【文章內容簡介】 （2）建筑樓層標高由首層177。，嚴禁逐層向上引測，以防累計誤差。當建筑物高度超過30m時，應另設標高控制線，每層標高控制點不少于2個，以便復核。（3）預埋件及預留孔洞安裝前應與圖紙對照，確認無誤后準確固定在設計位置上， 必要時用電焊或套框等方法將其固定。在澆筑混凝土時，應沿其周圍分層均勻澆筑，嚴禁碰擊和振動預埋件與模板。（4）樓梯踏步模板應考慮裝修厚度。 模板拆除原因：由于模板清理不好，涂刷隔離劑不勻，拆模過早所造成。防治措施：模板表面清理干凈，隔離劑涂刷均勻，拆模時間按《山東省建筑工程施工工藝規(guī)程》執(zhí)行。、脫落原因：（1）拆模過早，混凝土強度不足。（2）操作人員不認真，用大錘、撬棍硬砸猛撬，造成混凝土楞角破損、脫落。防治措施：（1）混凝土強度必須達到質量驗收標準中的要求方可拆模。（2）對操作人員進行技術交底，嚴禁用大捶、撬棍硬砸猛撬。（八）鋼筋工程質量通病防治措施矩形箍筋成型后，拐角不呈90o，或兩對角線長度不相等。鋼筋彎鉤平直長度不夠，箍筋彎鉤角度不符合要求。原因：箍筋邊長成型尺寸與圖紙要求誤差過大；沒有嚴格控制彎曲角度；一次彎曲多個箍筋時沒有逐根對齊。防治措施：注意操作，使成型正確；當一次彎曲多個箍筋時，應在彎折處逐根對齊。已成型的鋼筋尺寸和彎曲角度不符合設計要求。原因：下料不準確；畫線方法不對或誤差大；用手工彎曲時，扳距選擇不當；角度控制沒有采取保證措施。防治措施：加強鋼筋配料管理工作，預先確定各種形狀鋼筋下料長度調整值。根據鋼筋彎制角度和鋼筋直徑確定好扳距大小。為保證彎曲角度符合要求，在設備和工具不能自行達到準確角度的情況下，可在成型案上畫出角度準線或采取釘扒釘做標志的措施。鋼筋成型后外形準確，但在堆放或搬運過程中發(fā)現(xiàn)彎曲、歪斜、角度偏差。原因：成型后，往地面摔得過重，或因地面不平，或與別的物體或鋼筋碰撞成傷；堆放過高或支墊不當被壓彎；搬運頻繁，裝卸“野蠻”。防治措施：搬運、堆放要輕抬輕放，放置地點要平整，支墊應合理；盡量按施工需要運至現(xiàn)場并按使用先后堆放，以避免不必要的翻垛。原因：圓形螺旋筋成型所得的直徑尺寸與綁扎時拉開的螺距和鋼筋原材料彈性性能有關，直徑不準是由于沒有很好的考慮這兩點因素。防治措施：應根據鋼筋原材料實際性能和構件所要求的螺距大小預先確定卷筒的直徑。當盤纏在圓筒上的鋼筋放松時，螺旋筋就會往外彈出一些，拉開螺距后又會使直徑略微縮小，其間差值應有計算確定。同一編號的鋼筋分幾處配置，配料時進行規(guī)格代換后因根數(shù)變動，不能均分于幾處。原因：在鋼筋材料表中，該號鋼筋只寫總根數(shù)，在鋼筋進行代換時忽略了鋼筋分幾處布置的情況。防治措施：在配料加工鋼筋前進行鋼筋代換計算時，要預先參看施工圖，看該號鋼筋是否分幾處布置，如果是應按分根數(shù)考慮代換方案。箍筋末端未按規(guī)定不同的使用條件制成相應的彎鉤形式。原因：不熟悉箍筋使用條件，忽視規(guī)范規(guī)定的彎鉤形式使用范圍；配料任務多，各種彎鉤形式取樣混亂。防治措施：熟悉各種彎鉤的應用范圍和相關規(guī)定，特別是對于斜彎鉤，是用于有抗震要求和受扭的結構，在鋼筋加工的配料過程中要注意圖紙上的標注和說明。（九）鋼筋連接工程質量通病防治措施接頭中有氧化膜、未焊透或夾渣。原因：1）焊接工藝方法使用不當。2）焊接參數(shù)選擇不合適。3）燒化過程太弱或不穩(wěn)定。