng)力開裂及熔體破裂 有的塑料對應(yīng)力敏感，成型時易產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力并質(zhì)脆易裂，塑件在外力作用下或在溶劑作用下即發(fā)生開裂現(xiàn)象。為此，除了在原料內(nèi)加入添加劑提高抗開裂性外，對原料應(yīng)注意干燥，合理地選擇成型條件，以減少內(nèi)應(yīng)力和增加抗裂性。并應(yīng)選擇合理的塑件形狀，不宜設(shè)置嵌件等措施來盡量減少應(yīng)力集中。模具設(shè)計時應(yīng)增大脫模斜度，選用合理的進(jìn)料口及頂出機(jī)構(gòu)，成型時應(yīng)適當(dāng)?shù)卣{(diào)節(jié)料溫、模溫、注塑壓力及冷卻時間，盡量避免塑件過與冷脆時脫模，成型后塑件還宜進(jìn)行后處理提高抗 開裂性，消除內(nèi)應(yīng)力并禁止與溶劑接觸。當(dāng)一定流動速率的聚合物熔體，在恒溫下通過噴嘴孔時其流速超過某值后，熔體表面發(fā)生明顯橫向的裂紋稱為熔體破裂，有損塑件外觀及物性。故在選用熔體流動速率高的聚合物時，應(yīng)增大噴嘴、澆道、進(jìn)料口截面，減少注塑速度，提高料溫。 （ 6）熱性能及冷卻速度 各種塑料有不同的比熱容、熱導(dǎo)率、熱變形溫度等熱性能。比熱容高的塑化時需要熱量大，應(yīng)選用塑化能力大的注塑機(jī)。熱變形溫度高，塑料的冷卻時間短，脫模早，但脫模后要防止冷卻變形。熱導(dǎo)率低的塑料冷卻速度慢（如離子聚合物等冷卻速度極慢） ，故必須充分冷卻，要加強(qiáng)模具冷卻效果。熱澆道模具適用于比熱容低、導(dǎo)熱率高的塑料。比熱容大、導(dǎo)熱率低、熱變形溫度低、冷卻速度慢的塑料則不利于高速成型，必須選用適當(dāng)?shù)淖⑺軝C(jī)及加強(qiáng)模具冷卻。 各種塑料按其種類特性及塑件形狀要求，必須保持適當(dāng)?shù)睦鋮s速度。所以模具必須按成型要求設(shè)置加熱和冷卻系統(tǒng)，以保持一定模溫。當(dāng)模溫升高時應(yīng)予以冷卻，以防止塑件脫模后變形，縮短成型周期，降低結(jié)晶度。當(dāng)塑料余熱不足以使模具保持一定溫度時，則模具應(yīng)設(shè)有加熱系統(tǒng)，使模具保持在一定溫度，以控制冷卻速度，保證流動性，改善填充條件，或用以控制 塑件使其緩慢冷卻，防止厚壁塑件內(nèi)外冷卻不均勻及提高結(jié)晶度等。對流動性好、成型面積大、料溫不均的則按塑件成型情況，有時需加熱或冷卻交替使用或局部加熱與冷卻并用。為此模具應(yīng)設(shè)有相應(yīng)的冷卻或加熱系統(tǒng)。 （ 7）吸濕性 塑料中因有各種添加劑，使其對水分有不同的親疏程度，所以塑料大致可分為吸濕、黏附水分及不吸水也不易黏附水分兩種，料中含水量必須控制在允許范圍內(nèi)，否則在高溫、高壓下水分變成氣體或發(fā)生水解作用，使樹脂起泡、流動性下降、外觀及力學(xué)性能不良。所以吸濕性塑料必須按要求采用適當(dāng)?shù)募訜岱椒耙?guī)范進(jìn)行預(yù)熱， 在使用時防止再吸濕。 