【正文】 控制振搗間距，控制振搗時間，做到不漏振，不過振；注意振搗方法，嚴格控制振搗程序，先周圍后中間，并注意混凝土攤鋪四周高中間低，振搗時，振動棒不要碰撞鋼筋、模板、預埋件等，注意保護層砂漿墊塊處的混凝土振搗。④嚴格控制水灰比，保持混凝土良好的和易性。⑤混凝土粗骨料具有良好的級配，最大粒徑不得超過板厚的1／2或結構截面的最小尺寸的1／4，也不得大于鋼筋最小凈距3／4，且不得超過100nUn。需要做好以下控制：①選擇同一產地、同一品牌、同一顏色的水泥、砂、碎石和外加劑等原材料，并且同一單位工程盡量采用同一批原材料。同時分層厚度不一，分割澆筑時間較長造成水平澆筑層面痕跡明顯。 (2)采用泌水率小的水泥。 八、混凝土構件表面有泌水現(xiàn)象，色差大 1．形成原因： (1)砂石料級配差。 (4)模板的榫槽嵌接不緊密造成跑模。 (2)鑿毛后毛面應用清水洗刷干凈。 六、混凝土施工縫處理質量差 1．形成原因： (1)施工縫未鑿毛。2．防治措施： (1)混凝土澆筑過程中插入式振動器的移動間距不應超過其作 用半徑的1．5倍，與側模應保持5—10cm的距離，插入下層混凝土510cm的深度。 (2)混凝土自由傾落高度超過2m時，應設置串筒、溜槽或振動溜槽等設施，且串筒出料口下面的混凝土堆積高度不得超過1m，傾落高度超過2m時，應設置減速裝置。 四、混凝土離析 1．形成原因： (1)集料級配不合格引起混凝土離板。 三、混凝土構件出現(xiàn)冷縫 1．形成原因： 大件混凝土分層澆筑時，混凝土澆筑間斷時間較長，下一層澆筑的昆凝土已經初凝才澆筑上一層的混凝土，將導致澆筑的混凝土形成低強度的夾層。 (4)采用遮陽涼棚的降溫措施施以降低混凝土水化熱、推遲水化熱峰值出現(xiàn)。 (5)基礎與支架的強度、剛度、穩(wěn)定性不夠引起的裂縫。 二、混凝土構件出現(xiàn)裂紋、裂縫 1．形成原因： (1)水泥安定性不合格。應用高壓水泵對含泥量高的粗集料進行沖洗。 (4)混凝土拌和用水不符合要求。第四章 橋梁工程 (一)混凝土澆筑一、混凝土強度偏低 1．形成原因： (1)無堆放水泥的庫房，水泥堆放在未進行硬化的地面；水泥庫房的地面沒有硬化或防潮措施，致使水泥受潮，水泥標號降低，影響混凝土強度。 (4)按施工配合比控制瀝青用量。 (6)瀝青拌和過程中溫度偏高，產生老化。 (2)石料含泥量高，石料表面被泥漿裹覆。 2．防治措施： (1)采用水泥穩(wěn)定碎石基層。 2．防治措施： (1)嚴格控制油石比。 四、混凝土面板平整度差、 1．形成原因： 2．防治措施： (1)加強基層施工管理，按操作規(guī)程施工，提高基層強度的均勻性。 2．防治措施： (1)掌握切縫時間，采用多臺切縫機施工，縫深符合要求。 (4)采用刻槽機在混凝土達到一定強度后刻槽。 (4)混凝土面板不平整。 (3)試件養(yǎng)生條件要符合規(guī)定。 (2)混凝土配合比不準確。 2．防治措施： (1)仔細設置和調整，使攤鋪機及找平裝置處于良好的工作狀態(tài)，并根據(jù)試鋪效果進行隨時調整。 十六、瀝青面層平整度超標 1．形成原因： (1)攤鋪機及找平裝置未調整好致使松鋪面不平整。 十五、瀝青面層寬度不足 1．