4）燒化過程結束到頂鍛開始之間的過度不夠急速或有停頓，空氣侵入焊口。5）頂鍛速度太慢或帶電頂鍛不足。6）頂鍛留量過大，頂鍛壓力不足，使焊口封閉太慢或未能真正密合。防治措施：1）選擇適當?shù)暮附庸に嚒?）重視預熱作用，掌握預熱要領，減少預熱梯度。3）確保帶電頂鍛過程，采取正常的燒化過程。4）避免采用過高的變壓器級數(shù)施焊，以提高加熱效果。5）加快頂鍛速度。6）增大頂鍛壓力。（2）過熱：從焊縫或近縫區(qū)斷口上可看到粗晶狀態(tài)。原因：1）預熱過分，焊口及其近縫區(qū)金屬強烈受熱。2）預熱時接觸太輕，間歇時間太短，熱量過分集中于焊口。3）沿焊件縱向的加熱區(qū)域過寬，頂鍛留量偏小，頂鍛過程不足以使近縫區(qū)產生適當?shù)乃苄宰冃?，未能將過熱金屬排除于焊口之外。4）為了頂鍛省力，帶電頂鍛延續(xù)較長，或頂鍛不得法，致使金屬過熱。防治措施：1）根據鋼筋級別、品種規(guī)格等情況確定其預熱程度，在施工中嚴加控制。2）采取低頻預熱方式，適當控制預熱的接觸時間、間歇時間以及壓緊力。3）嚴格控制頂鍛時的溫度及留量。4）嚴格控制帶電頂鍛過程。（3）脆斷：在低應力狀態(tài)下，接頭處發(fā)生無預兆的突然斷裂。脆斷可分為淬硬脆段、過熱脆斷和燒傷脆斷幾種情況。原因：1）焊接工藝方法不當。2）對焊接性能較差的鋼筋，焊后雖然采取了熱處理措施，但因溫度過低，未能取得有效的效果。防治措施：1）針對鋼筋的焊接性，采取相應的焊接工藝。2）正確控制熱處理程度。（4）燒傷：鋼筋與電極接觸處表面微熔及燒傷。原因：1）鋼筋與電極接觸處潔凈程度不一致，有氧化物，夾緊力不足，局部區(qū)域電阻很大，因而產生了不允許的電阻熱。2）電極外形不當或嚴重變形，導電面積不足，致使局部區(qū)域電流密度過大。防治措施：1）清除鋼筋被夾緊部位的鐵銹和油污。2）清除電極內表面的氧化物。3）改進電極槽口形狀，增大接觸面積。4）夾緊鋼筋。（5）接頭彎折或軸線偏移：原因：1）鋼筋端頭歪斜。2）電極變形太大或安裝不準確。3）焊機夾具晃動太大。防治措施：1）正確調整電極位置。2）修整電極鉗口或更換已變形的電極。3）矯直鋼筋的彎頭。（1）軸線偏移、彎折。原因：1）鋼筋端部歪扭不直，在夾具中夾持不正或傾斜。2）夾具長期使用磨損，造成上下不同心。3）頂壓時用力過大，使上鋼筋晃動和移位。4）焊后夾具過早放松，接頭未及冷卻，使上鋼筋傾斜。防治措施：1）矯直鋼筋端部。2）正確安裝夾具和鋼筋。3）避免過大的擠壓力。4）及時修理或更換夾具。（2）咬邊：原因：1）焊接時電流太大，鋼筋熔化過快。2）上鋼筋端頭沒有壓入熔池中，或壓入深度不夠。3）停機太晚，通電時間過長。防治措施：1）減小焊接電流。2）縮短焊接時間。3）注意上鉗口的起始點，確保上鋼筋擠壓到位。（3）未焊合：上下鋼筋在結合面處沒有很好的融合在一起。原因：1）焊接過程中上鋼筋提升過大或下送時速度過慢；鋼筋端部熔化不良或形成斷弧。2）焊接電流小或通電時間不夠，使鋼筋端部未能得到適宜的熔化量。3）焊接過程中設備故障，上鋼筋卡住，未能及時壓下。防治措施：1）在引弧過程中精心操作，防止操縱桿提的過快或過高，間隙太大發(fā)生斷路滅弧；也應防止操縱桿提的過慢，鋼筋粘連短路。2）適當增大焊接電流和延長焊接通電時間，使鋼筋端部得到適宜的熔化量。3）及時修理焊接設備，保證正常使用。4）合理選擇焊接參數(shù)，正確掌握操作方法。（1）鋼筋套絲缺陷：原因：操作工人未經培訓或操作不當。