塑膠產(chǎn)品注塑成型時的常見問題或缺陷及改善指引 注塑培訓(xùn)網(wǎng) 在注塑成型加工過程中可能由于原料處理不好、塑膠產(chǎn)品或模具設(shè)計不合理、操作工沒有掌握合適的工藝操作條件，或者因機(jī)械方面的原因，常常使塑膠制品（如塑膠產(chǎn)品零部件）產(chǎn)生注不滿、凹陷、飛邊、氣泡、裂紋、翹曲變形、尺寸變化等缺陷。 生產(chǎn)時間證明，引起注塑成型塑膠產(chǎn)品零部件缺陷的因素是多方面的，大多數(shù)是多種因素的綜合所致。在模具的設(shè)計、制造精度和磨損程度等方面，用工藝手段來彌補(bǔ)模具缺陷帶來的問題一般成效不大。生產(chǎn)過程中工藝的調(diào)節(jié)是 提高品質(zhì)量和產(chǎn)量的必要途徑。由于注塑周期本身很短，如果工藝條件掌握不好，廢品就會源源不絕。在調(diào)整工藝時最好一次只改變一個條件，多觀察幾回，如果壓力、溫度、時間統(tǒng)一調(diào)節(jié)的化，很容易造成混亂和誤解，出了問題也不知道是何道理。調(diào)整工藝的措施、手段是多方面的。例如：解決制品注不滿的問題就有十多個可能的解決途徑，要選擇出解決問題癥結(jié)的一二個主要方案，才能真正解決問題。此外，還應(yīng)注意解決方案中的辯證關(guān)系，例如制品出現(xiàn)了凹陷，有時要提高料溫，有時要降低料溫；有時要增加料量，有時要減少料量。 以下將針對塑膠產(chǎn)品注 塑成型常見問題或缺陷，分別從注塑機(jī)、模具設(shè)計、成型工藝、原料和產(chǎn)品設(shè)計等方面分析及提出改善指引或相應(yīng)的處理方法。 填充不足 填充不足表現(xiàn)為注塑件不完整或細(xì)節(jié)不完全，是因為塑料未完全充滿模腔所致。這是一個經(jīng)常遇到的問題，但也比較容易解決。當(dāng)用工藝手段確實解決不了時，可從模具設(shè)計制造上考慮進(jìn)行改進(jìn)，一般是可以解決的。造成填充不足的原因很多，涉及的因素可能有注塑機(jī)、模具、工藝和原料產(chǎn)品等多個方面。 (1)注塑機(jī) ①注塑機(jī)塑化容量小，不足以提供足夠料量，需要換塑化容量大的機(jī)器。當(dāng)制 品質(zhì)量超過注塑機(jī)實際最大注射質(zhì)量時，顯然供料量是不入敷出的。若制品質(zhì)量接近注塑機(jī)實際注射質(zhì)量時，就有一個塑化不夠充分的問題，料在機(jī)筒內(nèi)受熱時間不足，結(jié)果不能及時地向模具提供適當(dāng)?shù)娜哿?。這種情況只有更換容量大的注塑機(jī)才能解決問題。 ②溫度計顯示的溫度不真實，明高實低，造成料溫過低。這是由于溫控裝置如熱電偶及其線路或溫差毫伏計失靈，或者是由于遠(yuǎn)離測溫點(diǎn)的電熱圈老化或燒毀，加溫失效而又未曾發(fā)現(xiàn)或沒有及時修復(fù)更換。 ③噴嘴部分堵住，檢查嘴孔是否有異物或未熔料，可能是噴嘴內(nèi)孔直徑太大或太小。太小，則 由于流通直徑小，料條的比容增大，容易制冷，堵塞進(jìn)料通道或消耗注射壓力；太大，則流通截面積大，塑料進(jìn)模的單位面積壓力低，形成注射力小的狀況。噴嘴與主流道入口配合不良，常常發(fā)生模外溢料、模內(nèi)充不滿的現(xiàn)象。噴嘴本身流動阻力很大或有異物、塑料碳化沉積物等堵塞；噴嘴或主流道入口球面損傷、變形，影響與其的良好配合；注座機(jī)械故障或偏差，使噴嘴與主流道軸心產(chǎn)生傾側(cè)