形成原因： (1)偷工減料。 (5)試驗方法不規(guī)范。 十四、瀝青混凝土殘留穩(wěn)定度不合格 1．形成原因： (1)4號粉塵含量過高，砂當量不合格。 2．防治措施： (1)實行路面交通管制，規(guī)范施工車輛行駛線路，禁止車輛滴油撒料。 (2)其他工程施工產生的砂漿污染。 2．防治措施： (1)規(guī)范進行軟基處理，待沉降穩(wěn)定后進行路面鋪筑。 (2)軟基處理后未待沉降穩(wěn)定即填筑路基造成路基產生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。 (2)路基填筑使用了不合格填料(如膨脹土)，路基吸水膨脹引發(fā)路面開裂。(3)通道沉降縫、搭板尾部與基層結合部產生不均勻沉降。 (3)下面層施工前認真檢查下封層標高，基層超標部分應刮除部分基層，補好下封層，再攤鋪下面層。 (3)攤鋪機或找平裝置未調試好。 (3)生產配合比設計時，集料篩分應用洗法。 (4)集料顆粒含有粉塵，生產配合比設計時，集料未用水洗法篩分。 (4)應按初壓、復壓、終壓程序碾壓，初壓用鋼輪，復壓用膠輪，終壓用鋼輪碾壓，碾壓應遵循先輕后重，從低到高的原則進行。 (4)碾壓程序不合理。 (6)將每日瀝青用量和集料礦料用量進行計算，驗證油石比是否滿足要求。 (2)對拌和樓瀝青稱量計進行檢查標定，并取得計量認證。 (3)拌和樓瀝青稱量計誤差過大。 (4)選用規(guī)定要求的壓路機，控制碾壓遍數(shù)。 (4)油石比控制較差。 (3)對孔隙率較大的粗集料，應適當延長加熱時間，使孔隙中的水分蒸發(fā)，但應控制加熱溫度。 四、枯料 1．形成原因： (1)砂及礦粉含水量過高，致使細料烘干時，粗料溫度過高。 (3)碾壓溫度不均勻。 (4)當采用埋置式路緣石時，路緣石應在瀝青面層施工前安裝完畢，壓路機應從外側向中心碾壓，且緊靠路緣石碾壓；當采用鋪筑式路緣石時，可用耙子將邊緣混合料稍稍耙高，然后將壓路機的外側輪伸出邊緣10cm左右碾壓，也可在邊緣先空出30—40cm，待壓完第一遍后，將壓路機大部分重量位于已壓實過的混合料面上再壓邊緣，減少邊緣向外推移。 (5)標準密度不準。 二、瀝青面層壓實度不合格1．形成原因： (1)瀝青混合料級配差。 2．防治措施： (1)適當選擇小一級集料公稱最大粒徑的瀝青混合料， 以與鋪面厚度相適應。 (五)路面面層 一、路面面層離析 1．形成原因： (1)混合料集料公稱最大粒徑與鋪筑面層厚度之間比例不匹配。 (3)縫寬不一致，勾縫質量差。 (2)采用同一品種時，同一廠家的水泥和石料。 (2)選擇合理的混凝土配合比，加強振搗，認真養(yǎng)護。 二、路緣石預制尺寸不一，光潔度差 1．形成原因： (1)預制鋼模質量差，尺寸不一。 2．防治措施： (1)注意模板的拼裝及接封的處理。 (2)選擇基質瀝青標號比較適中的乳化瀝青。 (2)礦料撒鋪量應足夠或稍多，在鋪下面層前清掃回收再利用。 (3)提高穩(wěn)定碎石基層施工質量。 (3)穩(wěn)定碎石基層表面受凍害。 (3)對乳化瀝青進行與石料粘附性試驗，選擇與石料粘附性好的優(yōu)質乳化瀝青。(3)乳化瀝青的基質瀝青與石料粘附性較差。