【文章內(nèi)容簡介】 度不小于20cm的鋼筋混凝土補平基層的措施進行處理，其上加鋪玻纖網(wǎng)處治，再鋪筑瀝青面層。 十二、路面不均勻沉降 1．形成原因： (1)軟基處理不徹底造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。 (2)軟基處理后未待沉降穩(wěn)定即填筑路基造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。 (3)堆載預(yù)壓時間不夠致使路面鋪筑完成后產(chǎn)生不均勻沉降。 (4)路基清表時未發(fā)現(xiàn)的暗塘，造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。 (5)路基或路面基層、底基層壓實度不夠造成路面不均勻沉降。 2．防治措施： (1)規(guī)范進行軟基處理，待沉降穩(wěn)定后進行路面鋪筑。 (2)根據(jù)設(shè)計要求和沉降速率控制堆載預(yù)壓時間，避免提前卸載。 (3)嚴格控制路基填筑的碾壓以及路面基層、底基層的壓實度。 十三、瀝青面層污染 1．形成原因： (1)交叉施工，運料車行駛滴油撒料造成路面被污染。 (2)其他工程施工產(chǎn)生的砂漿污染。 (3)中央分隔帶回填土或進行綠化工程時將土灑落到路面上造成路面污染。 (4)各種施工機械柴油泄漏。 (5)澆水產(chǎn)生泥水污染。 2．防治措施： (1)實行路面交通管制，規(guī)范施工車輛行駛線路，禁止車輛滴油撒料。 (2)邊坡、壓頂、隔離柵施工時，中央分隔帶回填土或進行綠化工程時都應(yīng)在瀝青路面面層上墊彩條布隔離。(3)中央分隔帶澆水應(yīng)噴灑，不應(yīng)沖澆，或采用開溝挖坑澆水。 (4)在瀝青混凝土路面施工前盡可能完成會產(chǎn)生污染的工程。 十四、瀝青混凝土殘留穩(wěn)定度不合格 1．形成原因： (1)4號粉塵含量過高，砂當量不合格。 (2)礦粉親水系數(shù)不合格。 (3)用油量偏低。 (4)。 (5)試驗方法不規(guī)范。 2．防治措施： (1)選用合格的原材料進行施工。 (2)嚴格控制好瀝青用量，確保油石比符合要求。 (3)規(guī)范油石比檢測試驗操作方法。 十五、瀝青面層寬度不足 1．形成原因： (1)偷工減料。 (2)攤鋪機未調(diào)整好。 2，防治措施： (1)做好施工放樣。 (2)調(diào)整好攤鋪機的寬度。 十六、瀝青面層平整度超標 1．形成原因： (1)攤鋪機及找平裝置未調(diào)整好致使松鋪面不平整。(2)攤鋪過程中停車待料。 (3)運料車倒退卸料撞擊攤鋪機。 (4)下承層平整度很差。 2．防治措施： (1)仔細設(shè)置和調(diào)整，使攤鋪機及找平裝置處于良好的工作狀態(tài)，并根據(jù)試鋪效果進行隨時調(diào)整。 (2)施工過程中攤鋪機前應(yīng)有運料車在等候卸料，確保攤鋪連續(xù)、均勻的進行，不得中途停頓，不得時快時慢，做到每天攤鋪僅在收工時才停機。 (3)路面各個結(jié)構(gòu)層施工，均應(yīng)嚴格控制好各層的平整度。 (六)水泥混凝土面板 一、面層混凝土試件抗彎拉強度不合格 1．形成原因： (1)混合料取樣不具有代表性，試件成型不規(guī)范。 (2)混凝土配合比不準確。 (3)試件養(yǎng)生條件不合格。 2．防治措施： (1)標定稱料衡器，使配料準確。 (2)按規(guī)程要求成型試件，振搗要密實。 (3)試件養(yǎng)生條件要符合規(guī)定。 二、混凝土面板壓紋深度不均勻 1．形成原因： (1)壓紋機重量不夠或操作手不熟練。 (2)局部石子頂在面層頂面，壓紋機不能壓下。 (3)壓紋間隔時間過長，部分混凝土已硬化造成壓紋深淺不一。 (4)混凝土面板不平整。 2．防治措施： (1)選用重量合適的壓紋機配以熟練的操作手。 (2)采用人工壓紋時因保證壓紋槽間隔與深度均勻。 (3)在混凝土表面抹平后混凝土初凝前應(yīng)及時進行壓紋。 (4)采用刻槽機在混凝土達到一定強度后刻槽。 三、混凝土面板斷裂 1．形成原因： (1)切縫過遲，縫深過淺，面板收縮斷裂。 (2)施工停頓時間過長。 (3)路基發(fā)生不均勻沉降。 2．防治措施： (1)掌握切縫時間，采用多臺切縫機施工，縫深符合要求。 (2)施工中應(yīng)有備用設(shè)備，減少中間停頓。 (3)如果必須中間長時間停頓，應(yīng)設(shè)工作縫。 (4)按設(shè)計處理地基，確保地基沉降均勻，工后沉降符合設(shè)計規(guī)定。 四、混凝土面板平整度差、 1．形成原因： 2．防治措施： (1)加強基層施工管理，按操作規(guī)程施工，提高基層強度的均勻性。 (2)調(diào)整瀝青混合料配合比，調(diào)整壓路機配套組合和碾壓程序，確保壓實度和孔隙率符合要求。 三、泛油 1．形成原因： (1)瀝青用量偏高。 (2)瀝青下封層或粘層油用量偏多。 2．防治措施： (1)嚴格控制油石比。 (2)按設(shè)計控制下封層瀝青用量。 四、唧漿 1．形成原因： (1)瀝青混凝土開裂或產(chǎn)生坑槽后水進入基層產(chǎn)生抽吸作用。 (2)基層表面強度不足。 2．防治措施： (1)采用水泥穩(wěn)定碎石基層。 (2)加強半剛性基層頂面清掃和沖洗。 (3)瀝青下封層噴灑瀝青要均勻。 五、失去粘結(jié)力 1．形成原因： (1)瀝青混合料中石料與瀝青的粘結(jié)性差。 (2)石料含泥量高，石料表面被泥漿裹覆。 (3)瀝青路面孔隙率過大，導致瀝青混凝土長期受水侵害。 (4)瀝青用量不足。 (5)石料被壓碎或石料吸水性大。 (6)瀝青拌和過程中溫度偏高，產(chǎn)生老化。 2．防治措施： (1)摻加抗剝落劑。 (2)嚴格控制石料含泥量。 (3)完善瀝青混合料配合比，調(diào)整壓路機組合，控制壓實度。 (4)按施工配合比控制瀝青用量。 (5)嚴格控制瀝青混合料拌和溫度。 (八)路肩工程 一、路肩排水管埋設(shè)過高、堵塞 1．形成原因： (1)對路肩排水管作用認識不足。 2．防治措施：(1)嚴格按設(shè)計要求標高和位置埋設(shè)排水管，并預(yù)先將管口臨時封閉。第四章 橋梁工程 (一)混凝土澆筑一、混凝土強度偏低 1．形成原因： (1)無堆放水泥的庫房，水泥堆放在未進行硬化的地面；水泥庫房的地面沒有硬化或防潮措施，致使水泥受潮，水泥標號降低，影響混凝土強度。 (2)不同規(guī)格的砂石料混堆。碎石的壓碎值、針片狀、級配等指標達不到要求，砂石料的含泥量過大，黃砂中含有較多的木炭、卵石、泥塊等雜質(zhì)，黃砂的級配差，石英含量低。 (3)砂、石料和拌和用水計量不準確或根本沒有計量。 (4)混凝土拌和用水不符合要求。 (5)未按審批的混凝土配合比進行施工。 2．防治措施： (1)應(yīng)選擇在地勢較高處搭設(shè)地面硬化，且有防潮處理的水泥庫房。 (2)對進場用砂石料進行自檢優(yōu)選，選用含泥量低的砂，擴大砂石料的堆放場地，并硬化、分類堆放。應(yīng)用高壓水泵對含泥量高的粗集料進行沖洗。 (3)現(xiàn)場應(yīng)設(shè)置計量設(shè)備，混凝土澆筑前應(yīng)測定砂石料含水量。 (4)應(yīng)選擇合格的拌和及養(yǎng)生用水。 (5)嚴格按審批的混凝土配合比進行施工。 二、混凝土構(gòu)件出現(xiàn)裂紋、裂縫 1．形成原因： (1)水泥安定性不合格。(2)大體積混凝土未采用緩凝和降低水泥水化熱的措施。 (3)未及時養(yǎng)生。 (4)同一結(jié)構(gòu)物的不同位置溫差大，導致混凝土凝固時因收縮后產(chǎn)生的收縮應(yīng)力超過混凝土極限抗拉強度或內(nèi)外溫差大表面抗拉應(yīng)力超過混凝土極限抗拉強度而產(chǎn)生裂縫。 (5)基礎(chǔ)與支架的強度、剛度、穩(wěn)定性不夠引起的裂縫。 2．防治措施： (1)采用安定性合格的水泥。 (2)大體積混凝土應(yīng)優(yōu)選礦渣水泥、粉煤灰水泥等低水化熱水泥。 (3)優(yōu)化配合比：改善骨料級配、降低水灰比、摻加粉煤灰等毛合材料、摻加緩凝劑。 (4)采用遮陽涼棚的降溫措施施以降低混凝土水化熱、推遲水化熱峰值出現(xiàn)。 (5)及時養(yǎng)生。 (6)同一結(jié)構(gòu)物的不同位置溫差應(yīng)在設(shè)計允許范圍內(nèi)。 (7)基礎(chǔ)與支架應(yīng)有較好的強度、剛度、穩(wěn)定性并應(yīng)采用預(yù)壓措施。 三、混凝土構(gòu)件出現(xiàn)冷縫 1．形成原因： 大件混凝土分層澆筑時，混凝土澆筑間斷時間較長，下一層澆筑的昆凝土已經(jīng)初凝才澆筑上一層的混凝土，將導致澆筑的混凝土形成低強度的夾層。 2．防治措施： (1)大構(gòu)件混凝土分層澆筑時間較長，應(yīng)這增加攪拌能力。 (2)摻入緩凝劑減水劑。 (3)改善澆筑工藝以確保分層澆筑的間斷時間小于前層混凝土的初凝時間。 四、混凝土離析 1．形成原因： (1)集料級配不合格引起混凝土離板。 (2)混凝土自由傾落高度大而未設(shè)置減速裝置。 (3)澆筑過程中過振。 2．防治措施： (1)采用級配合格的集料。 (2)混凝土自由傾落高度超過2m時，應(yīng)設(shè)置串筒、溜槽或振動溜槽等設(shè)施，且串筒出料口下面的混凝土堆積高度不得超過1m，傾落高度超過2m時，應(yīng)設(shè)置減速裝置。 (3)振搗時，混凝土停止下沉，不再冒出氣泡、表面呈現(xiàn)平坦、泛漿即可，不得超振。 五、混凝土表面有蜂窩、麻面、氣孔 1．形成原因： (1)混凝土澆筑時漏振。 (2)模板漏漿。2．防治措施： (1)混凝土澆筑過程中插入式振動器的移動間距不應(yīng)超過其作 用半徑的1．5倍，與側(cè)模應(yīng)保持5—10cm的距離，插入下層混凝土510cm的深度。 (2)表面振動器移位應(yīng)能覆蓋已振實部分。 (3)控制混凝土分層澆筑厚度，對于插入式及附著式振動器不宜超過300mm。 (4)模板拼接緊密，并加止水帶，防止漏漿。 