防治措施：對操作工人進行培訓，取得合格證后再上崗。（2）接頭露絲：擰緊后外露絲扣超過一個完整扣。原因：接頭的擰緊力矩值沒有達到標準或漏擰。防治措施：1）按規(guī)定的力矩值，用力矩扳手擰緊接頭。2）連接完的接頭必須立即用油漆做標記，防止漏擰。（十）鋼筋安裝工程質量通病防治措施、歪；扣筋被踩向下位移原因：多根鋼筋端部未對齊，綁扎時個別鋼筋偏離規(guī)定位置。防治措施：綁扎時將鋼筋端部對齊，防止鋼筋綁扎偏斜或骨架扭曲。、墻鋼筋位移原因：固定鋼筋的措施不可靠，在混凝土澆筑過程中被碰撞，偏離固定位置。防治措施：墻、柱主筋的插筋與底板上、下筋要固定綁扎牢固，確保位置準確。必要時可附加鋼筋電焊焊牢，混凝土澆筑前、后應有專人檢查修整。，露筋原因：（1）混凝土保護層墊塊間距太大或脫落。（2）鋼筋綁扎骨架尺寸偏差大，局部接觸模板。（3）混凝土澆筑時，鋼筋受碰撞位移。防治措施：（1）混凝土保護層墊塊要適量可靠。（2）鋼筋綁扎時要控制好外形尺寸。（3）混凝土澆筑時，應避免鋼筋受碰撞位移?；炷翝仓?、后應設專人檢查修整。原因：搭接處沒有扎牢，或搬運時碰撞、壓彎接頭處。防治措施：鋼筋搭接處應用鐵絲扎牢。扎結部位在搭接部分的中心和兩端共3處。搬運已扎好的鋼筋骨架應輕抬輕放，盡量在模板內或模板附近綁扎搭接接頭。原因：綁扎柱箍筋骨架時疏忽所致。防治措施：做好鋼筋綁扎技術交底工作。原因：沒有對操作人員進行技術交底；未認真核對圖紙。防治措施：對操作人員專門交底，或在鋼筋上掛牌標識。，受力鋼筋錨固長度、搭接長度不夠，在連接區(qū)段內接頭數(shù)量超規(guī)范原因：沒有對操作人員進行技術交底；未認真核對圖紙。防治措施：對操作人員專門交底，梁、柱、墻鋼筋接頭較多時，翻樣配料加工時，應根據圖紙預先畫出施工翻樣圖，注明各號鋼筋搭配順序，并避開受力鋼筋的最大彎矩處。，箍筋數(shù)量不足；綁扎不牢原因：未認真執(zhí)行設計和規(guī)范的要求，箍筋綁扎不牢。防治措施：認真按設計和規(guī)范要求設置箍筋加密區(qū)，箍筋綁扎要牢固。，亂踩鋼筋野蠻施工；豎向插筋無扶正措施造成鋼筋位移原因：操作人員成品保護意識不強，技術交底未進行成品保護要求。防治措施：加強對操作人員成品意識，建立工序交接制度，并在技術交底中進行成品保護措施交底，澆灌混凝土必須搭設馬道。“掛牌”制度原因：現(xiàn)場工序驗收交接制度規(guī)定不清，現(xiàn)場操作人員無現(xiàn)場“掛牌”制度的認識。防治措施：建立健全工序交接制度，并在技術交底中對現(xiàn)場“掛牌”制度進行交底。原因：因操作困難，未綁加密箍筋；采用模外綁梁筋，后落入梁底，加之梁柱接頭早已封模，無法綁梁、柱接頭柱箍筋。防治措施：應合理安排先綁梁筋，待補上梁、柱接頭柱箍筋后，再封梁側模的操作方法。（十一）現(xiàn)澆混凝土結構工程質量通病防治措施配合比不良混凝土拌和物松散，保水性差，易于泌水、離析，難以振搗密實，澆筑后達不到要求的強度。原因：（1）混凝土配合比未經認真設計和試配，材料用量比例不當，水灰比大，砂漿少，石子多。（2）使用原材料不符合施工配合比設計要求，袋裝水泥重量不夠或受潮結塊，活性降低；骨料級配差，含雜質多；水被污染，或砂石含水率未扣除。（3）材料未采用稱量，用體積比代替重量比，用手推車量度，或雖用磅秤計量，計量工具未經校驗，誤差很大，材料用量不符合配合比要求。（4）外加劑和摻料未嚴格稱量，加料順序錯誤，混凝土未攪拌均勻，造成混凝土勻質性很差，性能達不到要求。