(4)按照攤鋪的找平方式，著重掌握掛絲的特點，提供準確的基準面。(9)接縫處理不當。(5)壓路機碾壓沒有按“先輕后重”的原則碾壓； 同時碾壓時間、碾壓程序沒有掌握好。在施工中嚴格掌握松鋪系數(shù)。(3)松鋪系數(shù)不準確。(3)及時灑水養(yǎng)護，保證表面形成強度。(4)穩(wěn)定碎石碾壓功不能滿足要求。(3)保證碾壓時的含水量。六、二灰碎石表面“鼓包”1．形成原因：(1)石灰未充分消解。(2)控制碾壓時含水量不超過允許范圍。(5)路基沉降尚未穩(wěn)定或路基發(fā)生不均勻沉降。五、水泥穩(wěn)定碎石（砂礫）基層開裂1．形成原因：(1)水泥穩(wěn)定碎石（砂礫）混合料中水泥比例偏大；集料級配中細料偏多。(3)攤鋪機工作狀態(tài)不佳。2．防治措施：(1)嚴格控制各料倉喂料速度和加水量，做到配料準確，含水量符合規(guī)定。(3)提高水泥穩(wěn)定碎石（砂礫）拌和均勻性。(3)水泥穩(wěn)定碎石（砂礫）拌和不均勻，局部細料偏多，骨料偏少。(5)成型后及時覆蓋塑料薄膜灑水養(yǎng)護，保濕養(yǎng)護應不少于7天。2．防治措施：(1)選用符合質量要求的水泥。(4)未能保濕養(yǎng)護。(2)消解石灰必須通過10mm篩后才能使用。(4)裂縫處應加鋪土工格柵或土工織物后再施工基層。(3)地基沉降尚未穩(wěn)定，地基沉降不均勻。(2)做好灰土過冬的防凍措施。(2)灰土表層凍壞松散。(3)應按先輕后重的碾壓程序逐步壓實。(3)碾壓未按先輕后重的原則。(4)灰土試件高度誤差應在177。(3)試件養(yǎng)生溫度濕度不符合要求，養(yǎng)護期間失水過多。（3）清除過濕土、翻漿土，換以透水性好的土質。（2）路槽表面未設置橫坡或有反坡。（3）徹底清除邊坡上松散石、危石。（2）邊坡坡度未達到設計要求。（3）較大石塊應人工逐層擺放平穩(wěn)，孔隙用土或石屑填充密實。（3）填筑材料大小分布不均。（4）厚度應控制在50厘米以下，最大粒徑不能超過層厚的2／3。（4）厚度過大。(2)控制碾壓工藝，壓路機一定要行駛到路基邊緣。(5)使用生石灰粉時要加大測定鈣鎂含量和每袋重量的抽查頻率。防治措施：(1)確保石灰摻量。(2)石灰堆放時間過長；或拌和碾壓不及時。(2)嚴格按施工工藝進行灑灰、粉碎拌和，采用穩(wěn)定土拌和機進行拌和。(2)路基摻灰未按工藝要求劃格灑灰。(3)采用重型壓實機械，壓實功偏大。(2)認真進行施工技術管理，及時調整每層填土厚度。 七、路基表面起皮 形成原因 (1)壓實層土的含水量不均勻且失水過多。 防治措施 (1)采用合格的填料，膨脹土采取摻灰處理。(3)結合壓實機具情況，科學的安排施工路段。 (2)粉碎、拌和后未及時碾壓表層失水過多。 (2)應設臨時急流槽、攔水埂和排水溝。 (2)未設臨時急流槽和攔水埂。 (2)路基表面未設橫坡或出現(xiàn)反坡。 (2)采用振動壓路機配合三輪壓路機碾壓保證碾壓均勻。 (3)松鋪厚度過大。(2)高塑性粘性土、膨脹土難以粉碎，應進行兩次拌灰并存放一段時間，使其充分“砂化(2)高塑性粘性土、膨脹土“砂化”未達到應有的效果。(2)加強沉降觀測和側向位移觀測，及時發(fā)現(xiàn)側滑苗頭。