六、混凝土施工縫處理質(zhì)量差 1．形成原因： (1)施工縫未鑿毛。 (2)用鋼筋拉毛替代鑿毛。 (3)施工縫鑿毛時間過早導致混凝土表面松散。 2．防治措施： (1)。 (2)鑿毛后毛面應(yīng)用清水洗刷干凈。 七、混凝土漏漿、表面平整度差 1．形成原因： (1)模板周轉(zhuǎn)次數(shù)較多表面不平整。 (2)模板剛度不夠而造成變形。 (3)相鄰模板拼縫過寬且未做有效處理。 (4)模板的榫槽嵌接不緊密造成跑模。 2．防治措施： (1)采用平整度好、剛度符合要求的模板。 (2)處理好模板拼縫。 (3)將模板的榫槽嵌接緊密。 八、混凝土構(gòu)件表面有泌水現(xiàn)象，色差大 1．形成原因： (1)砂石料級配差。 (2)礦渣水泥泌水性大，導致混凝土保水性差。 (3)振搗過度。 2．防治措施： (1)應(yīng)確保砂石料具有良好的級配。 (2)采用泌水率小的水泥。 (3)振搗恰當。 九、混凝土表面粗糙 形成原因： (1)模板設(shè)計支護不合理，走?；蚰０鍎偠炔蛔阋鹱冃卧斐苫炷僚苣＃砻娌黄秸?，線條不流暢。 (2)模板陳舊變形，拼裝后產(chǎn)生間隙且施工中又未能適當填充密封，造成“縱橫施工縫跑漿、漏漿污染相鄰面甚至產(chǎn)生縫處不平整”，模板縫明顯。同時分層厚度不一，分割澆筑時間較長造成水平澆筑層面痕跡明顯。 (3)分層太厚，且存在漏振、欠振，同時模板不干凈，造成表面出現(xiàn)氣泡、麻面等現(xiàn)象。 (4)使用了不同品種的水泥、隔離劑或易褪色的保濕遮蓋物等，造成表面色澤差異較大。 防治措施： (1)嚴格把好混凝土原材料進場關(guān)。需要做好以下控制：①選擇同一產(chǎn)地、同一品牌、同一顏色的水泥、砂、碎石和外加劑等原材料，并且同一單位工程盡量采用同一批原材料。②加強水泥現(xiàn)場檢查。③檢查水泥的儲存條件，嚴禁使用過期或被雨水淋濕的水泥。 ④嚴禁使用山砂或深顏色的河砂，嚴格控制其中級配、含泥量。⑤混凝土粗骨料具有良好的級配，最大粒徑不得超過板厚的1／2或結(jié)構(gòu)截面的最小尺寸的1／4，也不得大于鋼筋最小凈距3／4，且不得超過100nUn。 (2)控制混凝土拌和物關(guān)鍵工序，即做好以下工作：①嚴格控制混凝土配合比設(shè)計。②合理選用水泥標號，使水泥標號與混凝土強度之比控制在1320之間。③建立原材料計量崗位責任制，計量方法簡單可靠。④嚴格控制水灰比，保持混凝土良好的和易性。⑤嚴格控制混凝土坍落度。⑥嚴格控制外加劑，必須按有關(guān)標準鑒定合格并經(jīng)試驗符合施工要求方可使用。 (3)施工過程中技術(shù)保證，需做好如下工作： ①模板安裝與清潔：．嚴禁使用木模．嚴格保持模板清潔．脫模劑要涂刷均勻，不得漏刷；確保模板加固牢靠，施工過程中時刻注意保持模板內(nèi)干凈，時刻觀察模板、支架、堵縫等情況，使用前必須檢查模板變形情況。 ②混凝土布料與振搗：澆筑混凝土前，應(yīng)檢查鋼筋位置和保護層厚度是否準確，是否按照要求固好墊塊；操作時不得踩踏鋼筋，發(fā)現(xiàn)鋼筋不直順時，應(yīng)及時調(diào)直、補扣綁好，以免漏筋；混凝土自由落下高度超過2m時，要用串筒或溜槽等下料，避免混凝土離析；嚴格控制振搗間距，控制振搗時間，做到不漏振，不過振；注意振搗方法，嚴格控制振搗程序，先周圍后中間，并注意混凝土攤鋪四周高中間低，振搗時，振動