（5）質量管理不善，拌制時，隨意增減混凝土組成材料用量，使混凝土配合比不準。防治措施：（1）混凝土配合比應經認真設計和試配，使符合設計強度和性能要求，以及施工時和易性的要求，不得隨意套用經驗配合比。（2）確?；炷猎牧腺|量，材料應經嚴格檢驗，水泥應有質量證明文件，并妥加保管，袋裝水泥應抽查其重量，砂石粒徑、級配、含泥量應符合要求；堆場應經清理，防止雜草、木屑、石灰、粘土等雜物混入。（3）嚴格控制混凝土配合比，保證計量準確，材料均應按重量比稱量，計量工具應經常維修、校核，每班應復驗1~2次。（4）混凝土配合比應經試驗室通過試驗提出，并嚴格按配合比配料，不得隨意加水。外加劑應先試驗，嚴格控制摻用量，并按規(guī)程使用。（5）混凝土拌制應根據砂、石實際含水量情況調整加水量，使水灰比和坍落度符合要求?；炷潦┕ず鸵仔院捅Ｋ圆荒軡M足要求時，應通過試驗調整，不得在已拌好的拌合物中隨意添加材料。（6）混凝土運輸應采用不易使混凝土離析、漏漿或水分散失的運輸工具?；炷梁鸵仔圆畎韬衔锼缮⒉灰渍辰Y，或粘聚力大、成團，不易澆筑；或拌合物中水泥砂漿填不滿石子間的孔隙；在運輸、澆筑過程中出現(xiàn)分層離析，不易將混凝土振搗密實。原因：（1）水泥強度等級選用不當。當水泥強度等級與混凝土設計強度等級之比大于22時，水泥用量過少，混凝土拌合物松散；當水泥強度等級與混凝土設計強度等級之比小于10時水泥用量過多，混凝土拌合物粘聚力大、成團，不易澆筑。（2）砂、石級配質量差，空隙率大，配合比砂率過小，難以將混凝土振搗密實。（3）水灰比和混凝土坍落度過大，在運輸時砂漿與石子離析，澆筑過程中不易控制其均勻性。（4）計量工具未檢驗，誤差較大，計量制度不嚴或采用了不正確的計量方法，造成配合比執(zhí)行不準，和易性差。（5）混凝土攪拌時間不夠，沒有拌合均勻。（6）配合比的設計，不符合施工工藝對和易性的要求。防治措施：（1）混凝土配合比設計、計算和試驗方法，應符合有關技術規(guī)定。（2）泵送混凝土配合比應根據泵的種類、泵送距離、輸送管徑、澆筑方法、氣候條件等確定，并應符合下列規(guī)定：1）碎石最大粒徑與輸送管內徑之比，宜小于或等于1：3；卵石宜小于或等于是1：，%，砂率宜控制在38%~45%。2）最小水泥用量宜為300kg/m3。3）混凝土的坍落度宜為100~180mm。4）混凝土內宜摻加適量的外加劑。5）泵送輕骨料混凝土選用原材料及配合比，應通過試驗確定。（3）應合理選用水泥強度等級，使水泥強度等級與混凝土設計強度等級之比控制在13~20之間?？陀^情況做不到時，可采取在混凝土拌合物中摻加混合材料（如粉煤等）或減水劑等技術措施，以改善混凝土拌合物的和易性。（4）原材料計量應建立崗位責任制，計量方法力求簡便易行、可靠。水的計量，應作標準計量水桶，外加劑應用小臺秤計量。（5）在混凝土拌制和澆筑過程中，應按規(guī)定檢查混凝土組成材料的質量和用量，每工作班應不少于2次。（6）在拌制地點及澆筑地點檢查混凝土的坍落度或工作度，每一個工作班至少2次。（7）在一個工作班內，如混凝土配合比受外界因素影響而有變動時，應及時檢查、調整。（8）隨時檢查混凝土攪拌時間，混凝土延續(xù)攪拌最短時間。外加劑使用不當混凝土澆筑后，局部或大部分長時間不凝結硬化，或已澆筑完的混凝土結構物表面起鼓包（俗稱表面“開花”），或混凝土拌合物澆筑前坍落度過小，不易澆筑。原因：（1