三、路基出現(xiàn)滑裂面形成原因：(1)基底存在軟土且厚度、承載力不均勻。(3)路基壓實度不均勻。 (4)應進行連續(xù)的沉降觀測，待沉降穩(wěn)定后方可卸載。 (6)樁未打穿軟弱層。 (2)粉噴樁復攪深度達不到要求或噴粉量未達到設計要求。附表：《公路工程常見質量通病防治措施》二〇一四年二月十六日第一章 軟基處理 一、填方路基施工后沉降迅速或不均勻沉陷 形成原因： (1)粉噴樁、擠密碎石樁、塑料排水板打入深度、間距達不到設計要求。 (5)軟基處理質量未達到設計要求。 (3)擠密碎石樁應進行反插。 (2)溝塘清淤不徹底，清淤回填不均勻或壓實度不足。(3)提高路基壓實度。防治措施：(1)軟土處理要到位，并及時發(fā)現(xiàn)暗溝、暗塘等。第二章 路基工程 一、路基碾壓出現(xiàn)“彈簧”形成原因：(1)碾壓時土的含水量超過最佳含水量較多。防治措施：(1)低塑性高含水量的土應翻曬到規(guī)定含水量方可碾壓。 (2)壓路機質量偏小。 防治措施： (1)確保壓路機的質量及碾壓遍數(shù)符合規(guī)定。 三、路基積水嚴重 形成原因：(1)路基表面不平整。 四、路基邊坡被沖刷形成原因(1)過早的削坡而邊坡防護工程未能及時跟上。 防治措施： (1)削坡后邊坡防護工程應及時跟上。 五、壓實層表面松散 形成原因： (1)施工路段偏長，拌和粉碎、壓實機具不足。 (2)適當灑水后重新進行拌和碾壓。 (3)壓實后養(yǎng)護不到位，表面失水過多。 (4)認真進行施工安排，科學劃分施工段落。 防治措施： (1)確保壓實層土的含水量均勻且與最佳含水量差在規(guī)定范圍內。(2)路基填料不均勻。 九、路基灰土灰劑量不均勻 形成原因：(1)路基土（膨脹土）的砂化不充分。防治措施：(1)液限較大的粘性土（膨脹土）應充分砂化。十、路基灰土灰劑量不足形成原因：(1)施工單位偷工減料，未按固定打格灑灰。（5）使用的袋裝生石灰粉重量不均勻。(4)灑灰后應及時拌和碾壓。 防治措施：(1)路基按設計要求超寬填筑。（3）填石材料大小分布不均，空洞太多。（3）應人工逐層擺放平穩(wěn)，孔洞用小石塊或石屑嵌壓密實。（2）碾壓遍數(shù)不夠。（2）填石材料大小分布應均勻，無雜草、樹根等不宜材料。十四、石方路塹邊坡易滑坡、坍塌 形成原因（1）施工時采用大、中型爆破，損壞了邊坡巖體。（2）按照典型斷面所示，準確的修整邊坡。十五、土方路塹路槽積水、翻漿 形成原因（1）土方路塹路槽表面不平整。（2）路槽表面應設置2％—4％的橫坡。(2)灰土抗壓試件制備不標準，高度超標，密度較小。(3)土塊粉碎至規(guī)定尺寸，拌和應均勻。(2)灰土表層失水過多，未及時碾壓。(2)及時清除粘附在壓路機上的灰土，并清除出路面以外。三、灰土（二灰土）表面松散1．形成原因：(1)灰土表層含水量較低，不能壓實。2．防治措施：(1)高溫干燥氣候，碾壓過程中應適當灑水。(2)用土塑性指數(shù)過高。(3)地基沉降速率連續(xù)兩個月不大于5mm／月時再施工底基層。2．防治措施：(1)生石灰應在使用前一周灑水充分消解。(3)抗壓強度試件制備不標準。(7)水泥穩(wěn)定碎石（砂礫）成型后養(yǎng)護溫度偏低。(4